Memoire Online - Analyse de la qualité par le système HACCP des cossettes de manioc produites à Kisantu au sein de la fondation LZB

A mon Dieu, Etre suprême, source d'inspiration, de sagesse et d'intelligence, pour son grand amour qu'il ne cesse de manifester dans ma vie.

REMERCIEMENTS

Au terme de notre première étape de formation du 1^er cycle de graduat en science agronomiques, jalonnées de grands doutes scientifiques et de petites victoires personnelles, permettez-nous de pouvoir exprimer nos sincères remerciements à tous ceux en vers qui nous nous reconnaissons redevable, de peur d'en garder pour toujours ; si non pour la vie, des sentiments de profondes défections.

Nos sentiments de remerciements aussi chaleureux qu'affectueux vont à l'endroit du Chef de travaux Ir. John MUYUKU SANANA pour tout le temps consacré à notre encadrement. Son assistance, ô combien immense, nous a permis d'aborder avec aise les différentes étapes de cette recherche.

À nos parents Gaston LUZEMBO N'SEMI LAKA et Lucie KANGEMBE SINGA, pour nous avoir donné ce goût de la science et pour tous les sacrifices consentis depuis notre bas âge.

À Mes frères et soeurs Jean Claude LUNTALA LUZEMBO, Lyly KILULA LUZEMBO, Michel N'SEMI LUZEMBO, Augustine MATALA LUZEMBO, Jacques MOLAMBA LUZEMBO, Pitshou NTUTI LUZEMBO, Elysée MANSUELA LUZEMBO, Péguy NKENGE LUZEMBO, Trésor MABIKA LUZEMBO, Flore NTANGU LUZEMBO, Ester LUZEMBO Christine MATALA LUZEMBO pour l'éducation reçue et pour l'attention maternelle, nous disons grand merci.

Nous pensons également à nos compagnons de lutte aussi bien dans les études que dans la vie sociale, avec qui nous avons partagé des durs moments qu'impose le milieu universitaire. A vous amis et frères qui avez fait partie de notre équipe de travail, Espérant NKUSU, Fabrice OMPEY, Fabrice PUKU, Phino OMBUM, Clara MAYABU, Syntyche OKONGO ; merci pour tout ce que nous avons reçu de vous. À Nathalie APAMATO, Valérie NTUMBA, Adam SEMA, Didomie NGOLELA, Joël KASU, Carlos LUZOLO, Igor NGOMBI, Chira MAYEMBA, pour tant de sympathie et d'affection, à Gianni MBUNGU, Isaac LOFOLI, Tonton TSHIAMBU, Grace MIKETABU, Christian VANGU, Huguette LUWAWU, Bienvenue NZIETELE et Joël KATENDE les mots nous manquent pour vous exprimer tout le bien que nous ressentons du fond de notre coeur en guise vos soutiens et encouragements.

À mes frères et soeurs que j'aime tant ; tous de la famille EBENGO, NYONGOMBE et de la grande famille LUZEKA, qu'ils trouvent à travers cette oeuvre, un exemple d'excellence et de fierté.

À MUNGANGILA NSIMBA pour m'avoir aidé dans ces prières, nous présentons nos sincères remerciements.

Enfin, à tous ceux dont la fraternité et la bienveillance n'ont cessé d'être pour nous un soutien et affection pour nous aider à franchir diverses étapes de la vie, nous adressons de chaleureux remerciements.

À vous tous, nous pouvons dire : « Oui, nous avons fini notre Cycle de Graduat, et la route continue ! »

INTRODUCTION

Le manioc est le plus important tubercule tropical cultivé. Ce tubercule constitue une source majeure d'énergie diététique pour plus de 500 millions de personnes.Il est connu comme le meilleur producteur des hydrates de carbone (sucres) parmi les cultures de produits de base.

Selon FAO (2007), le manioc occupe la 4ème place des cultures vivrières dans les pays en voie de développement après le riz, le maïs et le blé. Les feuilles de manioc sont relativement riches en protéines, vitamines A et B et sont aussi comestibles.

Cependant le problème majeur est la présence dans le manioc des cyanures qui est un poison et qui doit être éliminé avant la consommation. Jusqu'à nos jours, il n'y a pas de méthode de traitement appropriée pour se débarrasser complètement des cyanures dans le pays en voie de développement tel que la République Démocratique du Congo.

Il y a plusieurs procédés utilisés pour le traitement du manioc ces techniques et dépendent d'une région, d'un pays à l'autre. En République Démocratique du Congo, par exemple, le manioc est traité par des techniques traditionnelles pour donner différents produits dont les cossettes.

Cependant, la qualité de ces cossettes laisse à désirer compte tenu des insuffisances que l'on peut constater le long du circuit de transformation. Le non-respect des conditions hygiéniques et de conditionnement fait que le produit fini soit responsable de certains cas d'intoxications constatés chez les consommateurs.

Certes, il existe des dispositifs de contrôle ; cependant, bon nombre de ces dispositifs exigent que les analyses sur la qualité se fassent à l'issu du processus de fabrication. Par conséquent, même si il y avait de correctifs à apporter, c'est le consommateur qui paye le prix.

Actuellement il existe le système HACCP qui consiste à gérer la qualité et l'hygiène des aliments le long de la chaine de transformation. Ce système facilite de déceler les risques pouvant exister et permet de maitriser les zones à risque en plaçant des mesures de garde-fou.

Le but de ce travail est d'analyser si la fabrication des cossettes de manioc dans certains coins du pays respecte les normes et que cela se passe dans les conditions hygiéniques acceptables pour un produit de qualité et moins toxique.

Pour y parvenir, nous avons choix un site expérimental qui est la cité KISANTU où nous avons suivi étape par étape de la manière dont les racines tubérisées de Manihot esculenta sont transformées en cossettes au sein de la FONDATION LZB à KISANTU.

Pour cela, des suivis sur la qualité hygiénique et toxicologique ont été effectués tout le long de la chaine de transformation de manioc. A l'issu de ce suivi, des recommandations seront formulées.

Le présent travail est subdivisé trois chapitres, outre l'introduction. Le premier chapitre présente les généralités sur le manioc et le bref aperçu sur la gestion de qualité par le système HACCP, tandis que les deux derniers chapitres réservés au milieu, matériel et méthode et aux résultats et à leur discussion. Enfin une brève conclusion achève nos investigations.

Chapitre 1. REVUE DE LA LITTERATURE

1.1. GENERALITES SUR LE MANIOC

1.1.1. Origine et expansion culturale

Selon SILVESTRE et ARRAUDEAU(1983), le manioc, communément appelé Manihot esculenta CRANTZ en Afrique francophone,est originaire d'Amérique du Sud. Il a été introduit en Afrique par les Portugais vers le milieu du 16ième siècle. Diffusé tout d'abord en Afrique Centrale, il n'est signalé en Afrique de l'Ouest que vers la fin du 17ième siècle.

En Asie, le manioc aurait été introduit directement du Mexique vers les Philippines, et Indirectement à partir des Iles Mascareignes via Ceylan (1786), l'Inde (1794) et l'Asie du Sud-est.En Afrique, précisément dans l'ancien Congo belge en1949, le manioc fut rapidement connu et apprécié par les populations locales et prit progressivement la place des divers féculents de cueillette ou de culture, à tel point que actuellement il constitue, avec la banane, l'aliment hydrocarboné de base de la plupart des Congolais.

En juin 2007 Des archéologues ont découvert en Amérique centrale (Salvador) les vestiges d'un champ de manioc, vieux de 1.400 ans première preuve formelle de la culture et de la consommation du manioc par les Mayas.

1.1.2. Systématique

1.1.2.1. Classification botanique

Le manioc est une phanérogame angiosperme dicotylédone. Il appartient à (au) :

La famille des Euphorbiacées compte plus de trois cents genres et huit mille espèces presque toutes tropicales.

1.1.2.2. Variétés de Manioc

Il existe plus de 40 espèces du genre Manihot, dont les plus consommées sont :

- Manihot utilissima (Manioc) qui est la plante vivrière la plus importante de la zone tropicale humide par sa productivité et sa plasticité.

Le tableau 1 qui suit présente quelques variétés de manioc exploitées à l'Institut National de Recherches Agronomiques de Mvuazi dans la province du Bas Congo, et que l'on retrouve en abondance sur les marchés de Kinshasa.

Tableau 1 : les quelques variétés des maniocs cultivés par l'INERA/Mvuazi.

Variété	Origine	Couleur de tige aoutée	Couleur de la chair	Cycle végétatif (mois)	Rendement
Variété	Origine	Couleur de tige aoutée	Couleur de la chair	Cycle végétatif (mois)	Feuille T/ha	Tubercule T/ha
MVUAMA type : amer	INERA RDC	Bronze grisâtre	Blanche	12 à 24	5 à 6	15 à 26
PAPAY type : sucré	INERA RDC	Bronze grisâtre	Blanche	12 à 24	1,5 à 2	15 à 25
RAV type : sucré	INERA RDC	Bronze	Crème	10 à 18	faible	25 à 35
LUEKI type : sucré	INERA RDC	Bronze grisâtre	Blanche	9 à 15	3 à 3,5	15 à 30
SADISA type : amer	INERA RDC	Bronze foncé	Blanche jaune	9 à 18	-	20 à 45
ZIZILA type : amer	INERA RDC	Grise	Blanche	12 à 18	Faible	10 à 35
BUTAMU type : amer	INERA RDC	Brun foncé	Jaune	11 à 15	Faible	10 à40

1.1.2.3. Description anatomique de la racine tubéreuse

Le manioc est un arbrisseau à racines charnues. Les racines tubérisées à chair blanche et à l'écorce brune mesurent 20 à 80 cm de long et 5 à 15 cm de diamètre. Elles sont attachées au collet de la plante par un pédoncule plus ou moins long, parfois inexistant. Elles se situent à quelques centimètres de la surface du sol. Une coupe transversale d'un tubercule montre :

- Une écorce interne de 2 à 10 mm d'épaisseur, le "phelloderme", blanche ou rose plus ou moins violacée, pauvre en fécule et riche en produit toxique, la manihotoxine.

Les tubercules ont des formes très variables et pèsent de 100 g à 3 Kg chacun. Un pied de manioc peut produire 5 à 6 Kg de tubercules et parfois plus. Chaque tubercule pèse entre 2 et 5 kg (IITA, 2009).

1.1.3. Exigences écologiques

1.1.3.1. Conditions climatiques

Les températures moyennes les plus favorables à la croissance se situent entre 23°C et 25°C. La croissance est arrêtée à des températures inférieures à 100C et très ralentie à 40°C. Le gel entraîne la mort de la plante (HOWELER, 1980).

Le manioc est une plante héliophile, de jours courts. Une réduction de l'éclairement de moitié entraîne une diminution de 30% de la matière sèche produite allant vers les racines. C'est une plante tolérante à la sécheresse. Une pluviométrie moyenne comprise entre 1000 et 2000 mm est généralement satisfaisante. Les sols engorgés d'eau provoquent des pourritures de racines et un ralentissement de la croissance (CIAT, 1973).

1.1.3.2.Facteurs édaphiques

Dans de bonnes conditions de température et d'humidité, le manioc peut être cultivé sur des sols extrêmement variés : alluvionnaires récents, ferralitiques ou tourbeux. Il supporte mal les sols hydromorphes. Les meilleurs sols sont en général les sols profonds à bonne réserve en eau, bien drainés, de texture sablo-limoneuse ou argilo-sableuse, à structure stable, à pH 5,5 (CIAT, Op cit).

1.1.4. Techniques culturales

Le manioc est cultivé sur buttes, sur billons ou en terrain plat labouré. Le choix du billonnage ou de la plantation sur terrain plat est fonction de la nature du sol. Un sol lourd exigera des billons tandis qu'un sol sableux une plantation à plat. Un labour ne s'accompagnera pas forcément d'une augmentation de production (RAFFAILLAC, 1985).

Les critères de choix des boutures sont essentiellement la qualité (les dimensions : Longueur, diamètre et l'âge physiologique) et leur état sanitaire.Des considérations pratiques et économiques conduisent à choisir des boutures de 20 à 25 cm de longueur, portant aux moins cinq à six noeuds, épaisses et prélevées sur les parties moyennes suffisamment lignifiées des plantes mères saines. Il convient donc d'éviter les parties les plus basses lorsque celles-ci sont très âgées (SILVESTRE et ARRAUDEAU, 1983).

Pour la position oblique, il est préférable d'enfoncer la bouture à moitié ou les 2/3 dans le sol. Il est recommandé de ne placer qu'une seule bouture par emplacement.A l'optimum, la densité de plantation se situe entre 10 000 et 20 000 plants à l'hectare soit des écartements entre plants passant de 1 m x 1 m à 0,5 m x 0,5 m(YANINEK et HERREN, 1989).

Selon POUZET (1988), la récolte commence par la coupe, le plus souvent manuelle des tiges d'où l'on tirera les boutures pour la prochaine plantation. Les plants sont ensuite arrachés avec des arracheuses mécaniques ou à la main. Le rendement par hectare était de 5 à 20 tonnes ; mais avec une bonne combinaison des systèmes de production et des variétés améliorées, on peut passer à un rendement de 70 à 100 tonnes par hectare en quelques années (ASIEDU J.J ; 1991).

1.1.5. Toxicité du manioc et voies de détoxication

Le Manioc amer (Manihot Esculenta), est appelé ainsi car il renferme une grande proportion de manihotoxine, acide cyanhydrique (HCN) qui le rend toxique. C'est la variété la plus cultivée notamment en Afrique car son rendement est plus élevé, et il est plus résistant aux maladies (RUKIYA R., 1988).

La toxicité du manioc amer ne peut s'atténuer même après cuisson ; cela provoque des douleurs abdominales, des vomissements avec sueurs froides, des évanouissements et la mort. Même cuit, le manioc amer qui devrait perdre son amertume, ne doit pas être consommé.

Pour le rendre consommable, il faut faire disparaître sa toxicité en traitant la racine par rouissage dans de l'eau durant plusieurs nuits, puis séchée. On le retire alors de l'eau pour le décortiquer, le laver dans plusieurs eaux et l'écraser au pilon. Une autre méthode consiste à râper le manioc puis à le sécher ou le faire fermenter.

Le rouissage est la fermentation de la racine dans l'eau pendant deux à trois jours (détoxification). Selon les pays, il existe différentes préparations et différentes appellations dont voici quelques exemples :

· Préparation du gari : les tubercules lavés et épluchés, sont râpés à la main pour obtenir une pulpe fine. Celle-ci est introduite dans des sacs de chanvre grossier que l'on ferme Ces sacs sont pressés entre des planches ou des pierres pour éliminer l'excès d'eau et on les laisse reposer pendant trois ou quatre jours pour produire une fermentation (pendant les deux premiers jours de fermentation, on remarque une odeur d'acide cyanhydrique, qui disparaît ensuite). La masse de pâte fermentée est concassée, tamisée grossièrement, mise à sécher. La semoule ainsi obtenue peut être ensuite frite dans un peu d'huile.

· Le terme de foufou s'applique à divers produits en Afrique occidentale; en général c'est un aliment pilé ou bouilli pour former une pâte épaisse (foufou à base de manioc bouilli, taro, igname, plantains). Le foufou nigérian est particulier puisqu'il s'agit de manioc fermenté non séché, auquel on ajoute de l'eau froide et que l'on fait cuire jusqu'à formation d'une pâte épaisse.

· Le bâton de manioc, autrement appelé chikwangue, est constitué par la pâte cuite enroulée dans une feuille de manioc, etc.(AUFRET, 1997 ; FAO, 2007 et PICARD, 1989).

1.1.6. Importances des racines tubérisées du manioc

1.1.6.1. Importance Nutritionnelle

C'est un aliment adapté à tous les âges et à consommer en priorité avant un grand effort physique, par les sportifs par exemple. Le Manioc est riche en amidon (riche en glucides) mais pauvre en protides, en vitamines et en sels minéraux. La racine tubéreuse du manioc est assez bien pourvue en acide ascorbique (vitamine C) mais pauvre en lipides. Le manioc a une grande valeur énergétique qui fournit à l'être humain 160 calories au 100 g soit 1.36g de protéines, 0.28 g de lipides et 38.06 g de glucides (DIAKADI, 2009).

1.1.6.2. Importance Industrielle

L'extraction de la fécule constitue l'activité la plus importante en industrie. La fécule est utilisée dans les industries alimentaires, textiles, en papeterie ainsi que dans la fabrication des contreplaqués, des placages, des colles, du glucose, de la dextrine, de colorants, de médicaments, d'alcool, de produits chimiques divers, La farine de manioc est utilisée comme adjuvant dans l'industrie de la bière, mélangée à l'argile, elle est utilisée comme ciment, de tapis...

1.1.6.3. Importances économiques

251662336La majeure partie de la production mondiale est consommée en Afrique. Les plus grands pays producteurs sont le Nigeria, le Brésil, la Thaïlande et le Ghana. La figure 2 et le tableau 2 qui suivent présentent la situation de la production des racines tubérisées de manioc dans le monde.

La Thaïlande est le premier exportateur mondial de manioc en Thaïlande, la production a augmenté de 12%, le Nigeria est le premier exportateur et le premier producteur africain avec quelque 44,6 millions de tonnes en 2008 selon l'Organisation des Nations unies pour l'alimentation et l'agriculture.Mais cela ne répond pas pour autant aux besoins du pays le plus peuplé d'Afrique (FAO, 2010).

La Chine est premier importateur mondial de manioc pour diminuer leur dépendance vis-à-vis de l'importation du blé depuis juillet 2006, Sur le marché de l'importation du manioc pour nourrir les hommes et les animaux soit 59 millions de tonnes/an, on retrouve aussi les Pays-Bas et l'Espagne.

1.2. BREF APERCU SUR LA GESTION DE QUALITE PAR LE SYSTEME HACCP

1.2.1. Historique et définition du système HACCP

Le HACCP a été formulé dans les années 60 par la Société Pillsbury, l'armée américaine et la NASA qui ont collaboré à la mise au point d'un système de production d'aliments salubres pour le programme spatial.

En effet, la NASA voulait qu'un programme d'élimination total des défauts soit mis au point pour garantir la sécurité alimentaire de ses astronautes. C'est en 1971, lors d'une conférence sur la protection des aliments, que la Société Pillsbury présente les principes du HACCP. Actuellement, le HACCP est reconnu par de nombreux organismes internationaux, comme étant l'outil le plus fiable pour la garantie de la salubrité des aliments (BRYAN, F.L 1994).

HACCP est l'abréviation de « Hazard Analysis Critical Control Point » qui signifie en français : Analyse des Risques - Points Critiques pour leur Maîtrise. La HACCP est intimement liée à la sécurité des denrées alimentaires. Cependant, son application ne se limite pas au secteur agroalimentaire uniquement ; elle est aussi utilisée dans autres domaines d'activité comme l'industrie aéronautique, l'industrie chimique ou encore l'industrie nucléaire.

1.2.2. Importance du système

Le HACCP permet d'améliorer la sécurité des produits alimentaires et prévenir les maladies transmises par les aliments, de planifier les activités, de prévenir et d'élaborer un plan comment aboutir à un résultat saine ne contenant aucun risques de nuisance dans la santé humaine par le produit finale. Il est applicable aussi bien dans les ménages que dans l'industrie ou les restaurants. Le HACCP est indispensable dans la sécurité alimentaire (MAFART, 1998).

· La probabilité pour que les micro-organismes se multiplient au cours de l'opération de transformation ou de stockage.

1.2.3. Principes du système HACCP.

· Principe 2 : Détermination des points critiques (CCP : Critical Control Point).

· Principe 6 : Mise en place des procédures de vérification du système HACCP.

1.2.4. Élaboration des plans HACCP

Chaque entreprise de transformation doit mener une évaluation du risque complète pour tous ses procédés et produits. Au moment d'effectuer l'analyse par étape décrite ci-après, une entreprise peut constater que plusieurs de ses produits partagent des dangers, des étapes de fabrication ou des pièces d'équipement semblables. En pareil cas, l'équipe HACCP peut regrouper ses produits ou ses procédés en un seul plan HACCP.L'élaboration contient 12 étapes que l'établissement doit suivre pour l'élaboration de ses plans HACCP; ces étapes incorporent les sept principes HACCP.

L'établissement doit réunir une équipe de personnes qui possèdent les connaissances et les compétences nécessaires pour dresser un plan HACCP. Cette équipe devrait être pluridisciplinaire et peut comprendre des personnes oeuvrant dans les domaines de la production, de l'hygiène, de l'assurance de la qualité, de la microbiologie alimentaire, du génie et de l'inspection.

Si une telle équipe expérimentée ne peut être obtenue sur place, il convient dans ce cas de s'adresser à d'autres sources pour obtenir des avis d'experts. Leur participation à l'équipe HACCP favorise un sentiment d'appartenance au sein de l'établissement. L'équipe HACCP peut aussi solliciter l'aide d'experts indépendants.

Au moment du choix des membres de l'équipe HACCP, II faut privilégier des personnes capables de recenser les dangers, de déterminer les CCP et de surveiller/vérifier les CCP (MAFART, F.L, 1998). Les membres de l'équipe HACCP doivent connaître :

Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution.

L'utilisation prévue doit être fondée sur l'utilisation escomptée du produit par l'utilisateur final ou le consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas particuliers, les groupes vulnérables de la population (par exemple, restauration collective au sein d'institutions).

Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP a une opération donnée, il convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures à l'opération en question.

L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant(MULTON, J.L, ARTHAUD J.F. 1994).

6°) Lister tous les dangers éventuels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et lister toutes les mesures destinées à maîtriser les dangers identifiés (Principe 1) :

L'équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger biologique, chimique ou physique dont l'apparition peut être logiquement envisagée à chacune des étapes.

L'équipe HACCP doit effectuer une analyse des risques pour déterminer les dangers qui sont de nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables soit essentielle au regard de la salubrité du produit alimentaire (PASA, 2009).

L'équipe doit ensuite envisager les mesures de maîtrise susceptibles d'application à chaque danger, le cas échéant, qu'il y a lieu de prendre. Plusieurs mesures de maîtrise peuvent être nécessaires pour maîtriser un danger donné et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure de maîtrise.

7°) Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (Principe 2) :

La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP et PRP peut être facilitée par l'application d'un "arbre de décision" qui présente une approche de raisonnement logique. L'arbre de décision doit être appliqué avec souplesse.Il peut servir de guide pour déterminer les CCP et/ou LES PRP. Une formation aux tâches d'application des arbres de décision est recommandée.

Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour assurer la salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le procédé doivent donc être modifiés à cette étape, ou à tout autre stade antérieur ou ultérieur, en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise.

Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des dangers. L'identification de ces points critique nécessite la création d'un arbre décisionnel .Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée.

Parmi les critères fréquemment utilisés, on note les mesures de température, de temps, d'humidité, de pH, de taux de chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que l'aspect visuel et la texture.

La surveillance correspond à la mesure ou à l'observation programmée d'un CCP par référence à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être telles qu'elles permettent de déceler toute perte de maîtrise des CCPs (BRYAN, Op cit).

Par surcroît, la surveillance doit, idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques. Les résultats des opérations de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant.

Si la surveillance n'est pas continue, le nombre et la fréquence des opérations de surveillance doivent être suffisants pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des CCPs doivent être réalisées rapidement dans la mesure où elles correspondent à des contrôles en direct pour lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais analytiques.

Des mesures physiques ou chimiques sont souvent préférées aux analyses microbiologiques à cause de la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles peuvent souvent attester de la maîtrise des caractéristiques microbiologiques du produit.

Tous les enregistrements et les documents associés à la surveillance des CCPs doivent être signés par la ou les personnes réalisant les opérations de surveillance et par la ou les personnes de l'entreprise chargée(s) d'interpréter les résultats.

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent. Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les dossiers HACCP.

Il s'agit d'Etablir des procédures pour s'assurer que le système HACCP fonctionne correctement. Des méthodes de suivi et de vérification des procédures et des tests, y compris l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le système HACCP.

12°) Etablir un système d'enregistrement et de documentation (Principe 7) :

Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système HACCP. Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes doivent être documentées et ces documents doivent être réunis dans un manuel.

Les enregistrements concernent par exemple : la sécurité des produits ; la transformation ; le conditionnement ; l'entreposage et la distribution ; les dossiers relatifs aux écarts ; les modifications apportées au système HACCP.

1.2.5. Description de production et schéma de l'utilisation.

1.2.5.1. Description du produit et de l'utilisation prévue.

L'établissement doit utiliser un formulaire pour décrire chaque produit énuméré sur le plan HACCP. L'information à fournir est décrite aux paragraphes ci-après :

1.2.5.2. Diagramme de production et schéma opérationnel

Vérification sur place du diagramme de production et du schéma des opérations après avoir tracé son diagramme de production et son schéma desopérations, l'établissement doit mener une vérification sur place pours'assurer de leur exactitude et de leur intégralité. Il lui faut s'assurer que les principales étapes de fabrication ont été relevées, puis valider l'acheminementdes produits et la circulation des employés dans l'établissement (MAFART, Op cit).

1.2.6. Procédures de réévaluation du système HACCP

Les procédures de réévaluation doivent inclure les taches d'examen suivantes : Examen que fait un établissement de son système HACCP pour s'assure que des modifications de routine ou d'autres changements (apportés notamment pour satisfaire aux exigences réglementaires, améliorer les opérations les procédés, ajouter de nouveaux produits) ont été dûment analysés et sont efficacement mis en oeuvre.

1.2.7. Avantages du HACCP

Au plan international, le PASA s'inspire des principes et de l'application du système HACCP élaboré par la Commission du Codex Alimentarius. Comme les systèmes HACCP sont acceptés à l'échelle internationale, le PASA contribue au maintien et à l'élargissement des marchés internationaux

Le PASA répond au souhait national d'intégrer les principes HACCP aux programmes de salubrité des aliments. Le PASA s'harmonise au PGQ du poisson, des produits végétaux et des produits de la mer, de même qu'aux initiatives HACCP mises de l'avant par les gouvernements provinciaux.

Chapitre 2. MILIEU, MATERIELS ET METHODES

2.1. MILIEU

2.1.1. Site expérimental

Dans le cadre de notre travail, nous avons choisi la Fondation LZB localisé à Mbuela dans le territoire de Kisantu 120 km de Kinshasa situé dans la province du Bas-Congo ayant comme superficie de 54.804 km² qui a le pourcentage de 2,23 de la superficie de la RDC comme milieu d'études.

2.1.2. Coordonnées Climatiques

Territoire de Kisantu ayant un climat tropical sudano-guinnéen du type AW4 selon la classification de KOPPEN, Le climat de cette localité est caractéristique de la zone tropical humide, avec une saison de pluies du mois de septembre au mois d'avril, marquée par des températures extrêmes de 23 à 28 °C.

La température et l'évaporation sont des éléments qui occasionnent les précipitations et permettent de recueillir 1200 à 1400 mm d'eau par an (ANONYME 2009)

2.1.3. Types de sol

Le sol argilo sablonneux, les sols argilo limoneux faiblement lessivés. Il s'agit de sols de type peu évolué, constitués d'apports sableux dunaires à grande teneur en argile et en faible teneur en limon, avec un pH compris entre 6 et 6,5. (INERA RDC)

2.2. MATERIELS EXPERIMENTAUX

Les matériels utilisés pour récolter les données du travail sont cités ci- dessous :

A part les échantillons qui nous ont servi au long de ce travail, nous avons utilisé également quelques instruments pour obtenir de précision et de donnée réelles sur ce sujet. Il s'agit : Matériel qui m'a permis à la récolter les données sur terrain cités ci-dessous :

L'utilisation des échantillons des tubercules, les boutures du manioc provenant de l'INERA/ MVUANZI.

2.3. METHODES EXPERIMENTALES

La méthode dans notre travail constitue le chemin que nous avons suivi pour bien mener notre étude.

Ainsi pour approfondir notre étude et atteindre nos objectifs nous avons recouru aux méthodes ci-après :

En se référant des livres, les ouvrages, les publications ; tous en rapport avec les activités agricoles et de la sécurité alimentaire.

Par le vue du terrain des enquêtes des méthodes utilisées pour la transformation de qualité des cossettes de manioc, la détermination et la description des échantillons botaniques ont eu lieu immédiatement sur le terrain avec l'aide des spécialistes à la matière et surtout de l'ingénieur de cette fondation.

Par les interviews et conversations avec les personnels pendant les descentes sur terrain nos résultats obtenus sont présentés dans les pages qui suivent.

Faire l'évaluation des connaissances des dangers, recenser des dangers au cours des opérations et établir des actions correctives.

Le système HACCP étant une équipe pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. Elle permet d'identifier les dangers la maîtrise de risques dans les différents maillons de la chaîne alimentaire, depuis la production primaire jusqu' à la consommation.

Etant une équipe de suivi, elle a été constituée pour nos investigations de :

1. Le chef des travaux MUYUKU SANANA John Ir. Master en chimie des industries agroalimentaires spécialiste en biochimie et technologie alimentaire. Il est enseignant à la faculté des sciences agronomiques de l'université Pédagogique Nationale/Binza et directeur du présent travail de fin cycle.

2. Monsieur MANANGA LUZEMBO Fabrice, étudiant finaliste du premier cycle en sciences agronomiques et chercheur dans le domaine agroalimentaire sur la gestion des qualités des aliments dans le cadre de travail de fin de cycle.

3. L'ingénieur en agroforesterie Sylvain NSAMALO, chargé de la production du projet.

4. Monsieur AKUDA MOMBALE Cyprien technicien chargé de l'acheminement des eaux dans le bassin pour le rouissage et le stockage des cossettes dans le sac.

5. Madame MALATA femme pratiquant des cultures vivrières et maraichères. Elle est chargée de l'encadrement des femmes du projet.

6. Monsieur BOA chargé du conditionnement et de l'entreposage des racines tubérisées.

7. Monsieur PRUDENT agriculteur chargé des opérations de transformation de manioc en cossette au sein du projet

Chapitre 3.RESULTATS ET DISCUSSION

3.1. RESULTATS

Dans ce chapitre, il sera question de présenter en entièreté les résultats de l'enquête menée au sein du projet et les procédés appliqués au cours des transformations de la racine tubérisée en cossette de manioc dans le district de la LUKAYA/Kisantu. A cet effet nous allons présenter en détail nos résultats en appliquant les procédures du système HACCP en rapport avec nos enquêtes.

3.1.1. Description du produit et indication de l'utilisation du produit

La cossette est un produit à base de manioc de dimension variable, dur obtenue après l'épluchage, rouissage et séchage. Il y en a qui sont produites par fumage des racines de manioc fermentées. Etant un sous-produit du manioc, le manioc lui-même est une plante vivrière appartenant au (à la) :

Sur place le projet LZB utilise les variétés RAV et SADISA provenant dont les boutures proviennent de l'INERA/MVUANZI pour leur culture. Le tableau 3 qui suit présente les caractéristiques agronomiques de ces é variétés.

Variété	Origine	Couleur de tige aoutée	Couleur de la chair	Cycle végétatif (mois)	Rendement
					Feuille T/ha	Tubercule T/ha
SADISA type : amer	INERA RDC	Bronze foncé	Blanche jaune	9 à 18	-	20 à 45
RAV type : sucré	INERA RDC	Bronze	Crème	10 à 18	faible	25 à 35

Les cossettes du manioc sont des sous-produits issu de la transformation du manioc et utilisées pour diverses finalités ; notamment :

· Les cossettes séchées sont surtout utilisées en Europe en tant que produits de substitution des céréales dans l'alimentation pour le bétail.

· Pour leur utilisation culinaire, les cossettes sont réduites en farine après concassage et mouture. La farine sert à fabriquer une pâte colorée (marron) à consistance élastique que les consommateurs appellent du "foufou".

· Consommée comme frite appelé MOLE après le trempage puis grillage dans le Bas-Congo.

· Utilisée comme matière première dans la fabrication de l'alcool appelé LOTOKO à Kinshasa.

3.1.2. Enumération des ingrédients et des matériels utilisés

La racine tubérisée constitue le principal ingrédient pour la production des cossettes. Elle est riche en amidon (riche en glucides) mais pauvre en protides, en vitamines et en sels minéraux. La racine tubéreuse du manioc est assez bien pourvue en acide ascorbique (vitamine C) mais pauvre en lipides. Le manioc a une grande valeur énergétique qui fournit à l'être humain 160 calories au 100 g soit 1.36g de protéines, 0.28 g de lipides et 38.06 g de glucides (DIAKADI, 2009).

· Bassins en maçonnerie carreleux : bassins servant au rouissage et à la fermentation.

· Couteaux : outils servant à l'épluchage et le défibrage des racines tubérisées de manioc ayant subi le rouissage.

3.1.3. Diagramme de production des cossettes de manioc

Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Il doit couvrir toutes les étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP. A une opération donnée, il convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures à l'opération en question. La figure 3 ci-dessous illustre le diagramme des opérations de production des cossettes de manioc au sein de la Fondation LZB.

251659264251659264251659264251659264251659264251659264251659264251659264251659264251659264251659264251659264

3.1.4. Réalisation du diagramme des opérations

Après avoir tracé son diagramme de production et son schéma des opérations, l'établissement doit mener une vérification sur place pour s'assurer de leur exactitude et de leur intégralité. Il lui faut s'assurer que les principales étapes de fabrication ont été relevées, puis valider l'acheminement des produits et la circulation des employées dans l'établissement.

La récolte est faite par des récolteurs qui acheminent les racines tubérisées aux entrepôts. Ils font la récolte est d'un are par jour. Cette récolte est manuelle ; et pour cela, on procède premièrement par le sarclage, ensuite par l'arrachage faite grâce à la houe. Pour déterminer l'époque de la récolte, il n y a aucun test. Il faut une année après plantation pour procéder à la récolte.

Le champ est inspecté par l'ingénieur. Il n'y a aucun audit interne dans le projet et aucune donnée statistique concernant la récolte. Au moins leur récolte est de 1 are par jour et sans dispositif de surveillance.

La racine tubérisée est conditionnée dans les entrepôts d'une durée de 1 à 2 jours. La quantité stockée n'est pas connue ; cependant elle varie selon les journées. Il n'y a aucune donnée statistique, aucun audit interne, dispositif de surveillance à ce sujet.

L'épluchage est fait par des mamans chargées de l'opération. La quantité des racines épluchées n'est pas déterminée, carl'épluchage est manuel, se faisant avec des couteaux.

Cette opération est faite par des mamans. La quantité d'eau n'est pas déterminée. A cet effet on utilise des bassins en plastique.Durant ce lavage, il n'y a aucune donnée statistique établie, aucun test n'y correspond à cette opération, aucun dispositif de surveillance pendant ce lavage.

Cette opération est faite par le technicien chargé d'acheminer l'eau dans les bassins en maçonnerie. La quantité de manioc destiné au travail dépend de travail journalier. Les mêmes failles dénoncées dans les étapes antérieures sont constatées au cours du rouissage.

Le défibrage est exécuté par des mamans paysans qui constituent la main d'oeuvre du projet, on procède à diviser la racine tubérisée en tranches pour enlever les fibres à l'aide des couteaux. Cette opération est surveillée par la chargée de l'encadrement des mamans. Nous avons remarqué qu'au cours du défibrage il n'y a aucun test d'échantillonnage, aucune inspection, aucun audit interne et aucune donnée statistique établie.

Le séchage est opéré par des mamans chargées de la transformation de la racine tubérisée en cossettes. La fréquence de séchage n'est pas déterminée mais elle dépend de la main d'oeuvres de la journée. Durant le séchage nous n'avons pas réalisé de test d'échantillonnage.Les mêmes failles et négligences constatées au départ sont signalées partout.

3.1.5. Recensement des dangers

3.1.5.1. Matériels utilisés

· Bâches de séchage impropres après chaque utilisation et contiennent les eaux égouttées des racines tubérisées fermentées.

3.1.5.2. Dangers au cours des opérations

· Pendant le rouissage les eaux ne sont pas renouvelés ; ce qui dispose les échantillons aux contaminations.

· Certains racines tubérisées blessées au cours de la récolte ; ce qui provoque les infestations.

3.1.6. Utilisation de l'arbre de décision HACCP pour la détermination des dangers

Les points critiques pour la maîtrise correspondent à une matière, un lieu, une étape opérationnelle, une procédure dont la maîtrise est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger ou pour le réduire à un niveau acceptable. Autrement dit, un CCP est un point dont la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour les consommateurs.

· Danger biologiques : nous avons constaté qu'il peut y avoir développement des champignons, les maladies virales, fongiques et bactériennes (mosaïque africaine du manioc, bactériose, anthracnose, pourriture des racines, etc.)

· Dangers physiques : Blessure des tubercules car elle perd de qualités et occasionnent la prolifération des germes.

· Dangers physiques : les portes souvent ouvertes occasionnant ainsi l'entrée des formes nuisibles les ravageurs (acariens verts, etc.)

· Dangers biologiques : couteaux impropres car ils peuvent favoriser la contamination.

· Dangers biologiques : au cours du lavage il n'y a pas renouvellement continuel des eaux d'où milieu de développement des bactéries et autres germes pathogènes.

· Dangers biologiques : c'est pourquoi au cours du rouissage il faut procéder à éviter la concentration du cyanure responsable des intoxications chez les consommateurs.

· Danger physique : procéder à un bon découpage en tranche car si elle ne pas bien fait la racine tubérisée ne sera pas bien séchée.

· Dangers physiques : assurer un bon nettoyage des bâches car les eaux usées issues du rouissage modifient souvent les paramètres organoleptiques des cossettes (couleur, odeur, gout, saveur, etc.)

3.1.7. Détermination de CCP

Chaque mesure de maîtrise associée à un point critique doit donner lieu à la définition de limites critiques. Les limites critiques correspondent aux valeurs extrêmes acceptables au regard de la sécurité du produit. Elles séparent l'acceptabilité du non acceptabilité. Elles sont exprimées pour des paramètres observables ou mesurables qui peuvent facilement démontrer la maîtrise du produit critique. Il est question au cours de cette étape de prendre les mesures pour assurer l'hygiène alimentaire afin de préserver la santé des consommateurs.

CCP1 : Eviter de blesser la racine tubérisée pendant la récolte en procédant à l'utilisation de la houe pour défricher le pied contenant les tubercules.

CCP2 : Pendant le conditionnement éviter de laisser les portes ouvertes et apporter un bon assainissement dans les entrepôts.

CCP3 : Procéder aux nettoyages des couteaux et autres matériels à utiliser

CCP4 : Eviter de rouissez la racine tubérisée dans une eau stagnante ou procéder au renouvèlement des eaux de rouissage chaque 24 heures de l'opération.

CCP5 : Utiliser les eaux propres et correspondante à la quantité des racines tubérisées ou faire cette opération dans les eaux coulantes.

CCP6: Procéder à un bon découpage en tranche pour favoriser un bon séchage.

CCP7 : Faciliter le nettoyage des bâches et empêcher le contact des étalages avec le sol.

3.1.8. Détermination des procédures de surveillance pour chaque CCP

Les résultats des opérations de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant. Par surcroît, la surveillance doit, idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques.

· L'équipe doivent être présent dans le champ de production pendant la récolte et doivent fixer les méthodes d'avoir les tubercules sans qu'elles soient touchés et blessés.

· L'équipe chargée de l'entreposage doivent s'assurer que les entrepôts soient propres et débarrasser des formes nuisibles.

· L'équipe chargée de l'épluchage doivent s'assurer de la préparation, nettoyage des outils avant cette opération.

· L'équipe chargée de l'acheminement des eaux dans les bassins doivent s'assurer, contrôler que la quantité des racines épluchées correspond aux eaux prévues pour le lavage

· L'équipe doit prévoir, vérifier, changer les eaux pendant l'opération pour l'anéantissement du HCN.

· L'équipe doit préparer les étalages et s'assurer de la propreté des bâches à chaque séchage.

3.1.9. Etablir des actions correctives

Les actions correctives sont les procédures à suivre en cas de dépassement des limites critiques. Elles visent à rétablir la maîtrise au CCP et à définir le devenir des produits non-conformes. Les actions correctives doivent être prévues pour chaque CCP.

Nécessiter de fixer des limites sévères afin de respecter les normes recommandées :

· Procéder aux nettoyages des entrepôts avant le stockage des racines tubérisées.

· On doit appliquer et prévoir l'hygiène des outils à utiliser avant cette opération.

· Prévoir des quantités importantes d'eau servant au lavage des racines tubérisées épluchées.

· Prévoir des personnes qui pourront vider et renouveler les eaux de rouissage continuellement afin d'éviter les infestations.

· On doit appliquer, prévoir l'hygiène des outils à utiliser avant cette opération ; notamment les couteaux, les plateaux, etc.

· Procéder aux nettoyages des bâches et le vider après chaque séchage et fabriquer les étalages n'ayant pas contact avec le sol.

3.1.10. Etablir des procédures de vérification des dangers

3.1.10.1. Evaluation des connaissances des dangers

Tenant compte de la transformation du projet ; il y a des points à améliorer tels que :

Ø Procéder à un bon rouissage pour l'élimination du cyanure sans favoriser d'autres infestations.

3.1.10.2. Evolution locales

Le système de production doit être vérifié régulièrement c'est-à-dire la réalisation d'un audit technique. Celui-ci procèdera à :

Ø Tenir des réunions après les opérations; cette réunion est également l'occasion pour présenter les récents développements techniques (normes, méthodes...) et un procès-verbal de la réunion sont dressé et conservé.

3.2. DISCUSSION

La Fondation LZB procède à la production des cossettes de manioc à partir des racines tubérisées cyanurées. A voir la manière dont les choses se déroulent dans la chaine de transformations, cela laisse croire une assurance de la qualité des produits issus de cette transformation.

Cependant en analysant cette chaine de transformation des racines de manioc en cossettes, notre équipe de HACCP, constituée pour la circonstance, a décelé des insuffisances et irrégularités, en matière d'hygiène, pouvant insécuriser les consommateurs des cossettes de manioc ainsi produites par ce projet. C'est la raison pour laquelle à chaque point critique, nous avons proposé des mesures concrètes de sécurité pour la maitrise de toute la chaine de transformations.

C'est par exemple au niveau du point critique N°1 (CCP1) ou l'on doit défricher correctement la terre avant d'arracher à la main la racine de manioc. Ceci pour éviter toute cassure et toute blessure ; car, dès lorsque le sol est défriché, il devient souple ; cela va permettre à la racine recherchée d'être déterrée intacte.

Comme le deuxième exemple, au niveau du point critique N°2 (CCP2) on doit procéder à un bon assainissement aux entrepôts et toujours fermer les portes. Ceci pour empêcher l'entrée des formes nuisibles, des ravageurs ; cet ainsi que les entrepôts sont bien assainis, il serait impossible que les formes nuisibles puissent changer le bon conditionnement.

En ce qui concerne le point critique N°4 (CCP4), on doit renouveler les eaux du rouissage chaque 24 heures. Ceci pour empêcher la concentration des cyanures responsables des intoxications dans l'organisme humain. Car dès lorsque les eaux sont renouvelés, il y a diminution du taux du HCN dans le bac contenant les eaux de rouissage.

CONCLUSION

Notre étude avez porté sur l'analyse de la qualité des cossettes de manioc produits à KISANTU/Bas-Congo, dans la fondation LZB. Sur ce, il a fallu faire usage d'un système de sécurité très approprié connu sous le nom de système HACCP. Sachant que le manioc est le tubercule tropical le plus cultivé, il était important de démontrer par ce système, les procédures de surveillance de la qualité des cossettes durant la chaine de transformation.

La méthode HACCP utilisée pour évaluer la qualité hygiénique et toxicologique a révélé beaucoup d'insuffisances dans la chaine de transformation de manioc en cossettes dans ce projet.

Ainsi, à chaque point critique, des mesures concrètes de sécurité ont été proposées pendant la transformation. Citons entre autres le niveau critique N°1 où l'on doit défricher correctement la terre avant d'arracher à la main la racine de manioc. Au niveau critique N°2, on doit procéder à un bon assainissement aux entrepôts et toujours fermer les portes pour empêcher l'entrée des formes nuisibles. Au niveau critique N°4, on doit renouveler les eaux du rouissage chaque 24 heures pour empêcher la concentration du cyanure.

Néanmoins, toutes les étapes de transformation rencontrées au sein du projet comportent des irrégularités de manque d'hygiène qui démontre que les cossettes sont d'une qualité moindre pouvant causer des inconvénients dans l'organisme humain. De cet effet, nous pourrions recommander au projet d'améliorer les étapes des opérations en appliquant la méthode HACCP et d'avoir un personnel qui suivra le début et la fin de la chaine de production pour obtenir un produit sain.

Ce travail a été important dans la mesure où elle a fourni des méthodes qui aident à réduire les risques d'exposition aux cyanures et aux microbes dans la consommation du manioc. Ainsi grâce à cette investigation, le personnel du projet a acquis une nouvelle méthode d'analyse et évaluation du risque ; et, par conséquent une meilleure façon de mettre en place par des techniques traditionnelles.

Analyse des risques : Processus de collecte et d'interprétation des informations sur les dangers et les conditions conduisant leur présence afin de déterminer les dangers significatifs qui doivent être pris en compte dans le plan HACCP.

Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité aux critères définis dans le plan HACCP et PRP op.

Maîtrise: Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères sont satisfaits.

Mesure de maîtrise: Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la salubrité de l'aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du CCP indiquent une perte de maîtrise.

Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Seuil critique: Critère qui distingue l'acceptabilité du non acceptabilité.

Diagramme des opérations: Représentation systématique de la séquence des étapes ou opérations utilisées dans la production ou la fabrication d'un produit alimentaire donné.

Programme (s) préalable(s) opérationnel : identifie par l'analyse des dangers comme à la maîtrise de la probabilité d'introduction de danger lies à la sécurité des aliments et/ou de la contamination ou prolifération des dangers liés à la sécurité des aliments dans le produit ou dans l'environnement de transformation

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l'étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé.

Analyse des risques: Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d'entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP.

Surveiller: Procéder à une série programmée d'observations ou de mesures afin de déterminer si un CCP est maîtrise.

1. ASIEDU J.J, (1991) : La transformation des produits agricoles en zone tropicale. Approche technologique. Version française. Pp. 11-38. Editions Karthala et CTA.

5. BRYAN, F.L, (1994) : L'analyse des risques points critiques pour leur maitrise.

12. MULTON, J.L, (Ed) (1993) : Techniques d'analyse et de contrôle dans les industries agro-alimentaires.

14. MAFART, P(1998) : Génie industriel alimentaire, les procédés physiques de conservation.

16. POUZET, D. (1988) : Effet de lasilice et du magnésiumsur le rendementdu manioc dansles régions tropicales humides.

18. RAFFAILLAC, J.P.(1985) : Diversité génétique des plantes tropicales cultivées - Pp 280

19. RUKIYA R., (1988) : Détermination quantitative du cyanure dans le manioc inédit. Mémoire. Faculté des sciences, Université de Kinshasa.

21. YANINEK, J.S. et HERREN, H.R : Lutte biologiquepour le manioc global perspective-Pp36

TABLES DES MATIERES

VOCABULAIRES........................................................................................................................................31

Analyse de la qualité par le système HACCP des cossettes de manioc produites à Kisantu au sein de la fondation LZB

EPIGRAPHE

DEDICACE