Memoire Online - Simulation d'une chaine de production au niveau de l'unité de production moulin Ouled Mimoun

Simulation d'une chaine de production au niveau de l'unité de production Moulin Ouled Mimoun

Tables des matières

Listes des figures

Remerciement

Nous remercions Allah, le tout puissant, le miséricordieux, de nos avoir donné la santé et tout dont nous nécessitassions pour l'accomplissement de cette thèse.

Au terme de ce modeste travail nous tenons à remercier chaleureusement et respectivement tous ceux qu'ont contribués de près ou de loin à la réalisation de ce modeste projet de fin d'étude, à savoir nos encadreurs Mme Meghelli Nihad et Mr Mkedder Amine, qu'ils trouvent ici nos vifs remerciements particulièrement pour leurs écoute, leurs disponibilité, leurs extrême bienveillance et aussi leurs appréciables conseils.

Nous tiens à remercions tous les membres, les familles, les amis et les camarades pour la patience, les encouragements, la gentillesse et le soutien qu'ils m'ont prodigué tous au long de ce travail. Et toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à l'accomplissement de ce travail.

Enfin, Nous tenons également à remercier les membres du jury qui vont se pencher sur notre travail et vont lui prêter toute l'attention qu'il mérite pour l'évaluer à sa juste valeur.

Introduction générale

Le milieu industriel s'est rapidement développé durant le dernier siècle grâce à la science et la technologie, c'est pour ça que la plupart des machines manuelles devient automatisées cela modifie la nature même du travail.

L'automation industrielle est l'art d'utiliser les machines afin de réduire la charge de travail tout en gardant la productivité et la qualité.

Dans la phase de conception d'un système de production, la simulation permet de tester puis de valider l'architecture de l'atelier et d'expérimenter à moindre frais les différents systèmes de conduite envisageables pour une production donnée. Lors de l'apprentissage d'un pilote de conduite d'atelier, la simulation permet à celui-ci d'acquérir une certaine expérience sans risque d'accident ni de dégât matériel, toujours onéreux et parfois catastrophiques. Enfin, dans les phases de développement ou de réorganisation du système de production, les essais de validation et de conception des commandes pourront être entrepris sans nuire à l'installation actuelle ni à son fonctionnement.

Les moulins d'aujourd'hui sont entièrement automatisés, une poignée d'hommes suffit à faire fonctionner un moulin moderne. Un moulin, peut, selon les cas, tourner 24 heures sur 24, 365 jours par an ou sur un rythme plus traditionnel.

Pour obtenir la farine souhaitée, chaque meunier met au point un diagramme de mouture « programme de réglage des machines » qui permet la fabrication de la farine en fonction des caractéristiques du blé reçu et de la farine souhaitée.

L'ordonnancement et la planification sont très importants pour l'amélioration de la production et pour gérer l'entreprise bien comme il faut.

Nous nous intéressons dans ce projet à un système de production du farine de l'usine de Ouled Mimoun, d'après cet usine on a vu que toutes les phases du processus de fabrication sont automatisées mais on a constaté qu'on peut faire des améliorations dans le processus de la fabrication de farine en utilisant des logiciels qu'on a déjà étudié « step7 et Arena »

- Dans le premier chapitre, on va faire une étude sur les différentes étapes de fabrication de la farine et la différence entre l'ancien et le nouveau système

- Dans le deuxième chapitre on va donner une idée générale sur le logiciel Arena et on va faire la description du notre modèle

- Le troisième chapitre considéré à citer les objectifs de l'automatisation de production et décrire le fonctionnement de l'usine (cahier des charges) et faire la modélisation de l'usine par Grafcet

- Le dernier chapitre contient le résultat final et la différence qu'on a trouvée après notre étude (simulation).

Chapitre 01 : présentation de l'usine d'Oulad Mimoun (groupe ERIAD)

Chapitre 1

Introduction

Les céréales et leurs dérivées constituent l'alimentation de base dans beaucoup de pays en développement, particulièrement dans les pays maghrébins. Parmi les plus importantes céréales dans le monde et surtout dans l'Algérie les grains de blé.

Dans le cadre des stages pratiques des projets de fin d'étude, nous avons fait notre stage au sein de l'unité d'Ouled Mimoun. L'installation et ses annexes ont été réalisées selon toutes les règles de l'art. Néanmoins l'usine date maintenant de plus de 27 ans. Et sa part de marché au niveau national devrait avoisiner les 1%.

1.1. L'entreprise d'Ouled Mimoun (groupe ERIAD)

Les Moulins d'Ouled Mimoun est une filiale du groupe ERIAD, entreprise publique économique (EPE) dénommée entreprise des industries alimentaires, céréalières et dérivés de Sidi Bel Abbés. Créée en 1979, elle avait le statut d'unité au sein de l'ancienne société nationale des pâtes alimentaires et couscous (SN SEMPAC).

La filière céréalière constitue une des principales filières de la production agricole en Algérie, et parmi les grands fabricants des céréales dans notre pays le groupe ERIAD

Groupe ERIAD est l'entreprise publique économique (EPE) dénommée Entreprise des industries alimentaires et céréalières.

1.2. Ancien système

La capacité du moulin est donnée pour 1000 t / 24h mais le potentiel est vraisemblablement un peu supérieur. L'unité de mouture et la section nettoyage ont été conçues, dessinées et équipées par BUHLER, un fabricant suisse mondialement réputé. Ces matériels étaient à l'époque de l'installation généralement classés parmi les meilleurs, BUHLER étant le leader mondial en matière de matériels de meunerie/semoulerie.

1.2.1 Procédée et techniques appliques a la fabrication de farine

C'est le tableau de bord du moulin. Il permet de commander et de visualiser le bon fonctionnement de tous les appareils du moulin.

1.1.1.1. Réception des matières premières

Cette étape comprend le déchargement du blé réceptionné au port dans des camions, selon deux modes différents, à savoir le déchargement par grue et par aspiration.

A l'arrivée du blé dur aux moulins, les camions passent par le pont bascule où la quantité reçue sera pesée puis versée dans une trémie. Cette dernière est couverte d'une grille en acier de 25 mm d'ouverture pour retenir les grosses impuretés telles que cailloux, bois, paille, etc...

Ensuite, le blé est transmis vers les silos de stockage par le biais des transporteurs et des élévateurs à godets.

La réception, on peut recenser 2 types de blé ; le hard et le soft qui sont des variétés de blé tendre génétiquement différentes.

Le « hard » ; plus sec, comprend le blé Turc, Algérien, Ukrainien, Canadien et parfois Australien, tandis que le « soft » regroupe les blés Français et Américain

1.1.1.2. Nettoyage

Dans un premier temps, les grains de blé sont nettoyés pour éliminer les impuretés et les particules étrangères (grosses et petites). Cette phase permet aussi la détermination de la qualité du blé et alors sélectionner les sources d'approvisionnements en ce qui concerne matière premier.

1.1.1.3. Conditionnement

Le conditionnement de blé est une étape essentielle pour le bon déroulement de la mouture, il vise à modifier l'état physique des grains de manière à permettre la meilleure séparation possible au cours de la mouture entre l'album en amylase d'une part, les enveloppes, la couche à aleurone et le germe d'autre part.

Le blé issu du nettoyage à sec possède une humidité initiale (Hi), passe par le premier mouilleur intensif où il reçoit 2/3 de l'eau qu'il faut ajouter pendant 18 heures, puis il est déchargé dans une cellule de repos.

Le blé extrait de la cellule du premier repos passe par le deuxième mouilleur intensif, où on ajoute le dernier 1/3 de la quantité d'eau qu'il faut incorporer au blé pendant 8 heures dans une cellule de repos.

1.1.1.4. Mouture

Le blé passe dans la section mouture pour subir sa transformation en farines et issues (son).alors la mouture va se passer par plusieurs étapes en ordre : Le broyage, le convertissage, le blutage, le plansichter et le sassage :

Le broyage mécanique a remplacé le travail des meules de pierre, des gros cylindres métalliques tournent à sens inverse, à vitesse différente, et vont écraser Les grains qui passent entre leurs dents, les grains passent donc quatre fois dans des cylindres de plus en plus rapprochés, aux cannelures de plus en plus fines.

Dans cette phase de la mouture, l'objectif est de réduire progressivement le diamètre des particules d'amande pour produire de la farine en préservant la qualité de celle-ci. Pour atteindre ce but on utilise des cylindres lisses.

Cette opération permet la séparation des produits de mouture selon leur grosseur après des passages successifs dans un appareil à cylindre.

L'utilisation du plansichter consiste à une séparation de tamisage d'un produit granuleux sur surface blutée en mouvement, dans le but de réaliser des séparations en fonction de la taille des particules. La farine et stocker dans les grands silos, et le refus va être recycler.

Les semoules sont faites de petites particules plus ou moins fines et plus ou moins lourdes, qu'il faut classer selon leur grosseur et leur densité.

Elles passent sur des tamis très fins animés d'un mouvement rapide dans des appareils spéciaux appelés des sasseurs. Les semoules les plus lourdes tombent ; les plus légères sont aspirées vers le haut par un courant d'air qui souffle continuellement et ils sont stocker dans les silos.

1.1.1.5. L'ensachage

Représente l'opération finale. Nos produits finis passent dans d'autres appareils ou ils sont pesés et mis dans des sachets, selon des techniques de pointe, prêts à être stockés ou livrés directement à nos clients.

figure1. 2 schéma représente la fabrication de farine dans l'ancien système

1.3. Nouveau système

Le nouveau système utilisé dans le moulin d'Ouled Mimoun représente une chaine de production automatisé permet le pilotage automatique d'un système de fabrication cohérents et complet, en répondants aux impératifs et aux obligations de la production d'aujourd'hui La minoterie utilise les équipements de la société Turquie MOLINO ces installations sont pilotés par un logiciel qui permet le contrôle de la chaine, et ils ont réalisés cette rénovation dès 2015, avec une capacité de 2000 tonne par jour.

1.3.1. Historique de MOLINO

MOLINO est l'un des rares équipementiers mondiaux (Original Equipement Manufacturer) en technologie industrielle de la Minoterie. Il pourrait y avoir des centaines de sociétés dans le secteur, mais le nombre de constructeurs ne dépasse pas une dizaine à l'échelle mondiale.

MOLINO a été fondée en 1965. Nous avons l'honneur d'être au service du secteur, depuis presque un demi-siècle par la valeur ajoutée que nous avons créée et par les installations sans problème, les machines et équipements fiables que nous avons construits.

MOLINO possède une expérience et des ressources nécessaires pour développer ses propres machines et fait confiance en sa puissance technologique.

MOLINO est multilingue, capable de communiquer avec de divers groupes et nationalités en anglais, français, italien, espagnol ou arabe.

MOLINO, est une société qui croit en amélioration d'une manière concentrée sur l'innovation et une organisation qui travaille en esprit d'équipe. Ces caractéristiques seront définitivement conservées et améliorées.

1.3.2. Le parcours du grain de blé dans le nouveau système

L'entreprise d'Ouled Mimoun a utilisé presque la même procédure de fabrication dans l'ancien système avec quelque petites modification. MOLINO ajoute quoi dans le nouveau système ?

1.4.2.1 La Fosse de réception des blés

Le blé est stocké dans des trois grands silos puis transporté par des élévateurs. (Figure 1.3)

1.4.2.2. Nettoyage

Ensuite, il est déversé dans les nettoyeurs lesquels éliminent les impuretés - terre, pierres, pailles, grains vides, poussières, autres graines... Le système de nettoyage est composé de : une balance, un séparateur, un épierreur, un trieur et une brosse. Les trieurs permettent de ne conserver que les grains de blé purs. (Figure 1.3)

1.4.2.3. Pré mouture, Repos

Pour faciliter la séparation de l'amande de son enveloppe, les grains de blé sains sont humidifiés et stockés dans des grands silos pendant 18 heures. Ensuite, elles sont humidifiées une deuxième fois et stockés dans des grands silos pendant 8 heures. (Figure 1.3)

figure1. 3 la représentation de la partie de nettoyage sur logiciel utilisé

1.4.2.4. Mouture

figure1. 4 la représentation de la partie de la mouture sur logiciel utilisé

Après le nettoyage et le repos, la transformation du grain de blé s'opère en deux étapes : le broyage et le convertissage.

Chacune de ces étapes représente plusieurs passages de blé dans les machines. Le produit de chaque passage successif est tamisé selon sa taille. Chaque opération complémentaire permet d'extraire un peu plus de farine. Environ quatorze opérations sont nécessaires pour obtenir la farine qu'attend le boulanger.

1.4.2.5. La mise en sacs

La phase de conditionnement en sacs puis sur palettes est entièrement automatisée.

Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté comment fabriquer le farine et les différences étapes de la production entre l'ancien système manuel et le nouveaux système automatisé.

L'automatisation a permis à l'entreprise d'améliorer sa compétitivité (coûts des produits, qualité, adaptabilité à la demande, ...).

Elle a pour objet d'associer moyens de production et moyens de commande automatique qui permettent d'assurer la reproductibilité du résultat de la manière la plus autonome possible.

Chapitre 02 : la simulation du processus de fabrication de la farine dans logiciel ARENA

2. Chapitre 02

2.1. Introduction :

Chaque système de production est caractérisé par plusieurs facteurs agissant sur la performance de système tels que : les règles de gestion des files d'attente, le temps de changement d'outil sur une machine, la vitesse d'un engin de manutention, la dextérité d'un opérateur et la performance globale du système.

L'utilisation d'un modèle nous permet de mieux observer et comprendre le fonctionnement du système réel sans avoir à le réaliser physiquement, ce qui nous épargne le coût et le temps à dépenser pour matérialiser ce système qui nous sera moins facile à manipuler réellement pour une bonne expérimentation.

Ensuite, par simulation, il est possible de mesurer l'impact relatif de chacune de ces composantes sur la performance globale du système de production.

2.2. Définition de Arena et la simulation

2.2.1. Définition de la simulation

La simulation est un processus qui consiste à concevoir un modèle du système (réel) et mener des expérimentations sur ce modèle, interpréter les observations fournies par le déroulement du modèle et formuler des décisions relatives au système.

2.2.2. Méthodologie générale de simulation

On distingue classiquement quatre phases distinctes : La modélisation (représenter le comportement du système), la programmation, l'expérimentation et l'interprétation des résultats (accompagnée d'actions). (Figure 2.1)

2.2.3. Définition du logiciel ARENA et son rôle

ARENA est le logiciel de simulation des flux à évènements discrets, leader sur le marché. Edité par Rockwell Automation, il compte plus de 370 000 utilisateurs formés dans le monde. Distribué en France depuis 1987, ARENA a accompagné de grands projets industriels pour Peugeot, Alstom, Nestlé, Aéroport de Paris, Saint-Gobain ...etc.

ARENA représente à ce jour la version la plus avancée dans la simulation des systèmes de production. Du premier clic de souris jusqu'à la présentation des résultats. Il est le premier outil de simulation permettant d'analyser les volumes importants, la logique de commande complexe et l'équipement spécialisé des systèmes de production.

La construction d'une simulation se fait au travers de deux structures de données :

ï L'instance, spécification des conditions expérimentales et paramètres propres à une expérimentation

Il comporte plusieurs bibliothèques et des modules (des blocs) qui rendent facile la tâche de modéliser une ressource, une file d'attente, un convoyeur ainsi que tous les éléments d'un système de production.

2.3. Modélisation du système par le logiciel Arena

2.3.1. Les bibliothèque utilisés

2.3.1.1. La bibliothèque BasicProcess

1. Create : Le bloc « create » permet de modéliser une arrivée de lots d'entités dans le modèle, il est caractérisé par :

2. Dispose : Le bloc dispos permet de modéliser la destruction des entités, il permet de modéliser une sortie d'entité du modèle.

3. Decide : Le bloc decide permet de diriger le flux d'entités parmi plusieurs destinations. Il inclut l'option pour prendre une décision basée sur une ou plusieurs conditions.

4. Assign : Ce bloc permet d'assigner une valeur à un attribut, une variable, ...

5. Process : Le module « Process » représente le poste de travail. Il permet de déclarer les ressources (machine ou homme), le temps de traitement des entités et le stock.

2.3.1.2. La bibliothèque advanced process

6. Hold : ce module va tenir une entité dans une file d'attente pour attendre un signal, attendez une condition spécifie pour devenir vrai (scan), ou être infinité tenue(à retirer plus tard avec le module Romove).

7. Signal : le module de signal à chaque module de maintien dans le modèle mis à attendre le signal et libère le nombre maximal spécifié d'entités.

2.3.1.3. La bibliothèque Flow Process

Pour répondre aux exigences de la production, les opérations de fabrication des produits emballés impliquent généralement le traitement par lots semi-continu dans l'industrie, et / ou les opérations d'emballage de haute vitesse. Bien que certaines de ces opérations puissent être modélisées en utilisant des approximations discrètes, souvent une meilleure approche est nécessaire.

Le modèle de Flow process Aréna est l'un des modèles de solution (RHS), construit sur ??le système de simulation Aréna.

Les modèles de données organigramme et tableurs dans le panneau de processus de flux ont été conçus spécifiquement pour modèle combiné discret, systèmes continus (par exemple, le traitement par lots et flux de matières). Si un système contient semi processus de traitement par lots en continu, ainsi que les opérations d'emballage ou de remplissage à grande vitesse, il peut être souhaitable d'utiliser des modèles à partir du modèle de processus de flux avec ceux du modèle d'emballage.

Le bloc de réservoir (Tank) définit un emplacement où le produit est détenu ou stocké.

La capacité est la quantité maximale qui peut être stocké dans le réservoir. Le niveau initial est la quantité dans le réservoir au début de la simulation ou lorsque le système est effacé.

Le bloc capteur (Sensor) définit un dispositif de détection qui surveille le niveau de matériau dans un réservoir (bloc Tank). Un emplacement du capteur est spécifié en utilisant le nom, l'emplacement du réservoir, type, niveau, ou le pourcentage d'invites.

Le bloc Flow est utilisé en conjonction avec le bloc Tank au modèle semi-continu des opérations telles que l'ajout de produit à un réservoir, de retirer du produit d'un réservoir, ou le transfert du produit entre deux réservoirs.

Le bloc Regulate est un contrôle discret, réglementé pour attribuer le taux maximal des régulateurs définis dans le bloc Tank.

5. Seize Regulate : le module seize régulateurs alloue un ou plusieurs régulateurs à une entité. Lorsqu'une entité entre dans ce module, il attend dans une file d'attente jusqu'à ce que tous les organismes de réglementation spécifiques soient disponibles en même temps. Un régulateur alloué est libéré par une entité en utilisant la sortie module de régulateur.

6. Release Regulator : Le module de sortie du régulateur est utilisé pour libérer les régulateurs citernes qui ont été attribué à une entité en utilisant le module de régulateur Seize. Cela rend ces régulateurs disponibles à d'autres entités en attente de saisir le régulateur (s).

Lorsque l'entité entre dans le module de sortie du régulateur, il abandonne le contrôle du régulateur spécifié (s). Toutes les entités en attente dans les files d'attente pour les régulateurs gagneront le contrôle des régulateurs immédiatement.

2.3.2. Définition des modèle

2.3.2.1. Le modèle pour la partie nettoyage

Dans cette partie nous avons modélisé le parcours du blé à partir des silos de la matière première jusqu'aux silos des repos, en passant par les machines du nettoyage.

Les silos sont représentés par des réservoirs (le bloc tank) et les machines sont représentées par des ressources dans le bloc process.

On a 7 réservoirs, 3 pour la matière première, 4 pour le 1^er repos et 3 pour le 2eme repos. Chaque réservoir contient un régulateur (c'est le doseur dans notre système).

Figure 2 3 un tableau qui représenter les réservoirs de la matière première

Nous avons utilisé le bloc Assign pour faire le passage des réservoirs l'une après l'autre.

La condition pour finir le remplissage des silos (bloc Tank) ce fait avec le bloc Decide.

2.3.2.2. Le model pour la partie mouture

Dans la partie de mouture on a représenté les broyeurs et les convertisseurs par des ressources dans des `process'.

A l'aide du module `Decide', on a fait la répartition du blé aux quatre machines valaques, trois machines plansichters et aux trois machines broyeurs et cinq machine convertisseurs.

2.3.2.3. Le model pour la partie déchet

Nous avons représenté la partie de déchets avec une manière très simple. Just 6 tank l'une passe le déches à l'autre. Chaque tank prendre le rôle d'une machine mais le tank 4 et 6 sont vraiment des réservoirs.

2.3.2.4. Le model pour la partie de la mise en sacs

Dans ce model nous avons créé 8 réservoirs (bloc Tank) (les réservoirs de stockage pour le produit fini), et pour chaque réservoir on a un régulateur.

Et nous avons représenté chaque machine par un le bloc tank parce que les machines utiliser sont comme des réservoirs.

Et pour le transfert du sac entre la machine de remplissage et le camion, nous avons utilisé les deux blocs `station` et `Route'.

Le module `station' définit une station (ou un ensemble de stations) correspondant à un emplacement physique ou logique lorsque la transformation a lieu. Si la station module définit un ensemble de station, il est effectivement la définition de plusieurs emplacements de traitement.

Le module Route transfère une entité d'un poste spécifié ou la prochaine station dans la séquence de visite définis pour l'entité. Un délai de transfert vers la station suivante peut être défini.

2.4. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons modélisé le nouveau système du moulin, pour cela nous avons utilisé le logiciel Arena. Afin de représenter le flux, le parcours du blé entre les différentes étapes de la production, nous avons utilisé la bibliothèque FlowProcess.

Chapitre 03 : modélisation et simulation de l'usine de la farine par GRAFCET

3. Chapitre 03

3.1. Introduction

L'accélération de la concurrence et des échanges internationaux impose aux entreprises de toutes tailles une évolution vers de nouveaux modes de production qui entraînent obligatoirement la mise en place de systèmes de communication.

Dans les ateliers, les automatismes industriels de commande des installations s'organisent en architectures hiérarchisées et réparties intégrant des produits nouveaux

Les besoins des systèmes de production qu'ils soient continus ou discontinus ont augmentés de façon considérable d'où la nécessité d'introduire le concept de système automatisé de production
afin de piloter les SAP on utilise les automates programmables industriels (API) qui permettent une grande flexibilité dans les modifications de comportement à apporter au système. Cet équipement doit être configuré et programmé pour définir le comportement souhaité du système automatisé .il apporte des atouts importants pour les systèmes comportant une grande complexité et fournit une facilité de mise en oeuvre et une évolutivité lorsque des modifications des comportements à apporter à la commande .Il permettent aussi la communication avec des périphériques déportés notamment d'autres automates programmables industriels .

Dans ce chapitre nous mettrons l'accent sur la description des différents éléments constituant l'usine ainsi que de leurs fonctionnement, nous présenterons aussi, un modèle du procédé de commande de station nettoyage de l'usine, qui nous permettra d'identifier les fonctions nécessaires au bon fonctionnement de l'automatise de conduites de celles-ci ainsi que les variables des automates (entrée/sortie), et nous avons posé des Problèmes qu'on a trouvées à l'aide d'utilisation diagramme de GAND.

3.2. Système automatisé de production

L'automatisation industriel a connu, au cours de ces dernières décennies une évolution importante consécutive à l'accroissement des exigences de qualité, de flexibilité et de disponibilité dans les procédés industriels. L'automatisation de ses dernière concerne tous les aspects de l'activité industrielle :production , assemblage ,montage, contrôle , conditionnement ,manutention ,stockage...son objectif est de réaliser ,de manière automatique des fonction particulières répondant à des besoins spécifiques .un système automatisé de production (SAP) doit donc traiter une matière d'oeuvre pour lui apporter une valeur ajoutée de façon reproductible et rentable.

Figure 3 1 Schéma général de communication entre la partie commande et la partie opérative d'un système automatisé []

3.2.1. Conception d'un système automatisé

Dans la conception d'un système automatisé séquentiel, il faut tenir compte des deux composantes qui le forment :

3.2.1.1. La partie opérative

1. L'unité de production, qui a pour fonction de réaliser la fabrication ou la transformation dans le processus industriel.

2. les actionneurs qui mettent en mouvement la partie mécanique par l'intermédiaire des effecteurs et des capteurs. Les actionneurs sont des éléments physiques qui apportent à l'unité de production l'énergie nécessaire à son fonctionnement à partir d'une source d'énergie extérieure. Un moteur est considéré comme un actionneur.

3. Les capteurs sont aussi des éléments physiques dont le rôle consiste à créer à partir d'informations de natures diverses (températures, déplacement, etc.) des informations utilisables par la partie "commande", par exemple, l'ouverture ou la fermeture d'un circuit électrique.[]

3.2.1.2. La partie commande

La partie "commande" élabore des ordres destinés au processus à automatiser en fonction des informations (comptes rendus) qui lui parviennent de la partie "opérative" et des consignes qu'elle reçoit en entrée.

La partie "commande" d'un système automatisé peut être réalisée par l'intermédiaire d'un automate, d'un ordinateur ou par un circuit de logique câblée (séquenceur).

Il faut remarquer qu'il y a un lien très étroit de communication entre la partie "commande" et la partie "opérative" d'un système automatisé.

La partie "commande" donne des ordres à la partie "opérative" par l'intermédiaire des préactionneurs.

De l'autre côté, les capteurs de la partie "opérative" communiquent des informations (comptes rendus) à la partie "commande".[]

3.2.2. Objectif de l'automatisation de production

les productions industrielles sont de plus en plus automatisées .cette progression du degré de l'automatisation concerne l'automatisation d'opérations autre fois manuelles comme les assemblages ou les contrôles, mais aussi l'automatisation plus poussée d'opérations déjà partiellement automatisées .ceci se trouve, par exemple, dans le passage en automatique de machines semi-automatiques ou le remplacement de machines rigides (ne fabriquant qu'un seul type de produit) par des machines flexibles susceptibles d'opérer sur plusieurs variantes de produits.

Recherche de diminution du coût pour le produit, par réduction des frais de main-d'oeuvre, d'économie de matière, d'économie d'énergie....

Suppression des travaux dangereux ou pénibles, et amélioration de la condition de travail par l'ennoblissement des tâches...

Recherche d'une meilleure qualité du produit, en limitant le facteur humain, et en multipliant les contrôles automatisés...

Réalisation d'opérations impossibles à contrôler manuellement ou intellectuellement, par exemple des assemblages miniatures, des opérations très rapides, des coordinations complexes...

3.3. Description du fonctionnement de l'usine

Station de nettoyage : les sous unités de production sont indépendantes les unes des autre, elles entrent en production séparément. Chaque élément de sous unité est commandé par son propre automate programmable. il y a six automates programmables, dont un pour le remplissage des silos réceptions, un pour passage de blé au premier vis, et deux pour mise en marche des différents machines de ce atelier et deux autre pour chaque repos des silos

3.4. Instrumentation

3.4.1. Les captures utilisées dans l'usine

La nature de l'information délivrée par le capteur peut être logique (deux états) ou analogique et dans ce dernier cas, on introduira des convertisseurs analogiques/numérique et de convertisseurs numérique /analogique.
Dans l'usine d'OULAD MIMOUNE plusieurs capteurs sont utilisés pour mesurer les différentes grandeurs. Par exemple :

3.4.1.1. Les capteurs de niveaux

Les détecteurs de niveau et de bourrage sont des instruments simples et économiques pour le contrôle des niveaux de produits en vrac dans des silos par mise en marche ou arrêt des systèmes d'alimentation. Ils sont constitués d'un boîtier en aluminium fondu, muni d'une membrane flexible en acier ou en néoprène. Ils sont utilisés dans le contrôle des niveaux minimum et maximum de produit en vrac, poussiéreux, granuleux ou poudreux

3.4.1.2. Les capteurs mesurables

Les transmetteurs de mesures de mesure de masses sont des dispositifs électriques ou électroniques qui sont conçus pour relier les appareils de mesure à un autre équipement comme une machine de fabrication, une machine informatique... Généralement, les transmetteurs de mesure de masses permettent de transformer un signal analogique en un signal électronique pour que cette dernière soit exploitable par les machines et les équipements électroniques et informatiques. Dans la majorité des cas, les transmetteurs de mesure de masses sont caractérisés par la résolution de la sortie des signaux

3.4.1.3. Les boutons poussoirs

Les boutons poussoirs sont des interrupteurs particuliers actionnables par pression. Ils sont généralement utilisés dans le cadre de pilotage d'installation d'éclairage ou de sécurité électrique.

3.4.1.4. Bouton d'arrêt urgence

L'arrêt d'urgence provoque une mise hors énergie des actionneurs, l'arrêt immédiat de tout processus en cours et informe l'automate de cette situation. L'automate est programmé par une séquence spéciale qui permet au retour du courant (lorsque le bouton d'arrêt d'urgence est dés enclenché et les actionneurs réenclenchés) de se trouver en mode non critique et sécurisé pour les opérateurs. [WIKI]

3.4. Modélisation de l'usine par GRAFCET

Le développement des ateliers flexibles et la robotisation ont imposé un outil graphique simple qui permet à partir d'un cahier de charges bien défini de résoudre un problème d'automatisation de d'établir le cycle de fonctionnement du processus. Cet outil est le GRAFCET
le GRAFCET répond particulièrement bien aux besoins de l'industrie dans les automatismes séquentiels dont la décomposition en étapes est possible. Il nous permet non seulement d'analyser le problème posé mais également de concevoir une solution programmable quel que soit la technologie de l'automate. Cet outil se base sur une représentation graphique très détaillée du système et ceci avant de faire sa synthèse.

Notre choix s'est porté sur cet outil car c'est un langage clair, strict permettant de décrire un fonctionnement sans ambiguïté

3.4.1. Définition de logiciel step 7

Step 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de système d'automatisation SIMATIC, le plus connu et le plus utilisé dans le monde pour l'automatisation industrielle.[]

3.4.1.1. Les avantages de ce logiciel sont

Programmation intuitive et rapide - avec des éditeurs de programmation nouvellement développés :

Efficacité accrue grâce aux innovations linguistiques de STEP 7 - programmation symbolique uniforme, Calculate Box, ajout de blocs durant le fonctionnement, et bien plus encore.

Sécurité accrue avec Security Integrated - Protection du savoir-faire, protection contre la copie, protection d'accès et protection contre la falsification.

3.4.2. Définition de Grafcet

3.4.2.1. Histoires

Depuis plusieurs années, il devenait urgent d'unifier et de rationaliser les langages de description des systèmes logiques séquentiels en général et des langages des automatismes séquentiels industriels.

Ainsi, l'Association française pour la cybernétique économique et technique (AFCET) déposait un rapport à ce propos en octobre 1977 après deux ans d'études. Le grafcet était né. La nécessité d'un langage clair conduisit également au développement d'un outil de description du cahier des charges qui soit normalisé et dépourvu d'ambiguïtés tout en étant facile à comprendre et à utiliser.[]

3.4.2.2. L'outil Grafcet

Cet outil est un diagramme fonctionnel, constitue la réalisation directe de l'automatisme par les séquenceurs et les automates programmables. Il est désigné par Grafcet ou GRAphe Fonctionnel de Commande Étape/Transition.

Le Grafcet permet la représentation graphique du cahier des charges qui accompagnera le système automatisé, de sa conception à son exploitation.[]

3.4.2.3. Cahier de charge

Le cahier des charges d'un automatisme est un document qui régit les rapports entre le concepteur de l'ensemble de la commande et l'utilisateur de cet ensemble.[]

3.4.3. Les entrées et les sorties d'usine

Réceptivité	Signification
Dcy	Bouton poussoir de démarrage du mode automatique
p. alarme	Pas d'alarme
Au	Arrêt d'urgence
N	Bouton de marché l'élévateur
S 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C P	Silo plein 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C
S 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C V	Silo vide 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C
dcp 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C	Capteur de doseur plein 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C
dcv 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C	Capteur de doseur vide 1,2,3,4,5,6,7,A,B,C
B	Capteur d'existence le blé dans la vis 2
C	Capteur d'existence le blé dans la vis 4
M	Bouton poussoir de premier cycle
m1	Bouton poussoir de deuxième cycle

Actions	Signification
OVS A,B,C 1,2,3,4,5,6,7	Ouverture de la vanne silo A,B,C 1,2,3,4,5,6,7
FVS A,B,C 1,2,3,4,5,6,7	Fermeture de la vanne silo A,B,C 1,2,3,4,5,6,7
OVD A,B,C 1,2,3,4,5,6,7	Ouverture de la vanne doseur A,B,C 1,2,3,4,5,6,7
FVD A,B,C 1,2,3,4,5,6,7	Fermeture de la vanne doseur A,B,C 1,2,3,4,5,6,7
vis sans fin ON 1,2,3,4,5	Démarrage du moteur de la vis 1,2,3
vis sans fin OFF 1,2,3,4,5	Arrêt du moteur de la vise sans fin 1,2,3
élévateur 1, 2, 3,4 ON	Elévateur 1,2, 3,4 marche
élévateur 1, 2 , 3,4 OFF	Elévateur 1, 2, 3,4 arrêt
séparateur ON	Séparateur marche
séparateur OFF	Séparateur arrêt
épierreur ON	Epierreur marche
épierreur OFF	Epierreur arrêt
trieur ON	Trieur marche
trieur OFF	Trieur arrêt
brosse 1,2 ON	Brosse 1,2 marche
brosse 1,2 OFF	Brosse 1,2 arrêt
mouilleur 1,2 ON	Mouilleur 1,2 marche
Mouilleur OFF	Mouilleur 1,2 arrêt
OVV 1,2,3,4	Ouverture de la vanne de la vis 1,2,3,4
FVV 1,2,3,4	Fermeture de la vanne de la vis 1,2,3,4
OV 5,6,7 V	Ouverture de la vanne de vis 5,6,7
FV 5,6,7 V	Fermeture de la vanne de vis 5,6,7

3.4.4. Les différents GRAFCET de l'usine

Ø Cahier de charge Figure 3.7

Premièrement noté que les 3 silos sont vides à l'état initial juste appuyé sur le bouton n , l'élévateur marche et la vanne A de l'élévateur ouverte va commencer remplit le premier silo A lorsque le silo A est plein le capteur de niveau s A p détecté ca .On passé vers l'étape suivante et la vanne B ouverte et la vanne A fermée et commence remplisse de silo B
lorsque le silo B est plein le capteur de niveau s B p détecté ca .On passé vers la dernière étape qui consiste le remplissage de silo C par l'action de l'ouverture de la vanne C et ferme la vanne B lorsque le capteur s C p détecté que le silo C est plein en revient à l'étape initiale .

D'après l'analyse de ce GRAFCET nous ne trouvons pas de problèmes dans le gaspillage du temps de ce systeme ,c'est la solution optimal pour remplir les trois silos alors on ne doit faire aucun modification pour cette partie d'usinage .

Ø Cahier de charge de la figure 3.8

Voilà le deuxième GRAFCET qui exprime le passage de blé réceptionné vers la vise 1
juste appuyé sur le bouton dcy la vanne ouvert de silo A:OVS A est vidé le blé dans le doseur A
le capteur dcp A détectés la fin de remplissage de doseur A. On passé vers l' autre étape qui consiste la fermeture de vannes de silos A (FVS A)et ouverture la vanne de doseur A (OVD A)Lorsque dcv A détecte que le doseur A est vide la vanne de doseur A fermée (FVD A) si le capteur SAV franchisée on passe vers l'étape 5 qui consiste l'ouverture de la vanne silo B :OVS B est vidé le blé dans le doseur B
le capteur dcp B détectés la fin de remplissage de doseur B. On passé vers l' autre étape qui consiste la fermeture de vannes de silos B (FVS B)et ouverture la vanne de doseur B (OVD B)Lorsque dcv B détecte que le doseur B est vide la vanne de doseur B fermée (FVD B) si le capteur SBV franchisée on passe vers l'étape 8 qui consiste l'ouverture de la vanne silo C :OVS C est vidé le blé dans le doseur C

le capteur dcp C détectés la fin de remplissage de doseur C. On passé vers l'autre étape qui consiste la fermeture de vannes de silos C (FVS C) et ouverture la vanne de doseur C (OVD C) Lorsque dcv C détecte que le doseur C est vide la vanne de doseur C fermée (FVD C)
si le capteur SBC franchisée on passe vers l'étape 1(l'étape initiale)

Par contre , en analysant le GRAFCET qui concérne l'usine de OULED MIMOUNE , on peut remarquer un probléme au niveau du temps ; d'abord le silo A est vider petit a petit dans son doseur , qui ensuite apres son remplissage complet , vide son contenu dans la vis . ensuite la meme action est repétée jusqu'à la fin du blé dans le silo A ( tandis que les autres silo ne fonctionnent pas jusqu'à la fin du silo A) . ce faite constitue donc une perte de temps qui est remarquée lors du remplissage du doseur a chaque fois (..min)

Afin de régler ce problème, nous proposons le GRAFCET suivant qui constitue une solution à cette perte de temps

Figure 3 9 le GRAFCET qui exprime la solution du passage de blé à la première vis

Ø Cahier de charge de la figure 3.9

Voilà le GRAFCET qui exprime le passage de blé réceptionné vers la vise 1 juste appuyé sur le bouton dcy les 3 silos (les 3 vannes ouvert des silos A,B ,C :OVS A.OVS B. OVS C) sont vidés le blé dans les 3 doseurs au même temps .
les capteurs dcp A , dcp B , dcp B détectés la fin de remplissage des 3 doseurs. On passé vers les autres étapes qui consiste la fermeture des vannes des 3 silos A,B et C(FVS A.FVS B.FVS C) mais l'étape 3 consiste 2 actions au même temps la fermeture de la vanne silo A( FVS A) et l'ouverture de la vanne doseur A(OVD A)

Lorsque dcv A détecte que le doseur A est vide l'étape 7 qui consiste l'ouverture de la vanne doseur B (OVD B) et passe directement sur l'étape 4 qui consiste la fermeture de la vanne de doseur A (FVD A)
Lorsque dcv A détecte que le doseur A est vide et dcv B détecte que le doseur B est vide l'étape 11 qui consiste l'ouverture de la vanne doseur C (OVD C) et passe directement sur l'étape 8 qui consiste la fermeture de la vanne de doseur B (FVD B)

Lorsque dcv C détecte que le doseur C est vide l'étape 12 qui consiste la fermeture de la vanne de doseur C(FVDC).lorsque appuyé sur dcy en revient à l'étape initiale.

pour eviter cette perte de temps , on a effectuer ce GRAFCET , qui nous donnent une solution optimale pour ce probléme : c'est a dir : dabord les 3 doseurs sont remplies en meme temps par les silos ; puis le doseur A vide son contenu dans la vis ; mais au lieu d'attendre qui ce méme doseur se remplisse a nouveau , le doseur B se vide tandis que le A est entrin de se remplir , et ainsi pour le doseur C .

Figure 3 10 le diagramme le fonctionnement de cette partie d'usine avant et après la solution proposé

Figure 3 11 : le GRAFCET de démarrage des machines qui sont trouvent avant les silos de premier repos

le GRAFCET qui exprime le démarrage des machines qui sont trouvent avant les silos de premier repos (la vise sans fin 1, élévateur 1, séparateur, épierreur, trieur, brosse 1, élévateur 2, mouilleur 1).On l'état initiale toutes les machines interrompre (arrêtés) juste appuyé sur le bouton m toutes les machines marches au même temps. Lorsque appuyé sur m en revient à l'étape initiale

Figure 3 12 : le GRAFCET de démarrage des machines qui sont trouvé après les silos de premier repos

le GRAFCET qui exprime le démarrage des machines qui sont trouvent après les silos de premier repos (la vise sans fin 3, élévateur 3, brosse 2, élévateur 4,mouilleur 2).On l'état initiale toutes les machines interrompre(arrêtés)

Juste appuyé sur le bouton m1 toutes les machines marches au même temps. lorsque appuyé sur m1 en revient à l'étape initiale

Ces GRAFCETS conçu par l'usine, représente le fonctionnement des machines de l'usine.

Figure 3 13 GRAFCET qui expriment le passage de blé dans la vis 2 vers la vis 3

Voilà le GRAFCET qui exprime le passage de blé dans la vis 2 vers la vis 3 juste le capteur b détecté les grains de blé, la vanne de la vise de silo1 ouverte OVV1.Lorsque le silo 1 est plein on a deux choses : la vanne de la vise de silo 1 fermée(FVV1) et la vanne de la vise de silo 2 ouvrée (OVV 2)

Lorsque le silo 2 est plein on a deux choses : la vanne de la vise de silo 2 fermée(FVV2) et la vanne de la vise de silo 3 ouvrée (OVV 3)

Lorsque le silo 3 est plein on a deux choses : la vanne de la vise de silo 3 fermée(FVV3) et la vanne de la vise de silo 4 ouvrée (OVV 4)

Après la fermeture de chaque vanne de vise (FVV1, FVV2 ,FVV3 ,FVV4) le système attendre une durée de premier repos (18h)

Après cette durée les vannes des 4 silos ouvertes (OVS 1, OVS 2 , OVS 3 , OVS 4 ) quand les 4silos sont pleins : les vannes des silos fermées (FVS 1,FVS 2,FVS 3,FVS 4)et les vannes des doseurs ouvrées (OVD 1,OVD 2,OVD3,OVD 4)

Quand les 4 doseurs vides ont fermé chaque vannes des 4 doseurs (FVD 1, FVD 2,FVD 3,FVD 4)et le blé commence leur enchainement vers la vise 3

Lors du passage du blé de la vis 2 vers la vis 3, d'abord le silo 1 est rempli, ensuite il passe a la phase de repos tandis que le silo 2 est entrain de ce remplir et de même pour les 2 autres silos (et les silos sont vider juste âpres leur repos). Mais le problème est que le remplissage du silo 1 pour la deuxième fois de ce fait qu'une fois que le dernier silo soit vide.

Figure 3 14 diagramme de GANTT qui exprime le gaspillage du temps dans le premier repos

Afin de régler ce problème, nous proposons le GRAFCET suivant qui constitue une

Figure 3 15 GRAFCET qui expriment la solution pour le passage de blé dans la vis 2 vers la vis 3

Voilà le GRAFCET qui exprime le passage de blé dans la vis 2 vers la vis 3 juste le capteur b détecté les grains de blé, la vanne de la vise de silo1 ouverte OVV1 .Lorsque le silo 1 est plein on a deux choses :la vanne de la vise de silo 1 fermée(FVV1) et si le silo 2 vide S2V la vanne de la vise de silo 2 ouvrée(OVV 2)

Lorsque le silo 2 est plein on a deux choses : la vanne de la vise de silo 2 fermée(FVV2) et si le silo3 vide S3V la vanne de la vise de silo 3 ouvrée (OVV 3)

Lorsque le silo 3 est plein on a deux choses :la vanne de la vise de silo 3 fermée(FVV3) et si le silo 4 vide S4V la vanne de la vise de silo 4 ouvrée (OVV 4)

Après la fermeture de chaque vanne de vise (FVV1, FVV2 ,FVV3 ,FVV4) le système attendre une durée de premier repos (18h)

Quand les 4 doseurs vides ont fermé chaque vannes des 4 doseurs (FVD 1, FVD 2,FVD 3,FVD 4)et le blé commence leur enchainement vers la vis 3

D'abord le silo 1 est rempli, ensuite il passe à la phase de repos tandis que le silo 2 est entrain de ce remplir et de même pour les 2 autres silos (et les silos sont vider juste âpres leur repos). Sauf que pour cette solution : le remplissage du silo 1 pour la deuxième fois se fait directement après qu'il soit vider (on n'attend pas que le 4eme silo soit vide), et de même pour les 3 autres. Voilà le résultat représenté par le diagramme de GANTT.

Figure 3 16 diagramme de GANTT qui exprime la solution pour le gaspillage du temps dans le premier repos

Figure 3 17 GRAFCET qui expriment le passage de blé dans la vis 4 vers la vis 5

Voilà le GRAFCET qui exprime le passage de blé dans la vis 4vers la vis 5 juste le capteur c détecté les grains de blé, la vanne de la vise 1 ouverte OVV5 .Lorsque le silo 5 est plein on a deux choses : la vanne de la vise de silo 5 fermée (FVV5) et la vanne de la vise de silo 6 ouvrée (OVV 6)

Lorsque le silo 6 est plein on a deux choses :la vanne de la vise de silo 6 fermée(FVV6) et la vanne de la vise de silo 7ouvrée(OVV 7)

Après la fermeture de chaque vanne de vise (FVV5, FVV6 ,FVV7 ) le système attendre une durée de premier repos (08h)

Après cette durée les vannes des 3 silos ouvertes (OVS 5, OVS 6 , OVS 7) quand les 3silos sont pleins : les vannes des silos fermées (FVS 5,FVS 6,FVS 7)et les vannes des doseurs ouvrées (OVD 5,OVD 6,OVD7)

Quand les 3 doseurs vides ont fermé chaque vannes des 3doseurs (FVD 5, FVD 6,FVD 7) et le blé commence leur enchainement vers la vis 5

Apres l'analyse de ce GRAFCET, on conclue que le problème pour cette partie de l'usinage est le même que pour le passage de la vis 2 a la vis 3 et les résultats sont sur le diagramme de GANTT suivant :

Figure 3 18 diagramme de GANTT qui exprime pour le gaspillage du temps dans le deuxième repos

Pour la solution : on a d'abord proposé une première solution qui consiste au remplissage des 3 silos en même temps (les résultats sont sur le diagramme de GANTT en dessous),

Figure 3 19 diagramme de GANTT qui exprime la première solution pour le gaspillage du temps dans le deuxième repos

Pour cette solution on a remarqué un problème, c'est que le temps de remplissage du silo augmente parce que les 3 sont en train de se remplir en même temps, et il n y a donc pas de bénéfice de temps pour cette solution

On a donc proposé une autre solution optimale qui est la même que pour le premier repos :

Figure 3 20 : GRAFCET qui exprime la solution pour le passage de blé dans la vis 4 vers la vis 5

Lorsque le silo 6 est plein on a deux choses : la vanne de la vise de silo 6 fermée(FVV6) et si le silo 7 est vide S7V la vanne de la vise de silo 7 ouvrée (OVV 7)

Après la fermeture de chaque vanne de vise (FVV5, FVV6 ,FVV7 ) le système attendre une durée de premier repos (08h)

Quand les 3 doseurs vides ont fermé chaque vannes des 3doseurs (FVD 5, FVD 6,FVD 7) et le blé commence leur enchainement vers la vis 5

Figure 3 21 diagramme de GANTT qui exprime la solution pour le gaspillage du temps dans le deuxième repos

3.5. Conclusion

L'usine d'OULAD MIMOUNE incite les responsables de l'entreprise à chercher une solution de supervision qui centralise l'ensemble des ateliers de production pour une meilleure gestion de l'usine.
Le GRAFCET est l'outil adéquat pour la modélisation des systèmes industriel séquentiel pour sa souplesse et sa facilité d'utilisation.

Ce chapitre nous a servi à décrire et à modéliser nos procédés de commande et à identifier les fonctions nécessaires au bon fonctionnement de l'automatisme de conduite de nos systèmes ainsi que les variables des différents automates (entrées/sorties), Il nous à servis aussi à trouver la configuration adéquat pour la communication des automates.

Chapitre 04 : analyse les résultats trouvés

4. Chapitre 04

4.1. Introduction

Comme notre objectif est d'optimiser les temps de remplissages des silos de première repos et deuxième repos nous avons utilisé deux modélisation ARENA et STEP 7.
Dans ce chapitre nous allons présenter une comparaison entre la simulation ancienne sur ARENA et la nouvelle simulation de l'amélioration proposée et définir les solutions trouvées. On peut ainsi suivre l'évolution des GRAFCET par rapport aux anciennes GRAFCET et formuler des solutions relatives au système à partir des nouveaux GRAFCET proposée.

Dans le cadre de ce chapitre nous avions réalisé une conclusion générale sur la modélisation et simulation de l'usine de la farine par ARENA et GRAFCET

4.2. Comparaison

Comparaison entre la simulation ancienne sur ARENA et la nouvelle simulation de l'amélioration proposée :

Apres qu'on a réalisé la simulation sur aréna de tous les processus, on a trouvé un problème au niveau de la partie nettoyage, exactement au niveau du remplissage des silos du 1^er repos, on ne pouvait pas refaire le remplissage du 1^er silo sauf si le vidage du 3eme silo aura lieu. Ce qui rend le processus plus long.

Figure 4 1le temps nécessaire pour remplir le dernier silo dans le 2eme repos pour un 2eme cycle.

On a modélisé le système sous le logiciel de simulation Aréna qui a comme objectif de faire une analyse pour ne pas perdre du temps.

La simulation a commencé le 14 mai 2016 : le temps nécessaire pour remplir le dernier silo dans le 2^eme repos pour un 2^emecycle est 3jours et 4heures.23minutes 56 secondes (76 heures 23minutes 56 secondes) selon la façon similaire (procédure d'usine).

Le 1^er silo doit attendre le vidage du 2eme silo pour qu'il se remplisse pour la 2eme fois.

Pour la nouvelle simulation de l'amélioration proposée .Nous avions pu réaliser la structure du modèle sous contrainte d'une façon optimale (solution) le remplissage du 1^er silo se fait directement après son vidage et sans qu'il attend le vidage du 3eme.

Figure 4 2 le temps nécessaire pour remplir le dernier silo dans le 2eme repos pour un 2eme cycle après la

Apres la modification le temps nécessaire pour remplir le dernier silo dans le 2^eme repos pour un 2^emecycle est de 2jours et 18heures.14minutes 13 secondes (66 heures 14 minutes 13 secondes) selon la façon optimale (solution).

Comme notre objectif est d'optimiser les temps de remplissages des silos du premier repos et deuxième repos. On propose ajouter un 4eme silo supplémentaire comme une réserve à la partie nettoyage (1ére repos) on l'utilise lorsqu'on ne peut pas utiliser la matière des trois silos (qu'ils soient vides ou durant la période de leurs repos) afin d'éviter le manque de la matière.

4.3. L'évolution des GRAFCET

Les besoins des systèmes de production qu'ils soient continus ou discontinus ont augmentés de façon considérable d'où la nécessité d'introduire le concept de système automatisé de production.

On utilise le diagramme de gant, pour vérifier les dates de fin de remplissage les silos(les silos de premier repos :1 ,2,3 et les silos de deuxième repos :5,6,7).La procédure de remplissage suppose en façon similaire (procédure d'usine) : on a pu constater une perte de temps presque 10heures pour faire un deuxième cycle (deuxième remplissage) et la date de fin 2éme remplissage pour les silos de 1ére repos 76 heures et la date de fin 2éme remplissage pour les silos de 2éme repos 56 heures

Façon optimale (solution) : Cette façon proposée, permet de diminuer la durée jusqu'aux 10 heures par rapport la méthode précédente (66heures pour les silos de première repos et 46 heures pour les silos de deuxième repos)
66

Formuler des solutions relatives au système à partir des nouveaux GRAFCET proposés :

Et comme résultats obtenue, on propose non seulement d'analyser le problème posé mais également de concevoir une solution programmable quel que soit la technologie de l'automate et de gérer d'une façon optimale le programme GRAFCET pour commander et résoudre un problème d'automatisation et d'établir le cycle de fonctionnement du processus.

GRAFCET qui exprime le passage de blé à la première vise: pour éviter la perte de temps

Figure 4 6 GRAFCET qui exprime le passage de blé à la première vise: pour éviter la perte de temps

4.4. Conclusion

Ce chapitre représente notre réalisation qui avait comme but d'améliorer le système de l'entreprise (gagner du temps et éviter le manque de la matière). En appliquant la modélisation sur Aréna et la simulation sur Graphcet.

Conclusion Générale

Durant les trois années passées nous avions appris beaucoup d'informations dans le domaine de l'amélioration de production dans le coté gestion (planification. Ordonnancement ...) ainsi que dans le côté technique (informatique et automates programmables....). De plus nous avions eu la possibilité de faire des sorties et des stages à travers de nombreuses usines, la raison pour laquelle qu'on a pensé à faire notre projet de soutenance dans l'une de ces entreprises qui englobe la majorité de connaissances acquises pour atteindre un travail de valeur.

Lors de notre visite à l'entreprise d'Oulad Mimoun (groupe ERIAD) qui travaille dans le domaine de fabrication de la farine nous avons remarqué qu'il y avait un problème de perte de temps au niveau de la partie nettoyage, exactement au niveau du remplissage des silos du 1^er repos.

On a proposé une solution qui nous permettra de gagner 10h dans deux cycles, sachant que 1cycle représente la durée de l'entrée de la matière première jusqu'au 2^eme repos.

On a aussi proposé d'ajouter un 4^eme silo au niveau de l'opération du 1^er repos, son rôle est de combler le manque de la matière.

On utilise le Grafcet pour que la partie opérative fonctionne de la façon qu'il applique nos commandes.

Finalement, on a réalisé l'amélioration dans le processus de la fabrication de la Farine.

Résumé

Le but de ce mémoire est l'amélioration dans le processus de la fabrication de la Farine au sein de l'entreprise d'Oulad Mimoun.

Après cette étude et de recherche, nous avons proposé une solution qui consiste à gagner du temps et éviter le manque de la matière. On a trouvé ces solutions on utilisant Arena, et on applique nos commandes on utilisant le Grafcet.

Abstract

The purpose of this memory is to améliorate the process of flowr production in the factory of Oulad Mimoun.

After our studies and research,we proposed a solution which is to save time and avoid lack of material.

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E?I ??? C?I?C?E ? C?E?E, C?E???C ??C ?? C?? ?E? C???E ? E?CI? ??? C???CI. ? E????C C?? ??? C????? EC?E??C? E??C?? ARENA, ? ?? C?? E?E???C C?EII??C GRAFCET

Simulation d'une chaine de production au niveau de l'unité de production moulin Ouled Mimoun