élaboration d'un plan de maintenance en vue de l'optimisation du rendement des groupes turbo alternateurs d'EDEA 2.

UNIVERSITE DE MAROUA INSTITUT SUPERIEUR DU SAHEL DEPARTEMENT DES ENERGIES RENOUVELABLES		THE UNIVERSITY OF MAROUA THE HIGHER INSTITUTE OF THE SAHEL DEPARTMENT OF RENEWABLE ENERGY

Année académique 2016-2017

ENERGIES RENOUVELABLES

ELABORATION D'UN PLAN DE MAINTENANCE EN VUE
DE L'OPTIMISATION DU RENDEMENT DES GROUPES
TURBO-ALTERNATEURS D'EDEA 2

Rapport de fin d'études en vue de l'obtention du diplôme d'ingénieur de
Travaux en énergies renouvelables

Spécialité : énergie solaire

Présenté par

ETIZOCK FOTABONG
Matricule : 14A753S

Structure de stage : DP-CENTRALE HYDROELECTRIQUE D'EDEA Encadreur Professionnel M. DIWOU GERALDIN Superviseur de la maintenance électrique

Encadreur académique : M. KODJI Deli Assistant à université de Maroua

Dédicace

A mes très chers parents

II

REMERCIEMENTS

> Je remercie le Pr. DANWE RAIDANDI, Directeur de l'Ecole Nationale Supérieur Polytechnique de Maroua, pour l'ensemble des éléments qu'il met à notre disposition afin de nous donner chaque jour un meilleur cadre de formation.

> Je remercie le Pr. DJONGYANG Noël, Chef du Département des Energies Renouvelables, pour son engagement quotidien à nous fournir la meilleure des formations en Energies Renouvelables.

> Je remercie mon encadreur M. KODJI DELI pour le temps accordé, l'intérêt porté à mon travail et les conseils qu'il m'a prodigués

> Je remercie tous les enseignements du département des énergies renouvelables

> Je remercie Mme Génie NGONGANG Directrice de la centrale hydroélectrique d'Edéa pour m'avoir accordé le stage et accueilli dans sa centrale.

> Mon encadreur Mr DIWOU Géraldin superviseur de la maintenance électrique qui a toujours été disponible pour moi

> Je remercie particulièrement M. Médar NSEGBE, M. DJEUDI MARCO, M.KENGNOU CLEMENT avec qui nous avions fait toutes les interventions sur le terrain leurs soutiens nous a été bénéfique

> Je remercie mon papa M. FOTABONG JEROME qui a toujours été là pour moi et dont le soutien a été toujours précieux

> Je remercie ma mère M. NGUENDJOU dont l'amour m'a toujours accompagné

> Je remercie mes frères FOSSONG FOTABONG, NKEM F, EKOUGOH F, NOUBOUDEM THOMAS, MILAT JEAN, NATACHA YEMETIO, FONKEING F, ATABONG F, EWANE F pour leurs soutiens permanant

> Je remercie maman ANTINE dont l'aide a toujours été précieuse

> Je remercie M. NWAME FRANCIS Josué et M.TSOYI LEO dont le soutien a toujours été précieux

> Je remercie la famille BIGNOM qui m'a accompagné et soutenu durant ces années

> Je remercie mes amis NGOUSSOMA AWOUM, MBEBI ACHILLE, KOUAMENOU M, SONGMI SORELLE, NAMENI ROSINE, MAWE TESSOH A, NGANKAM J, KENFACK CHEUDOU, MBOUO WAKEM, NICOLINE MANGUEP, MASSO TALLA, MBAKOP V

> Je remercie tous mes camarades de promotion ainsi que ceux qui ont contribué de près ou de loin pour la réalisation de ce travail et dont les noms n'ont pas été mentionnés

III

RESUME

Les groupes turboalternateurs sont des équipements chargés de produire de l'électricité dans une centrale hydroélectrique et leurs arrêts fréquents contribuent à une flambée des coûts de maintenance, crée des impacts sur le rendement de production, d'où la nécessité d'établir un plan de maintenance. C'est dans le souci de résoudre ce problème que nous nous sommes penchés sur le thème élaboration d'un plan de maintenance en vue de l'optimisation du rendement des groupes turboalternateurs(TA) d'Edéa II. Pour atteindre notre objectif, nous avons présenté l'analyse structurelle descendante du groupe, l'analyse fonctionnelle, recensés les défaillances annuelles survenus dans les groupes, ressortis à l'aide du diagramme d'Ishikawa les pannes pouvant provoquer l'arrêt des groupes. L'interprétation des résultats nous a permis d'établir le diagramme de Pareto. Il en ressort que le groupe ayant le plus d'impact en terme de coût de maintenance est le groupe 7 et ceux représentant 80% des pannes sont les groupes 4,6 et 9.ainsi,nous avions proposés un plan de maintenance préventive plus élevé surtout sur les groupes TA présentant le plus de pannes, nous avions également proposés que lorsqu'un agent intervient sur le chantier, qu'il dispose d'une fiche de suivi pour évaluer l'état des appareils et le rapporter au service d'ordonnancement pour améliorer de façon continu la maintenance et ainsi éviter les incidents provoquant l'arrêt des groupes et perte en rendement de production. Le plan de maintenance final proposé est une maintenance préventive élevé car il tient en compte tous les aspects de l'ancien et accorde plus de priorité sur les groupes 4, 6,9 et un suivi plus accru des agents lors des interventions.

Mots clés : maintenance, optimisation, rendement, groupes turbo-alternateurs

iv

Abstract

Turbo-generator units are equipment that generates electricity in a hydroelectric generating station and their frequent shutdowns contribute to a surge in maintenance costs, creating impacts on production efficiency, hence the need for maintenance. In order to solve this problem, we focused on the development of a maintenance plan to optimize the efficiency of Edéa II turbo-generator groups. To achieve our objective, we presented the group's top-down structural analysis, the functional analysis, identified the annual failures in the groups, emerged using the Ishikawa diagram, breakdowns can cause the groups to stop. The interpretation of the results allowed us to establish the Pareto diagram. This shows that the group with the greatest impact in terms of maintenance costs is group 7 and those representing 80% of the breakdowns are groups 4.6 and 9.a, we have proposed a higher preventive maintenance plan especially on the TA groups with the most breakdowns, we also proposed that when an agent intervenes on the site, that he has a tracking sheet to evaluate the condition of the devices and report it to the scheduling service to continuously improve maintenance and thus avoid incidents causing group shutdown and loss of production efficiency. The proposed final maintenance plan is a high preventive maintenance because it takes into account all aspects of the old and gives priority to groups 4, 6, 9 and more follow-up of the agents during the interventions.

Keywords: maintenance, breakdown, efficiency, group turbo-alternator

v

Liste des figures

Figure 1:organigramme Eneo Cameroun xiii

Figure 2: plan de localisation de la DP-centrale hydroélectrique d'Edéa xiv

Figure 3: organigramme de la centrale xvii

Figure 4: schéma d'un turbo-alternateur [6] 3

Figure 5:schéma de principe de fonctionnement [3] 4

Figure 6:schéma détaillé d'un turbo-alternateur [8] 5

Figure 7:les types de maintenance [1] 6

Figure 8:démarche pour établir un plan de maintenance préventive [1] 8

Figure 9: diagramme d'Ishikawa 10

Figure 10 :analyse structurelle descendante 13

Figure 11:diagramme énergétique du groupe 13

Figure 12: analyse structurelle descendante du groupe turbo-alternateur 18

Figure 13: courbes annuelles des pannes 20

Figure 14: courbe annuelle présentant le groupe ayant plus de coût de maintenance 21

Figure 15:courbe annuel illustrant l'énergie perdue 22

Figure 16: statistique des incidents de 2016 22

Figure 17:graphe des incidents en fonction de la fréquence cumulée 23

Figure 18: Ishikawa des causes principales 24

Figure 19:Ishikawa des causes secondaire 24

vi

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1:fiche d'identité d'Eneo Cameroun xii

Tableau 2: criticité et action à faire 15

Tableau 3: historique des pannes annuelles 16

Tableau 4: analyse fonctionnelle du groupe TA 18

Tableau 5: statistique annuelles des fréquences des pannes de 2016 20

Tableau 6: statistiques annuelles des machines subissant le plus grand coût de maintenance 21

Tableau 7: AMDEC du groupe TA 25

Tableau 8: plan de maintenance 27

vii

LISTE DES ABREVIATIONS

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

BT : basse tension

DP : direction de production

EDF : énergie de France

EL : électricien

ENELCAM : énergie électrique du Cameroun

HT : haute tension

KV : kilovolt

Km: kilomètre

ME : mécanicien

MEP : machine en production

MHT : machine hors tension

???? : Puissance installée

MT : moyenne tension

SA : société anonyme

TA : turboalternateur

viii

TABLE DE MATIERE

Dédicace i

REMERCIEMENTS ii

RESUME iii

Abstract iv

Liste des figures v

LISTE DES TABLEAUX vi

LISTE DES ABREVIATIONS vii

AVANT-PROPOS x

PRESENTATION DE L'ENTREPRISE xi

I .Présentation d'Eneo Cameroun xi

I.1. Aperçu d'Eneo xi

I.2. Fiche d'identité xii

I.3. Organigramme d'Eneo xiii

I.4. Missions xiii

II. PRESENTATION GENERALE DE LA DP- CENTRALE HYDRO-ELECTRIQUE D'EDEA xiv

II.1. Plan de localisation de la structure d'accueil xiv

II.2. Historique xiv

II.3. Les services de la centrale xv

II.4. Organigramme de la centrale xvii

II.5. Mission de la centrale xvii

INTRODUCTION GENERALE 1

CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITTERATURE 2

Introduction 2

I.GENERALITES SUR LES GROUPES TURBO-ALTERNATEURS 2

I.1.Définition 2

I.2.Constitution d'un groupe turbo-alternateur 2

I.3.Principe de fonctionnement 3

I.4.Différents types et technologies des groupes 4

I.5.Principales parties d'un groupe turboalternateur 5

II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE 6

II.1.Définition 6

II.2.Objectifs et missions de la maintenance 7

II.2.1.Les objectifs de la maintenance 7

ix

II.2.2.Missions de la maintenance 7

II.3.Maintenance préventive 7

II.3.1.Définition 7

II.3.2.Avantages de la maintenance préventive 7

II.4.Maintenance systématique 8

II.5.Maintenance prévisionnelle 8

II.6.Maintenance corrective 9

II.7.Outils et processus d'élaboration d'un plan de maintenance 9

II.7.1.Outils 9

II.8.Processus d'élaboration du plan de maintenance et Méthodes d'optimisation des rendements . 11

CHAPITRE 2 : MATERIEL ET METHODES 12

INTRODUCTION 12

I. MATERIEL 12

II. METHODES 12

II.1. Analyse structurelle descendante de l'installation 13

II.2. Analyse fonctionnelle 13

II.3. Estimation de la criticité à l'aide du Diagramme de Pareto 13

II.4.Mécanismes des défaillances par le diagramme d'Ishikawa 14

II.5.Réalisation de l'Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité 14

II.6.Recensement des pannes survenues dans les groupes d'Edéa II 16

CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSION 17

INTRODUCTION 17

I.2.Analyse fonctionnelle du groupe 18

I.3.Analyse des pannes par la méthode Pareto 20

I.4.Résultat annuel des incidents 22

I.5.Identification des défaillances par la méthode Ishikawa 23

I.6.Réalisation de l'AMDEC 25

I.7.Elaboration d'un plan de maintenance 27

III. DISCUSSION 28

CONCLUSION ET PERSPECTIVE 30

BIBLIOGRAPHIE 31

ANNEXE 32

X

AVANT-PROPOS

L'Institut Supérieur du Sahel (ISS) est un établissement de l'Université de Maroua qui a

été créé par décret présidentiel N° 2008/281 du 09 août 2008 portant organisation académique de l'Université de Maroua. Son objectif principal est la formation professionnelle des jeunes Camerounais ainsi que ceux des pays étrangers, particulièrement ceux de la zone CEMAC. Il dispose d'une offre de formation impressionnante repartie en dix Départements :

> Département d'Agriculture, Elevage et Produits Dérivés (AGEPD)

> Département des Beaux-Arts et Sciences du Patrimoine (BEARSPA)

> Département de Climatologie, Hydrologie et Pédologie (CHP)

> Département des Energies Renouvelables (ENREN)

> Département de Génie du Textile et Cuir (GTC)

> Département d'Hydraulique et Maitrise des Eaux (HYMAE)

> Département d'Informatique et Télécommunications (INFOTEL)

> Département des Sciences Environnementales (SCIENVI)

> Départements des Sciences Sociales pour le Développement (SCISOD)

> Département de Traitement des Matériaux, Architecture et Habitat (TRAMARH)

L'ISS comporte deux cycles de formation : le cycle d'Ingénieurs des Travaux et le cycle d'Ingénieurs de Conception. La durée de la formation est de 3 ans pour les Ingénieurs de Travaux et de 2 ans pour les Ingénieurs de Conception.

Les étudiants intégrés dans la formation des Ingénieurs de Travaux sont tenus d'effectuer deux stages ouvriers obligatoires d'un mois chacun (première et deuxième années) et un stage de fin d'études de 6 mois en troisième année. Pour ce qui est des Ingénieurs de Conception, ils sont tenus également d'effectuer un stage ouvrier de 2 mois (niveau 4) et un stage de fin d'études de 6 mois (niveau 5). Le but étant d'aider l'étudiant à s'imprégner des réalités d'une vie en entreprise. Pendant cette période il aura à démontrer son savoir-faire, sa maitrise des techniques et des enseignements qui lui ont été dispensés. A l'issue du stage de fin d'études, l'étudiant aura à rédiger un mémoire lié à la résolution d'un problème en entreprise.

A cet effet, dans le cadre de nos travaux de fin de formation, nous avons travaillé pendant deux mois (4 juillet au 4 septembre 2017) au sein de la direction de production (DP)-centrale hydro-électrique d'Edéa qui fait dans la production de l'électricité.

xi

PRESENTATION DE L'ENTREPRISE

Cette partie présente, dans un premier temps l'entreprise chargé de la production, transport et de la distribution de l'énergie électrique au Cameroun en mettant l'accent sur l'unité d'accueil, sa fiche d'identité, ses différents services, son activité principal et ses différentes évolutions au cours de ces dernières années.la deuxième partie est consacrée à la description de la centrale de production hydroélectrique d'Edéa, son historique, son organigramme, sa mission et son processus de fonctionnement.

I .Présentation d'Eneo Cameroun

I.1. Aperçu d'Eneo

Eneo Cameroun est une entreprise parapublique chargé de la production, du transport et de la distribution de l'énergie électrique au Cameroun. Ce groupe qui était autrefois détenu par l'état est aujourd'hui privatisé et les actions sont reparties de la façon suivante :

? Le groupe actis détient 51% ? L'état est actionnaire à 44 % ? Le personnel 5%

Cependant, avant son appellation actuelle, notons qu'elle a subie plusieurs changements de noms sans pour autant changer d'infrastructure. Alors nous avons eu respectivement les noms suivants :

1974, fusion d'ENELCAM (énergie électrique du Cameroun) et d'EDF (énergie de France)

1975, absorption de POWERCAM

17 juillet 2001, privatisation de la SONEL par l'entreprise AES Sirocco Limited

13 septembre 2014 AES-Sonel change de nom et devient ENEO

? Production

En tant que producteur, Eneo a la responsabilité de fournir sur tout le territoire national et à tout instant une énergie de qualité et à moindre cout possible.sa production installée actuelle est de 999MW (méga watt), avec un parc de production composé de la façon suivante : 39 centrales de production (26 centrales thermique isolées, 13 interconnectées).74% de sa production est de source hydraulique.

xii

? Transport

Puisque l'électricité n'est généralement pas stockable, il est nécessaire de gérer en continu le flux d'énergie entre les lieux de production et les clients. En effet, les réseaux haute et très haute tension (couvrant l'ensemble du pays et reliés par les interconnexions régionales avec les réseaux) sont au coeur du transport de l'électricité. Toutefois, Eneo poursuit le développement de ces réseaux pour renforcer la sécurité d'alimentation en énergie et la stabilité du réseau au niveau national. Le réseau de transport relie 24 postes et comprend 1944,29 kilomètres(KM) de ligne haute tension(HT) ,15081KM moyenne tension(MT), 15209,25KM basse tension(BT).

? Distribution

A travers le métier de distributeur, Eneo couvre des réseaux moyenne et basse tension de distribution sur le territoire national.

I.2. Fiche d'identité

Tableau 1:Fiche d'identité d'Eneo Cameroun

Forme juridique Capital	Société anonyme (SA) 43 903 690 000 FCFA
Activités	Production-transport-distribution
Effectif des employés	3765
Son slogan	Le client est ma priorité
Son logo
Adresse	BP : 4077 Douala
Email	www.eneocameroun.cm
Valeurs	Engagement-respect-intégrité-cohésion
Téléphone	(237) 6 33 42 83 08
Fax	(237) 6 33 42 22 47
Directeur général	Joël Nana KONTCHOU

XIII

1.3. Organigramme d'Eneo

Figure 1:organigramme Eneo Cameroun

1.4. Missions

Comme toutes les entreprises en fonctionnement, Eneo dispose d'un certain nombre d'engagement et missions à respecter pour la bonne marche de ses activités parmi lesquels nous citons :

? Répondre à la demande croissante en électricité

? Offrir un service de qualité et faciliter l'accès à l'électricité au plus grand nombre

? Protéger le public par la sensibilisation sur les dangers du courant électrique

? Rechercher en permanence l'excellence

? Mener les activités dans une demande socialement responsable

xiv

II. PRESENTATION GENERALE DE LA DP- CENTRALE HYDRO-ELECTRIQUE D'EDEA

II.1. Plan de localisation de la structure d'accueil

^{DE LA SANAGA}

Figure 2: plan de localisation de la DP-centrale hydroélectrique d'Edéa

^HOSTELLERIE

II.2. Historique

La DP-centrale hydro-électrique d'Edéa dont la mission fondamentale est la production de l'énergie électrique à l'aide de l'eau du fleuve Sanaga est l'une des unités de production de l'entreprise Eneo.ces la deuxième plus grande unité de production d'une puissance installé de 276,2MW,ayant 14 groupes subdivisés en sous bloc communément appelé Edéa I(trois groupes),Edéa II(six groupes),Edéa III(cinq groupes). Situé dans la région du littoral, département de la Sanaga maritime, c'est la plus vieille centrale hydroélectrique du Cameroun situé à proximité d' alucam.la DP-centrale hydro-électrique a été construite en quatre phases présentées comme suit :

? 24 janvier 1955 installation de deux groupes de puissance installée (????) 12MW chacun ? 15 juin 1964 installation d'un troisième groupe de puissance installé 12MW

xv

L'ensemble des trois groupes représente ce qu'on appelle aujourd'hui Edéa I .ainsi, suite à l'avènement de l'entreprise alucam, la centrale se trouve en train de mettre en place la construction d'autre groupe.

? 02 février 1968 construction de l'usine d'Edéa II ayant six groupes turboalternateurs

de puissance installé 20MW dont la production tout entière est destiné à alucam

? 16 juin 1976 construction du bloc Edéa III constitué de cinq groupes turboalternateurs de puissance installée chacun de 21,4MW destiné au renforcement de la demande en énergie du secteur public.

L'ensemble de l'installation de la centrale à cet période donnait une puissance installé de 263MW.Mais suite à la rénovation effectué dans le bloc Edéa I, nous notons une augmentation de puissance installée de ces groupes qui passent de 12MW chacun à 16,4MW ce qui permet d'obtenir aujourd'hui à la centrale une production installé de 276,2MW.

II.3. Les services de la centrale

Dans le but d'effectuer de façon précise ses activités, la DP-centrale hydro-électrique d'Edéa est subdivisés en plusieurs unités dont chacune a une mission importante et capitale. Ainsi, toutes les divisions de la centrale sont placées sous la supervision d'un responsable à savoir :

? La directrice de l'usine

Elle veille à l'atteinte des objectifs de la centrale, elle contrôle le travail des employés à travers les rapports, les descentes dans les ateliers et lors des réunions d'échanges. Cette dernière a également à sa charge un certain nombre d'employé reparti dans chaque division ou service. Comme service de la centrale hydroélectrique, on peut citer :

? Le coordonnateur HSE

Le responsable de ce service est chargé en ce qui lui concerne de sensibiliser les employés, les visiteurs, les stagiaires ou toutes personnes accédant au site sur les règles de sécurités et les dangers potentiels présent dans la centrale.

? La division exploitation

Comme tout service, celui-ci porte à sa tête un chef qui assure le bon déroulement des activités.il est accompagné dans son travail par un chargé d'étude qui organise le fonctionnement de la division et par un service de quart constitué d'équipes d'exploitations

xvi

ayant un chef de quart à leurs têtes. Ces services veillent au contrôle, réglage des paramètres de production, la consignation et la commande des équipements de l'usine.

? Le support technique et administratif

Unité d'appui à la maintenance, à l'exploitation en termes d'ingénierie et de reporting, comptabilité, achats, gestions des dépenses et gestion des ressources humaines

? Division de maintenance

A la tête de cette division se trouve un chef de maintenance .son rôle est d'assurer le bon fonctionnement de tous les équipements électrique et mécanique se trouvant sur le site raison pour laquelle on parle de maintenance électrique et mécanique :

? Maintenance mécanique

Dans ce département se trouve un chef, un superviseur mécanique, des ingénieurs des contres

maitres, et des ouvriers. Les services attachés à ce département sont le service
turboalternateur et le service auxiliaire général .le service turboalternateur assure l'entretien des turbines et des auxiliaires qui lui sont liées, tandis que le service généraux assure l'entretien des éléments comme les pompes, circuit d'air, la tuyauterie, les compresseurs et les circuits de refroidissement.

? Maintenance électrique

Nous avions un chef de département, on y trouve aussi le service maintenance des groupes, des ingénieurs, le chargé du service auxiliaire, automatisme et régulation et les ouvriers. Pour le service auxiliaire, automatisme et régulation, il est chargé de la maintenance des auxiliaires, des automates et des sources d'alimentation des auxiliaires. Cependant, dans le service de maintenance des groupes, on assure la maintenance des transformateurs, des disjoncteurs et les postes haute tension (HT) de 10KV à 90????(kilovolt)

xvii

II.4. Organigramme de la centrale

Figure 3: organigramme de la centrale

II.5. Mission de la centrale

Sa principale mission est de produire de l'énergie hydroélectrique pour satisfaire au besoin de

ses différents clients, tout en respectant les principales missions fixées par Eneo.

1

INTRODUCTION GENERALE

De nos jours, la concurrence oblige la plupart des entreprises à mettre sur place une politique de maintenance pour assurer le bon fonctionnement de ses équipements car lorsqu'un appareil n'est pas dans un bon état, il y a un manque à gagner dans la production d'où une baisse considérable de rendement. Cependant, ce travail n'est pas toujours satisfaisant car elle n'est pas effectué de façon minutieuse et certains aspects sont négligés ou pas pris en compte .c'est dans cet optique que nous travaillons sur l'élaboration d'un plan de maintenance en vue de l'optimisation du rendement des groupes turbo-alternateurs.

De par son action directe sur les équipements de production, la maintenance est un levier de performance qui conditionne les résultats, et améliore le rendement. Même si les coûts des actions de maintenance ne sont pas négligeables, ceux liés aux arrêts de production ont un impact encore plus important sur le rendement. La mise en place d'un plan de maintenance efficace permet d'optimiser les opérations de maintenance, qui a un impact sur le rendement. L'objectif final étant d'améliorer le taux de disponibilité des équipements pour améliorer la production.

Dans ce contexte, parmi les équipements majeurs du groupe (turbine-alternateur), on s'est intéressé en premier point aux parties subissant les maintenances régulières et en second point sur ceux dont on néglige l'entretien pourtant les défaillances entrainent des problèmes important. Le but étant de ressortir le Pareto, l'Ishikawa, outils important pour atteindre l'objectif fixé.

Afin de mener à bien notre travail, nous l'avions subdivisés en trois chapitres, dans le premier, nous avions fait une revue de littérature sur les groupes turboalternateurs et sur la maintenance, dans le second nous abordons la partie matériels et méthodes, Dans le troisième chapitre, nous avions présentés les résultats et discussion ce qui nous a été utile pour ressortir la conclusion et les perspectives.

2

CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITTERATURE

Introduction

Afin de bien mener notre travail, nous nous attarderons de définir dans La première partie les généralités sur les groupes turboalternateurs dont la compréhension sera indispensable pour établir une maintenance préventive efficace afin d'optimiser le rendement et en seconde partie, nous présenterons les généralités de la maintenance, bien que la démarche, les outils qu'on va utiliser afin de réussir notre étude.

I.GENERALITES SUR LES GROUPES TURBO-ALTERNATEURS

I.1.Définition

Un turbo-alternateur est l'assemblage mécanique d'une turbine et d'un alternateur en vue par exemple d'exploiter le débit d'un cours d'eau afin de produire de l'électricité à partir de l'énergie hydraulique.

I.2.Constitution d'un groupe turbo-alternateur

De façon générale, un groupe turboalternateur est constitué de deux parties importantes : la turbine et l'alternateur. C'est l'association de ces deux éléments qui permet de produire de l'électricité à travers un mécanisme bien structuré. Composant essentiel pour la production d'électricité, le turbo-alternateur est un assemblage mécanique d'une turbine à un alternateur. La détente dans la turbine est considérée comme adiabatique et irréversible et avec un rendement isentropique constant. [5]

3

Figure 4: schéma d'un turbo-alternateur [6]

? Turbine

C'est cette partie qui transforme l'énergie de l'eau, de la vapeur ou du vent en énergie mécanique de manière à faire tourner un alternateur

? Alternateur

Cette partie permet de transformer l'énergie mécanique provenant de la turbine en énergie électrique.

I.3.Principe de fonctionnement

Pour faire fonctionner un groupe turbo-alternateur dans une centrale hydroélectrique, nous avions besoin d'un barrage pour accumuler de l'eau. Cette dernière est acheminé par le biais d'une conduite forcé pour faire tourner les aubes mettant ainsi en mouvement la turbine qui, couplé à l'alternateur au moyen d'un arbre produit de l'électricité. L'alternateur est formé d'une partie mobile (rotor) et fixe (stator).la paroi externe du rotor est composé d'électroaimants, tandis que la paroi interne du stator constitué en un enroulement de barres de cuivre. Ainsi lorsque le rotor tourne dans le stator, les électrons présents dans les barres de cuivre vibrent. Le mouvement des électrons crée un courant.

4

Figure 5:schéma de principe de fonctionnement [3]

I.4.Différents types et technologies des groupes

Parler de types et technologies des groupes turbo alternateurs (TA) revient tout simplement à s'intéresser aux types de turbine mis en relation avec l'alternateur. Ainsi, nous présenterons ici les technologies les plus utilisés en spécifiant les caractéristiques essentielles pour leur utilisation :

? Turbine Pelton

Ce type de turbine est généralement utilisé dans des centrales de haute chute dont la hauteur est h?200mètres(m).l'usine est toujours situé à une distance importante de la prise d'eau ? Turbine Francis

Ce sont les centrales dont la hauteur de chute est comprise entre 30 et 200 m. elles sont utilisés dans les centrales de moyenne chute disposé directement en aval du barrage et le plus souvent implanté à l'intérieur du barrage.

? Turbine Kaplan

Ce type de turbine se trouve généralement dans les centrales hydroélectriques au fil de l'eau. Elles sont construites sur un canal de dérivation ou dans le lit d'un cours d'eau. Elles sont caractérisées par une faible chute (h?30m) et un débit important [2]

Après avoir présenté de façon globale notre turboalternateur, nous allons présenter de façon détaillée les différentes parties nécessaires pour une bonne compréhension. Notons par ailleurs que la turbine utilisée à Edéa II est de type Kaplan respectant ainsi la hauteur de chute qui est de 24m et le type de centrale.

I.5.Principales parties d'un groupe turboalternateur

Comme tout élément dont on étudie son fonctionnement, dont on recherche les défaillances pour permettre son optimisation, il est impératif de connaitre le rôle des différents sous composant dont il est constitué. A cet effet, nous présentons ci-dessous les différentes parties d'un groupe ainsi que les rôles :

Figure 6:schéma détaillé d'un turbo-alternateur [8]

? Partie alternateur

Elle est généralement constituée de deux parties essentielles à savoir :

? Rotor

Il est composé d'un circuit magnétique, de masses polaires et du bobinage polaire. Le rotor tourne à l'intérieur du stator immobile. Il porte, dans les encoches disposées à sa périphérie, un enroulement parcouru par un courant continu. [4]

5

? Stator

6

Le stator comprend un circuit magnétique constitué par un empilage de tôles en forme de couronne, isolées les unes des autres pour limiter les courants de Foucault. L'ensemble des couronnes avec leur isolation est fortement serré, il constitue le circuit magnétique du stator

? Partie turbine

Une turbine est constituée généralement d'une bâche spirale, d'un distributeur à aubes mobiles, d'une roue. La bâche spirale est la suite de la conduite forcée, dont la section va en se diminuant et en se refermant sur elle-même en formant un anneau à l'intérieur duquel se trouve un distributeur (appareil mobile en forme de cercle qui distribue l'eau à la roue),lui qui est composé des aubes directives qui permettent le passage de l'eau par l'ouverture ou la fermeture des.[3] la roue constitué des pales en forme d'hélice est entrainée avec plus ou moins de force ce qui permet de produire l'énergie mécanique.

II. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE
II.1.Définition

extrait de la norme européenne NF EN 13306 X 60-319 de juin 2001.[1],la maintenance se définie comme l'ensemble de toute les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

Cependant, on distingue plusieurs types de maintenance en fonction de son importance dans l'entreprise. Elle se regroupe de la façon suivante :

^MAINTENANCE

^MAINTENANCE ^PREVENTIVE				^MAINTENANCE ^AMELIORATIVE			^MAINTENANCE ^CORRECTIVE
^Maintenance ^systématique		^Maintenance ^conditionnelle			^Maintenance ^palliative			^Maintenance ^curative

^Maintenance

^prédictive

Figure 7:les types de maintenance [1]

7

II.2.Objectifs et missions de la maintenance

II.2.1.Les objectifs de la maintenance

Le rôle de la maintenance est d'assurer à l'outil de production le fonctionnement le plus fiable possible, dans les plages de disponibilité désirées par la production. Cet état de bon fonctionnement permet au moyen de processus opérationnel adéquat d'obtenir la qualité produite requise, de garantir la sécurité et de respecter l'environnement. La maintenance se donne comme objectifs prioritaires de réduire les temps d'arrêt et d'augmenter le temps de bon fonctionnement. [1]

II.2.2.Missions de la maintenance

Nous pouvons synthétiser les missions de la maintenance en les plaçant sur trois

Plans interdépendants. [7]

+ Au plan technique :

accroître la durée de vie des équipements,

améliorer leur disponibilité et leurs performances.

+ Au plan économique :

réduire les coûts de défaillance, donc améliorer la productivité et les prix de

Revient,

réduire le coût global de possession de chaque équipement sensible.

+ Au plan social :

réduire le nombre des événements « fortuits », car moins d'interventions en urgence

réduit le risque d'accidents,

revaloriser la nature du travail : équipe, polyvalence, qualité, initiatives, anticipation

II.3.Maintenance préventive II.3.1.Définition

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.

II.3.2.Avantages de la maintenance préventive

La mise en place d'une pratique de maintenance préventive présente un certain nombre D'avantages :

> Une amélioration de la productivité de l'entreprise

> Un coût de réparation moins élevé

> La diminution des stocks de production

8

? La limitation des pièces de rechange

? Une meilleure crédibilité du service maintenance

? Une plus grande motivation du personnel de maintenance

Figure 8:démarche pour établir un plan de maintenance préventive [1]

II.4.Maintenance systématique

C'est une maintenance préventive qui est effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d'unités d'usage. Les principales opérations de maintenance systématique sont :

? Les remplacements ;

? Le graissage et la lubrification ;

? Les nettoyages ;

? La protection des surfaces ;

? Les réglages.

C'est le cas qu'on effectue régulièrement lors de l'entretien et commutation des groupes. Lors de ce travail qui a lieu une ou deux fois par mois, on vérifie si le balai est correctement en contact avec l'induit. On procède également au nettoyage pour éviter que les débris de balai resté sur l'induit surchauffent et prennent feu.

Ce type de maintenance représente la phase première de l'élaboration du plan car tout appareil aura besoin d'une maintenance de premier ordre (nettoyage, graissage etc....)

II.5.Maintenance prévisionnelle

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

9

La maintenance prévisionnelle (aussi appelée « maintenance prédictive » par calque de l'anglais prédictive maintenance ou encore « maintenance anticipée ») est, selon la norme NF EN 13306 X 60-319, une « maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien ». C'est une maintenance conditionnelle basée sur le franchissement d'un seuil prédéfini qui permet de donner l'état de dégradation du bien avant sa détérioration complète. [3]

Elle aura régulièrement lieu lors des visites hebdomadaires effectuées dans les compartiments les plus visités et critiques sans pour autant nuire ou causer l'arrêt du groupe.

Elle nous sera utile dans notre travail dans le sens quel permettra grâce au fiche de suivi mis en place de faire les visites systématiques des différents aspects du groupe. Ainsi, la personne (employé) qui fera les inspections aura besoin d'une fiche de suivi (fiche de visite systématique et fiche d'évaluation) pour rapporter l'état des appareils (bon, mauvais, très mauvais etc...) ce qui facilitera le travail de l'ordonnancier des taches.

II.6.Maintenance corrective

La définition de la norme européenne est la suivante : « Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise» (extrait norme NF EN 13306 X 60-319).[3]

Ainsi on distingue deux types de maintenance corrective :

? la maintenance corrective immédiate (anglais : immédiate corrective maintenance), effectuée tout de suite après la panne

? la maintenance corrective différée (anglais : differed corrective maintenance), retardée en fonction de règles de maintenance données.

II.7.Outils et processus d'élaboration d'un plan de maintenance

II.7.1.Outils

Nous disposons de plusieurs outils pour élaborer un plan de maintenance à savoir le diagramme d'Ishikawa qui permet de déterminer toutes les causes pouvant produire un effet redouté, le digramme de Pareto utilisé pour faire une étude statistique soit sur le coût, sur la durée d'une panne etc...

II.7.1.1.Diagramme d'Ishikawa

Encore appelé la méthode 5M, Ce diagramme permet de déterminer l'ensemble des causes qui produisent un effet étudié. Souvent, l'étape de recherche des causes est négligé ce qui engendre des erreurs de diagnostic qui a un impact direct sur le délai, la qualité, et sur les coûts engagés pour résoudre le problème.

Il est souvent utilisé dans le cadre d'une résolution de problème. Il sera utile pour déterminer de façon pertinente sur quels composants on doit agir pour améliorer la situation.

Ce diagramme, est composé d'un tronc principal au bout duquel est indiqué l'effet étudié et de 5 branches correspondant à 5 familles de causes [3] :

? Main d'oeuvre : (Connaissances, compétences, comportement, organisation de l'équipe de travail...)

? Milieu (Environnement de réalisation de la tâche : température, luminosité...) ? Matière (Matière première ou matière utilisée)

? Méthode : (Méthode de réalisation de la tâche : Systématique de travail, Marche à suivre, document de description de la tâche)

? Moyens (Outils utilisés pour la réalisation de la tâche : Machines, outils)

^EFFET

10

Figure 9: diagramme d'Ishikawa

II.7.1.2.Diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto permet de hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre

d'occurrences et ainsi de définir des priorités dans le traitement des problèmes.

Cet outil est basé sur la loi de 80/20. Autrement dit il met en évidence les 20% de causes sur lesquelles il faut agir pour résoudre 80 % du problème. Il sera utile pour déterminer sur

11

quelles parties du groupe turbo-alternateur on doit agir en priorité pour améliorer de façon significative la situation (rendement).

Le diagramme de PARETO est composé de deux axes : L'axe des abscisses représente les causes, l'axe des ordonnées représente les effets sur le problème.

Il nous sera utile dans notre travail pour déterminer les groupes qui engendre le plus de défaillance et qui ont un impact important sur la baisse de production. Nous allons également l'exploiter pour voir les groupes responsables du plus grand coût de maintenance. L'analyse des résultats trouvés va permettre de proposer la méthode efficace appropriée pour la maintenance

II.8.Processus d'élaboration du plan de maintenance et Méthodes
d'optimisation des rendements

La mise en oeuvre d'un plan de maintenance préventive systématique comporte deux phases : ? L'élaboration du plan : Consiste à analyser les actions préventives proposées suivant la Criticité de chaque équipement ainsi que d'établir un programme selon un processus structuré.

? L'exécution du plan : Consiste à lancer les opérations et réaliser des visites afin de Collecter les informations nécessaires pour l'évaluation du plan. [7]

? Méthodes d'optimisation des rendements

La notion d'optimisation des rendements des machines dans une chaine de production au sein d'une entreprise dépend tout d'abord des besoins annuels de l'entreprise et aussi de la demande des consommateurs (clients).ainsi, à la centrale hydroélectrique d'Edéa on dispose de plusieurs méthodes pour optimiser le rendement des groupes turbo-alternateurs :

? Augmenter le débit d'eau entrant dans l'enceinte turbine

? Isoler certaines charges (demande en énergie) présentes sur le réseau de distribution ? Assurer l'entretien permanent et régulier du groupe et de ses auxiliaires

? Respecter la politique de fonctionnement des appareils présent dans l'usine

CONCLUSION

Dans cette partie, il était question de ressortir les généralités sur les groupes TA et sur la maintenance .ainsi, nous avions présentés d'une part le type de turbine utilisé à la centrale(Kaplan), nous avions présentés quelques outils de la maintenance (Ishikawa, Pareto) et définir ce qu'on entend par maintenance tout en citant, expliquant quelques concepts clé de celle-ci pour une bonne compréhension de notre travail.

12

CHAPITRE 2 : MATERIEL ET METHODES

INTRODUCTION

Afin d'élaborer notre plan de maintenance, ce chapitre nous a été utile pour ressortir les matériels utilisés pour l'accomplissement de notre tâche ainsi que la méthode de travail mise en place (analyses des défaillances, réalisation du diagramme d'Ishikawa et courbe de Pareto) : outils nécessaires pour avoir les résultats sollicités.

I. MATERIEL

L'ensemble de matériel utilisés pour mener à bien notre travail sont les suivants : y' Logiciel Word : Elle a été utile pour la rédaction du travail y' Logiciel Visio : Elle a servi à dessiner les organigrammes et le plan de localisation

ainsi que les dessins

y' Logiciel Excel : C'est lui qui nous a permis de réaliser les tableaux ainsi que les graphes

y' Le groupe turbo-alternateur et les auxiliaires, éléments sur lesquels nous avons effectués notre étude.

II. METHODES

Pour élaborer notre travail, nous avions mis sur pieds une démarche structurée, qu'on a procédé en plusieurs étapes présentées comme suit :

y' Faire une analyse structurelle descendante de l'installation

y' Faire une étude fonctionnelle : Déterminer les emplacements des équipements à étudier dans l'usine

y' Estimer la criticité des équipements à travers une échelle de classement (PARETO) y' Analyse des mécanismes de défaillance : Identification des modes de défaillance,

leurs causes leurs effets, leurs moyens de détection et leur criticité (diagramme

d'Ishikawa, AMDEC).

Ishikawa permet de déterminer l'ensemble des causes produisant un effet étudié. Dans notre travail, il sera utilisé pour rechercher toutes les causes pouvant contribuer à l'arrêt du groupe. y' Proposition des actions préventives : Etablir un plan de maintenance avec toutes les informations nécessaires au bon déroulement des entretiens, ainsi que les fiches de maintenance :

II.1. Analyse structurelle descendante de l'installation

Un groupe est un ensemble d'éléments en interaction dynamique pouvant être décomposé en sous-systèmes et en éléments maintenables, d'où l'importance d'une analyse structurelle qui a pour but de définir les éléments maintenables. Pour notre système il sera représenté comme suit :

Système

Sous-système I
	Sous-système II	Sous-système III

Eléments
maintenables

Eléments
maintenables

Eléments
maintenables

Eléments
maintenables

13

Figure 10 :analyse structurelle descendante

II.2. Analyse fonctionnelle

C'est une démarche qui décrit complètement les fonctions et leurs relations, qui sont systématiquement caractérisées, classées et évaluées (NF X 50-100). [9]

La structuration interne d'un groupe stipule que, la réalisation de la fonction souhaitée par cet équipement est issue de la transmission de l'énergie mécanique. Cette énergie est ensuite transformée en énergie électrique par l'opérateur qui réalise l'action. L'opérateur joue le rôle de convertisseur.

	Energie transmise par L'Arbre du groupe
Energie mécanique		Energie électrique

Figure 11:Diagramme énergétique du groupe

II.3. Estimation de la criticité à l'aide du Diagramme de Pareto

Les diagrammes de Pareto permettent de sélectionner des actions prioritaires à mettre en oeuvre, à partir de données statistiques objectives. Ils permettent également de communiquer grâce à leur facilité d'interprétation visuelle.

Dans cette partie, nous nous sommes intéressés aux groupes turboalternateurs d'Edéa II qui concerne notre étude. Nous avions fait le diagramme de Pareto en utilisant les données des années précédentes. Cela nous sera utile pour connaitre les parties qui ont un grand impact sur le coût de maintenance, les parties qui sont responsable du plus grand nombre de panne.

14

II.4.Mécanismes des défaillances par le diagramme d'Ishikawa

Cet outil a vocation à rechercher les causes potentielles d'un dysfonctionnement. Appliqué à la maintenance, il permet une investigation a priori menée à partir de cinq familles de causes de défaillance : les méthodes, la main-d'oeuvre, les moyens d'exploitation, le milieu environnant et les matières d'oeuvre. Il se prête bien à une recherche collective, menée par construction d'une arborescence construite de l'aval (le défaut) vers l'amont (les causes potentielles).dans notre travail, nous allons l'utiliser pour rechercher les causes pouvant provoquer l'arrêt du groupe TA.

II.5.Réalisation de l'Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité L'AMDEC est une méthode qualitative et inductive visant à identifier les risques de pannes potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles que soient les technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser. Elle est normalisée par la norme X 60-510 de décembre 1986. [7]

L'AMDEC a pour Finalité de favoriser l'identification des modes de défaillance potentiels et son traitement avant qu'elles ne surviennent, en vue de les éliminer ou d'en minimiser les conséquences. La méthode s'inscrit dans une démarche en huit étapes, comme dans plusieurs démarches, il y a une phase préparatoire qui consiste en une collecte de données pour réaliser l'étude, la mise sur pied d'un groupe de travail et la préparation des dossiers, tableaux, logiciels.

II.5.1.Etape de construction d'un AMDEC

La construction d'un AMDEC respecte le plus souvent la méthode de travail ci-dessous :

> Constitution de l'équipe de travail

> Analyse fonctionnelle

> Etude qualitative : causes-modes-effets de défaillance

> Etude quantitative : Evaluation de la criticité

> Hiérarchisation par criticité

> Recherche et la prise des actions préventives

> La présentation des résultats

15

II.5.2.Etude de la criticité des équipements

Un système critique est un système dont une panne peut avoir des conséquences dramatiques, tels des morts ou des blessés graves, des dommages matériels importants, ou des conséquences graves pour l'environnement. [3]

Cette étude a été élaborée avec le soutien des techniciens de maintenance de la centrale et en s'appuyant également sur les travaux effectués suite à une panne des deux dernières années (annexe II).elle est énuméré de la façon suivante :

? Criticité des équipements du groupe

Elle est fonction des arrêts dus à l'équipement et l'impact qu'elle peut avoir sur le rendement de production. Elle se calcule à l'aide de la formule ci-dessous [4] :

C= Fx Gx N (1)

C étant la criticité, F la fréquence (probabilité d'apparition de la défaillance), N la détectabilité (probabilité de non détection), G la gravité.

Une fois la criticité déterminée, on pourra appliquer les actions répertorié dans le tableau ci-dessous :

Tableau 2: criticité et action à faire

Criticité	Action
C < 16	Ne pas tenir compte
16= C< 32	Mise sous maintenance préventive à fréquence faible
32= C< 36	Mise sous maintenance préventive à fréquence élevée
36=C < 48	Recherche d'amélioration
C=48	Reprendre la conception

? Probabilité des pannes

C'est le nombre de fois qu'un élément de la machine ou la machine tombe en panne durant

une période donnée. Elle est représentée à travers sa fréquence et noté comme suit :

F?N/T (3)

Avec : N qui est le nombre de pannes pendant la période de temps T.

Si elle a lieu de façon exceptionnelle c'est 1, si c'est rare on a 2, si c'est occasionnel on a 3 et

si la panne est fréquente nous avions 4.

? La détectabilité

La détectabilité est un point important, si on ne peut pas prédire la panne, il y a un plus grand

16

risque d'arrêt à cause d'elle. On peut réduire la détectabilité et donc la criticité d'un équipement en lui affectant des capteurs ou en le remplaçant par un qui l'intègre.si la détectabilité est très bonne on écrit 1, bonne égale à 2, difficile c'est 3, pas détectable c'est 4

? La gravité

Pour une défaillance donnée, on a un effet. Cela peut être un arrêt de l'installation, d'une partie De l'installation, un risque pour l'opérateur, des rejets environnementaux, L'identification de l'effet de la défaillance permet de définir la gravité de celle-ci.si le risque est mineure on a 1, si c'est moyenne 2, importante 3 et catastrophique 4.

II.6.Recensement des pannes survenues dans les groupes d'Edéa II

Nous nous sommes référés à la fiche historique (annexe II) pour repérer les incidents survenus pendant une année. Cela a été présenté comme suit :

Tableau 3: historique des pannes annuelles

Incidents Déclenchement disjoncteur(DD)	Nombre de fois 15
Arrêt pompe et fermeture vanne accumulateur(APFVA)	10
Echauffement palier turbine (EPT)	7
Echauffement pivot (EP)	4
Position anormale vanne de tête (PAVT)	4
Surtension(ST)	4
Surintensité(SI)	3
Défaut régleur(DR)	3

Ce tableau nous permettra de ressortir les pannes récurrentes à l'aide d'un classement de Pareto. Ce qui va nous donner une idée sur les décisions à prendre.

17

CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSION

INTRODUCTION

Afin de pouvoir établir notre plan de maintenance pour contribuer à l'amélioration du rendement des groupes TA, nous avions dans un premier temps ressorti les parties importantes du groupe TA avec leurs rôles. Ensuite nous avions énuméré les défaillances pouvant survenir, fait une étude du calendrier annuel des interventions ce qui nous a été utile pour sortir le diagramme de Pareto. Enfin nous avions au vu de ce qui précède élaborer de fiches de suivi et proposer le plan de maintenance adéquat.

I.RESULTATS

I.1.Représentation de l'analyse structurelle du groupe turboalternateur

L'Analyse Structurelle est une méthode permettant de décomposer un système en structures fonctionnelles. On obtient à la fin de cette analyse un organigramme qui permet d'avoir une idée claire sur la structure du système. Pour établir cette analyse, on commence par inscrire le système à étudier comme étant le plus haut niveau de l'organigramme. Ce qui nous donne la figure ci-dessous :

^{GROUPE TURBO-}

^ALTERNATEUR

^{AUBES DIRECTRICES}

^{PALIER TURBINE}

^TURBINE

^ROUE

^ALTERNATEUR

^REGULATEUR

^PALIERS

^ARBRE

^{TIGE à BOULE}

^ASPIRATEUR

^COUSSINETS

^{CERVEAU MOTEUR}

^INDUCTEUR

^ENCOCOCHE

^INDUIT

^REFRIGERANT

^{POMPE à HUILE}

^PIVOT

^{MOTEUR VENTILATEUR}

^{POMPES PUISARDS}

^THERMOSTAT

^{SYSTÈME DE PRODUCTION}

^D'AIR

^{Pompe à huile}

^{GROUPE ELECTROGENE}

^AUXILIAIRES

^COMPRESSEUR

^TURBINETTE

^{REGULATEUR DE VITESSE}

18

Figure 12: analyse structurelle descendante du groupe turbo-alternateur

I.2.Analyse fonctionnelle du groupe

Tableau 4: analyse fonctionnelle du groupe TA

Emplacement	Désignation	Rôle
Turbine	Palier turbine	Support du coussinet
	Roue	Permet de mettre la turbine en mouvement
	Aubes directrices	Contrôle le débit d'eau passant dans la turbine en fonction de l'ouverture
	Aspirateur	Permet d'aspirer l'eau non utilisé pour la rejeter en aval de la rivière

19

	Tige à boule	Capteur qui permet de détecter le niveau d'eau dans l'enceinte turbine
	Coussinets	Appui de l'arbre Il permet le guidage en rotation
	Cerveau moteur	Permet la régulation de l'eau dans la turbine par l'ouverture et fermeture des vannes
Alternateur	Palier	C'est le centre de rotation de l'arbre
	Arbre	Permet de transmettre l'énergie à l'alternateur
	Inducteur	Produire le champ magnétique
	Induit	Créer le champ magnétique
	Pivot	C'est sur lui que repose le groupe
auxiliaires	Compresseur	Permet de produire de l'air
	Moteur ventilateur	Assure le refroidissement de l'excitatrice
	Pompe puisard	Permet d'évacuer les eaux usées
	Groupes électrogènes	Permet d'alimenter les auxiliaires
	Pompes à huile	Permet d'aspirer et refouler l'huile
	Système de production d'air	Permet de produire l'air dans le groupe
	thermostat	Régule la température de l'eau de refroidissement

20

I.3.Analyse des pannes par la méthode Pareto

Pour mettre sur pieds notre diagramme de Pareto, nous avions utilisés les données groupés dans le tableau suivant qui récapitulent par fréquence les pannes sur une année, il ressort ainsi qu'il suit :

Tableau 5: statistique annuelles des fréquences des pannes de 2016

groupes	fréquence(%)	FCC(%)
groupes 4	30	30
groupes 6	20	50
groupes 9	18	68
groupes 8	16	84
groupes 7	9	93
groupes 5	7	100

Ces valeurs regroupées à l'aide de la fiche historique des pannes nous ont été utiles pour établir le graphe suivant :

	120 100 80 60 40 20 0
FCC(%)				panne

groupes groupes groupes groupes groupes groupes

4 6 9 8 7 5

groupes d'Edea II

Figure 13: courbes annuelles des pannes

Les analyses des différentes défaillances nous montre les éléments du TA qui son critique. Ainsi, on constate que 80% des pannes proviennent des groupes 4, 6 et 9 ce qui cause généralement leurs arrêts. Ceci dit, ces groupes nécessitent plus de maintenance que les autres groupes d'Edéa II.

Nous avions également réalisé un Pareto en tenant compte du groupe ayant le plus d'impact sur le coût de maintenance. Cela a été possible grâce au tableau ci-dessous :

21

Tableau 6: statistiques annuelles des machines subissant le plus grand coût de maintenance

groupes	minutes d'arrêt	fréquence(%)	FCC(%)
groupes	112974	52,5	52,5
7
groupes	97920	45,1	97,6
5
groupes	1267,4	0,8	98,4
9
groupes	1228,4	0,7	99,1
4
groupes	1074,8	0,5	99,6
8
groupes	775,2	0,4	100
6
total	215239,8

Ce tableau nous a été utile pour réaliser le graphe ci-dessous.

FCC(%)

40

20

groupes 7 groupes 5 groupes 9 groupes 4 groupes 8 groupes 6

120

100

80

60

0

groupes 7groupes 5groupes 9groupes 4groupes 8groupes 6

Figure 14: courbe annuelle présentant le groupe ayant plus de coût de maintenance

22

L'analyse du résultat montre que 80% du coût de maintenance est déployé pour l'entretien du groupe 7.en se référant également à la fiche historique des pannes, on a ressorti le graphe ci-dessous illustrant l'énergie perdue.

40000000

35000000

30000000

25000000

20000000

15000000

10000000

5000000

0

groupes 4 groupes 5 groupes 6 groupes 7 groupes 8 groupes 9

30000

5000

0

25000

20000

15000

10000

Figure 15:courbe annuel illustrant l'énergie perdue

Son analyse nous montre que les groupes 5 et 7 sont responsables des plus grandes pertes d'énergie. Ce qui est énorme en termes de rendement perdu dans la chaine de production. Cependant, lorsqu'on s'intéresse de plus près aux incidents qui arrivent régulièrement sur le groupe et ses auxiliaires, on obtient les résultats suivant :

I.4.Résultat annuel des incidents

16 14 12 10 8 6 4 2 0
			DD APFVA EPT EP PAVT ST SI DR
	DD APFVA EPT EP PAVT ST SI DR

Figure 16: statistique des incidents de 2016

23

Lorsqu'on observe le graphique ci-dessus présenté, on constate que le DD (déclenchement disjoncteur) est responsable du plus grand nombre d'incident et que les incidents liés à la surintensité(SI) et le défaut régleur (DR) on moins d'impact sur la production. Cependant, lorsqu'on réalise le graphe des incidents en fonction des fréquences cumulées, on obtient les résultats suivant :

120 100 80 60 40 20 0
			incidents annuels fréquences cumulées

Figure 17:graphe des incidents en fonction de la fréquence cumulée

L'analyse du graphe ci-dessus, montre que le Déclenchement disjoncteur(DD), Arrêt pompe et fermeture vanne accumulateur(APFVA), Echauffement palier turbine (EPT), Echauffement pivot (EP), Position anormale vanne de tête (PAVT) sont responsable de 80% des incidents des groupes TA. Ce qui imposera une plus grande surveillance sur ces différentes parties du groupe TA.

I.5.Identification des défaillances par la méthode Ishikawa

Dans cette section il a été question de ressortir les défailles pouvant empêcher le groupe de fonctionner (produire le rendement sollicité). Alors nous les avions présentés de deux façons à savoir les causes principales et secondaires

Causes principales

Il s'agit des causes directement visibles ou détectables dès la première approche ou pendant les inspections de contrôle.

^Collecteur

^défectueux

^{Courant d'excitation}

^élevé

^Sous-vitesse

^{Rotor bloqué}

^{Rotor vieillissant}

^{Aspirateur défectueux}

^{Servomoteur défectueux}

^{Groupe en arrêt}

^{Des paliers turbine Socle brisé}

^{Patin défectueux}

^{Lame brisé ou}

^usé

^{Lentille défectueuse}

^{Joints brisés}

^{Courant d'excitation}

^faible

^{Aubes directrices}

^bouchés

^{Charbons défectueux}

^{Disfonctionnement}

^{De la roue}

^survitesse

^{Stator défaillant}

^{échauffement}

24

Figure 18: Ishikawa des causes principales

? Causes secondaires

Ce sont les causes pouvant provoquer une panne mais dont la détection se fait suite à une analyse minutieuse. Elles peuvent être parfois à l'origine de la panne principale si elle n'est pas détectée très rapidement. Elles sont représentées dans le diagramme ci-dessous :

^{Mauvaise étanchéité}

^{Mauvais refroidissement}

^{Disfonctionnement}

^{Circuit électrique}

^{Disfonctionnement}

^{Circuit hydraulique}

^{Encoche brisée}

^{Mauvais refroidissement}

^{Mauvaise lubrification}

^{Groupe en arrêt}

^{Rhéostat défectueux}

^{Aspirateur bouché}

^{Roulement défectueux}

^{Charbon épuisé}

^{Aspirateur déréglé}

^{Charbon en mauvais}

^état

^{Pales brisées}

^{Bobinage endommagé}

Figure 19:Ishikawa des causes secondaire

25

I.6.Réalisation de l'AMDEC

Nous nous sommes basés sur la décomposition de notre groupe TA faite par l'analyse structurelle et des informations recueillies auprès des agents pour élaborer L' AMDEC. Elle

nous permet de connaitre la fonction de chaque élément, les défaillances possibles que peut

avoir chaque élément, leur criticité ainsi que les actions correctives à entreprendre sur le

Tableau 7: AMDEC du groupe TA

équipement s

rôle

Modes de défaillances

causes

effets

Criticité

Actions à faire

F

G

N

C

prév entiv e

correc tive

Palier turbine

Support du coussinet

échauffeme nt

Mauvais refroidisse ment

Arrêt du groupe

4

2

2

1 6

OUI

NON

Roue

Permet de mettre la turbine en mouvemen t

bloqué

Roulement endommag é é

Arrêt turbine

2

1

3

6

Aubes directrices

Contrôle le débit d'eau passant dans la turbine en fonction de l'ouverture

bloqué

Roulement défectueux

Non contrôle de l'eau d'entrée

2

1

3

6

aspirateur

Permet d'aspirer l'eau non utilisé pour la rejeter en aval de la rivière

Bloqué, desserré

Mauvais connexion

Pas d'évacuatio n d'eau

1

1

3

3

Tige à boule

permet de détecter le niveau d'eau dans l'enceinte turbine

Choc mécanique

fissuré

Noyade de l'enceinte turbine

2

3

3

1 8

OUI

NON

Cerveau moteur

Permet de faire le vannage

Fonctionne ment anormal

Manque d'énergie ou grippé

Arrêt de l'activité

1

2

2

4

Palier

C'est le

Echauffeme

Mauvais

Baisse du

3

3

2

1

OUI

NON

26

	centre de rotation de l'arbre	nt des paliers	refroidisse ment	rendement				8
Arbre	transmettre l'énergie à l'alternateu r	déformatio n	Vibration usure	Arrêt de fonctionne ment	2	2	2	8
inducteur	Produire le champ magnétiqu e	grillé	Court- circuit	Arrêt de fonctionne ment	1	1	3	3
induit	Créer le champ magnétiqu e	Court- circuit	surcharge	Arrêt de fonctionne ment	1	1	3	3
Compresseu	Permet de	Ne produit	Mauvaise	Non	3	2	3	1	OUI	NON
r	produire de l'air	plus	connexion des câbles	refroidisse ment des auxiliaires				8
Moteur	Assure le	Ne refroidit	Bobinage	Echauffeme	2	3	3	1
ventilateur	refroidisse ment de l'excitatrice	plus	défectueux	nt excitatrice				2
Pompe	Permet	N'évacue	Pompe	Présence	3	3	2	1	OUI	NON
puisard	d'évacuer les eaux usées	plus	endommag é	d'eau dans l'usine				8
Groupes électrogènes	Permet d'alimenter les auxiliaires				3	1	2	6
Pompes à	Permet	Débit	Composant	Echauffeme	2	2	4	1	OUI	NON
huile	d'aspirer et refouler l'huile	insuffisant	endommag é	nt des enceintes				6
Système de production d'air	Permet de produire l'air dans le groupe	Ne produit plus	endommag é	Surchauffe du groupe	2	2	2	6
thermostat	Régule la températur e de l'eau de refroidisse ment	Ne régule plus	Composant vieillissant	Admission d'une températur e anormale	2	2	2	6
thermomètr	Mesure la	Valeur	Composant	Indication	3	3	2	1	OUI	NON
e	températur e d'huile des pivots	anormale	vieillissant	de la mauvaise valeur				8

I.7.Elaboration d'un plan de maintenance

Nous avions élaboré notre plan de maintenance en s'inspirant de l'historique des pannes, du calendrier de maintenance de la structure et à travers les expériences des ouvriers dans les chantiers.l'AMDEC nous a permis de connaitre les parties critiques du groupe et d'établir les actions à faire. Ainsi, nous proposons le plan suivant constitué des opérations comme : Petit entretien, Inspection Contrôle, Remplacement systématique, Nettoyage technique

Contrôle périodique réglementaire pour maintenir la machine dans son état de bon fonctionnement. L'objectif de l'élaboration de notre plan de maintenance étant de : diminuer les heures d'arrêts du groupe, Assurer la sécurité des biens et personnes diminuer les coûts de maintenance, Optimiser le rendement.

? Plan de la maintenance préventive proposé

Tableau 8: plan de maintenance

N° 1	Désignation Sous-ensemble	Définition Partie de l'ensemble sur lequel on agit
2	Élément	Composant du sous ensemble sur lequel on agit
3	Tache à effectuer	Désignation de la tâche à effectuer
4	Temps prévu	Temps estimé de la tache
5	durée	Intervalle entre deux opérations
6	Etat de l'appareil	MHT : machine hors tension MEP : machine en production
7	qualification	ME : mécanicien EL : électricien
8	inspection	Observation Analyse, suggestion
9	autres

27

? EXEMPLE DE PLAN

28

Pour mettre en application notre plan de maintenance, nous avions proposé un exemple sur lequel nous spécifions quelques interventions à faire ainsi que la fréquence en termes de jour de travail, avec les remarques que les agents doivent mentionner lors du travail.

Tableau 9: exemple de plan proposé

Intervention	fréquence				Remarque
	jour	semaine	mois	année
Groupes 4, 6, 9 V' Visite et inspection		X
Groupes 5 et 7 V' inspection		X
Contrôle V' température V' niveau d'huile V' régleur V' balais	X
Moteur ventilateur V' contrôle la ventilation			X
Cerveau moteur V' contrôle circuit d'alimentation V' contrôle circuit hydraulique	X
Tige à boule V' vérification d'état				X
Compresseur V' vérification du coffret de commande V' vérification du bruit		X
V' contrôle pompe puisard		X
V' contrôle pompe à huile		X
V' contrôle thermomètre		X

III. DISCUSSION

L'analyse de la fiche historique des pannes de la centrale d'Edéa nous a permis de constater que le groupe 7 d'Edéa II à lui seul nécessite 80% du coût alloué pour la maintenance. Raison pour laquelle il est en arrêt depuis un certain temps pour la rénovation. Par ailleurs, 80% des pannes proviennent des groupes 4, 6 et 9 d'où un temps de travail plus élevé lors de la planification du calendrier de maintenance. En termes d'énergie perdue, on se rend compte

29

que les groupes 5 et 7 sont responsables des pertes plus énormes en ce qui concerne le rendement sur la chaine de production. Ceci étant si on prend la valeur du kilowatt à 100 FCFA, on a une perte nette de 702980 FCFA rien que pour ces deux groupes. Pour ce qui est

des incidents répertoriés sur une année entière, on constate que le Déclenchement disjoncteur(DD), Arrêt pompe et fermeture vanne accumulateur(APFVA), Echauffement palier turbine (EPT), Echauffement pivot (EP), Position anormale vanne de tête (PAVT) sont responsable de 80% des incidents lorsque le groupe est en production. Cependant, lorsqu'on effectue une analyse ressortant les paramètres pouvant causer l'arrêt du groupe à l'aide du diagramme d'Ishikawa, on se rend compte que le courant d'excitation faible causé par le mauvais état du charbon et l'échauffement palier turbine sont les causes pouvant causer l'arrêt du groupe qui figurent respectivement dans le calendrier de maintenance et sur la fiche historique des incidents de la centrale.

30

CONCLUSION ET PERSPECTIVE

Le travail présenté dans ce mémoire traite de l'élaboration d'un plan de maintenance en vue de l'optimisation du rendement des groupes turboalternateurs d'Edéa II. Pour le faire, nous avions commencé définir au préalable et présenté les parties du groupe dont on a fait l'étude, par la suite on a fait un recensement des différentes défaillances pouvant ralentir la production : cela a été possible grâce au diagramme d'Ishikawa. nous avons également fait l'analyse des données historiques de la centrale à l'aide du diagramme de Pareto, ce qui nous a permis de savoir les machines qui demande un plus grand coût de maintenance (groupe 7), celles nécessitant un plus grand temps de maintenance (groupes 4, 6,9) et ceux qui causent la plus grande perte d'énergie sur la chaine de production. Ainsi, nous avions récapitulé dans un tableau le plan de maintenance à suivre pour que les équipements ne se trouvent plus dans des états de non productivité et présenté un exemple de maintenance. Par ailleurs, Nous recommandons à l'entreprise de rappeler aux agents intervenant sur les chantiers d'avoir toujours à leurs dispositions une fiche de visite systématique pour rapporter auprès du responsable de maintenance l'état des machines, que les équipes travaillant sur chaque appareil ne s'intéresse pas uniquement à la panne qu'il resout.pour une sécurité à long terme, nous proposons de faire également un AMDEC approfondi prenant en compte tous les aspects du groupe TA, ainsi que ses auxiliaires cela permettra de mieux cerner les défaillances et d'établir avec précision le calendrier de maintenance. Il faut Mettre également des capteurs de niveau (huile) respectant la nouvelle technologie pour avoir une grande précision dans les mesures effectuées au quotidien.

31

BIBLIOGRAPHIE

[1]BERRADA CHAIMAE, élaboration d'un plan de maintenance préventive et un tableau de bord de la performance industrielle d'une nouvelle unité de production d'acide SULFURIQUE, mémoire de fin d'étude, université SIDDI MOHAMED. 2015.99pages

[2] HASSANI SOULAIMANE (2014), Mémoire de fin d'étude : Elaboration d'un plan de maintenance préventive de la tour de refroidissement de la nouvelle unité sulfurique à Jorf Lasfar/OCP, 121pages

[3] www.wikipedia.com consulté le 22 juillet 2017 à 14h30

[4] BAPIO BAYALA (2015). Cours sur les machines électrique, machines asynchrones, 53pages

[5] FRANTZ SINAMA, (2011). Etude de la production d'électricité à partir de l'énergie thermique des mers à l'île de la réunion : modélisation et optimisation du procédé, 169pages

[6] www.google.com consulté le 21juillet 2017 à 12h30

[7] FRANÇOIS MONCHY et JEAN-PIERRE VERNIER, (2010). Maintenance méthodes et organisations, 3eme édition DUNOD, 532pages

[8] http// :www.google.image.com consulté le 26 juillet 2017 à 13h30

[9] RIDOUX MICHEL, (2008). Élaboration de l'amdec, techniques de l'ingénieur, génie mécanique B342, 23pages

[10] Dr TCHAYA GUY Bertrand, (2017). Cours de maintenance industrielle, institut supérieur du sahel, 40pages

32

ANNEXE

ANNEXE 1 : calendrier de maintenance

^EQUIPEMENTS

^ENEO Cameroon S.A.

^PLANNING ANNUEL DE MAINTENANCE PREVENTIVE 2017

^EDEA HYDRO

^MISE A JOUR DU 10 AVRIL 2017

^A: ANNUEL

^B/b:

^S: SEMESTRIEL

^BIMENSUEL/bimestrie

^M: MENSUEL

^l ^H: HEBDOMADAIRE

^TRAVAUX MIXTES ^TRAVAUX

^NIQUES

^TRAVAUX

^ELECTRIQUES

^EQUIPEMENTS/ORGNES

^ACTIVITES

^1 2

^3 4

^5 6

^7 8

^9 10

^11 12 ^13 14

^15 16

^17 18

^19 20

^21 22

^23 24

^25 26

^27 28

^29 30

^31 32

^33 34 ^35 36

^37 38

^39 40

^41 42

^43 44

^45 46

^47 48 ^49 50

^51 52

^DE PRODUCTION

^JANVIER

^FEVRIER

^MARS

^AVRIL

^MAI

^JUIN

^JUILLET

^AOUT

^SEPTEMB

^OCTOBRE

^NOVEMBRE

^DECEMBR

^1 1 ^2 2

^Groupe 09 ^Groupe 08

^Maintenance ciblée ^Maintenance ciblée

^A 80 ^A 160

^3 3 ^4 4

^Groupe 07 ^Groupe 05

^Maintenance ciblée ^Remplacement système

^A 280 ^X 920

^5 5 ^6 6

^Groupe 13 ^Edéa 1

^d'excitation ^Maintenance ciblée ^Maintenance ciblée 0801/7 15/017 22017 2901/7 027 ^épuisementetutesif

^A 80 ^A 24 02/ 03/ ^61X

^7 7

^Groupe 14

^contrôle commande ^Réfection point d'ancrage ^aspirateur

^X 120

^61 A

^8 8 ^9 9 ^10 10

^Groupe 11 et 14 ^Groupe 10 ^Groupe 06 ^Groupe03

^Expertise fuites d'huile ^Maintenance ciblée ^Maintenance ciblée 0/0/17 1/0/1 2/0/1 0/0/1 3/0 ^refroidissement

^X 80 ^A 80 ^A 120 2 2

33

^Contrôle et inspection

^18

^1

^Groupes

^Relevé usure joint plan

^H

^4

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^G

^19

^2

^Groupes

^Inspection des fuites ^chapeau de réglage

^H

^1

^E3

^E3

^E3

^E3

^E3

^20

^3

^Groupes

^Entretien de la ^commutation

^b

^2

^E2

^E3

^E2

^E3

^E2

^E3

^21

^4

^Groupes

^Entretien des boîtes à eau ^réfrigérants alternateurs

^M

^2

^E2

^E2

^E2

^E2

^E2

^E2

^22

^5

^Groupes d'Edéa 2 et 3

^Edéa 2 ^Inspection commutation

^H

^2

^23 ^24

^6 ^7

^Groupes d'Edéa I ^Groupes d'Edéa I

^Contrôle mensuelle

^B ^M

^3 ^4

^25 ^26

^8 ^9

^Groupes d'Edéa I ^Groupes

^Contrôle semestrielle ^Dégrillage des prises ^d'eau

^S ^B

^1 ^4

^27

^10

^Groupes

^Nettoyage des alvéoles

^B

^4

^28 ^29

^11 ^12

^Groupes ^Groupes

^Contrôle des vibrations ^et bruit ^Visite des clapets à

^M ^M

^2 ^2

^30

^13

^Groupes

^boule et à battant ^Contrôle des niveaux et

^J

^2

^appoints ^Essai des

^S

^2

^31

^14

^Groupes

^hydroéjecteurs et ^pompes

^32

^15

^Groupes

^Prise des échantillons ^d'huile et analyse ^Traitement huile

^T ^S

^4 ^72

^33 ^33

^16 ^17

^Groupes ^Groupes

^régulateur et pivot G1 à ^14 ^Contrôle des ^déshumidificateurs

^T

^2

^34 ^35

^18 ^19

^Groupes ^Groupes

^Manoeuvre des ^distributeurs d'air ^Graissage groupe et

^T ^T

^2 ^4

^36

^20

^Groupes

^soupape à air ^Rinçage contre courant ^des réfrigérants pivot et

^S

^8

^alternateur ^Contrôle des fuites

^37

^21

^Groupes

^d'eau sur les réfrigérants ^et tuyauteries

^M

^4

^38

^22

^Groupes

^Entretien des filtres ^régulateur (Cuve et

^B

^4

^régleur) ^Nettoyage des filtres

^39

^23

^Groupes

^éjecteurs et contrôle

^H

^6

^pression giffards

^40

^24

^Groupes

^Nettoyage des

^M

^4

^41

^25

^Groupes

^débimètres Houdec ^Essai des turbinettes ^secours

^B

^8

^Contrôle des fuites

^42

^26

^Groupes

^d'huile Groupes, station

^H

^43

^27

^Groupes

^Graissage Vanne de

^S

^44

^28

^Bouches d'incendie

^Purge

^B

^45 ^46

^29 ^30

^Motopompes incendie ^Filtre Degremont

^Essai ^Rinçage

^B ^H

^Nettoyage du local et de la

^47

^31

^Filtre Degremont

^grille du canal

^B

^Eclairage cité

^{pompage et VDT}

⁴

^tête

⁸

⁴

⁴

¹

^{d'évacuation}

²

⁴⁸

³²

^Inspection

^M

⁸

⁴⁹

³³

^{Eclairage usine}

^Inspection

^H

⁴

⁵⁰

³⁴

^{Batteries et chargeurs}

^{Essai d'autonomie}

^M

⁸

⁵¹

³⁵

^{Batteries et chargeurs}

^Contrôle

^H

²

⁵²

³⁶

^{Transformateurs}

^{Essai du diélectrique}

^S

⁴⁰

⁵³

³⁷

^Puisards

^Contrôle

^H

²

⁵⁴

38

^Chariot élévateur

^(HYSTER)

^Contrôle

^H

¹

⁵⁵

³⁹

^{Groupes secours}

^Contrôle

^H

²

⁵⁶

⁴⁰

^Décanteurs

^{Nettoyage des grilles}

^J

²

⁵⁷

⁴¹

^Compresseurs

^Contrôle

^J

²

ANNEXE 2 : historique des pannes des groupes de 2016

34

^Groupe_4

	^Contrôle et Commande	^20000	^I	^21429	^26/06/2017	^19:24:00	^26/06/2017	^21:10:00	^1,77	^35 333	^Déclenchement du ^disjoncteur par ouverture ^disjoncteur arrivée ALUCAM
^Groupe_4	^Excitatrice principale	^20000	^I	^21435	^01/07/2017	^11:26:00	^01/07/2017	^16:21:00	^4,92	^98 333	^Arrêt par arrêt d'urgence ( ^flash important à ^l'excitatrice principale )
									^15,17	^303 333	^engagement verrou.
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^I		^10/07/2017	^02:06:00	^10/07/2017	^03:56:00	^1,83	^36 667	^Arrêt du groupe par ^fermeture intempestive de ^la vanne de tête
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^I		^10/07/2017	^04:00:00	^10/07/2017	^04:07:00	^0,12	^2 333	^Arrêt du groupe par position ^anormale de la vanne ^accumulateur
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^I		^12/07/2017	^11:20:00	^12/07/2017	^12:40:00	^1,33	^26 667	^Arrêt du groupe par ^fermeture intempestive de ^la vanne de tête
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^I		^12/07/2017	^14:48:00	^12/07/2017	^15:08:00	^0,33	^6 667	^Arrêt du groupe par ^fermeture intempestive de ^la vanne de tête
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^I		^21/07/2017	^09:31:00	^21/07/2017	^10:56:00	^1,42	^28 333	^Arrêt du groupe par ^fermeture intempestive de ^la vanne accumulateur
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^P		^20/07/2017	^11:24:00	^20/07/2017	^11:33:00	^0,15	^3 000	^Travaux programmés
^Groupe_5	^Contrôle et Commande	^20000	^P		^23/07/2017	^11:24:00	^23/07/2017	^11:31:00	^0,12	^2 333	^Baisse de charges et ^decouplage pour actionner ^la remontée de la VDT
^Groupe_5 ^Groupe_6	^Contrôle et Commande ^Contrôle et Commande	^20000 ^20000	^I ^I	^21428 ^21429	^26/06/2017 ^26/06/2017	^18:50:00 ^19:24:00	^27/06/2017 ^26/06/2017	^10:00:00 ^20:10:00	^0,77	^15 333	^Arrêt du groupe par non ^Déclenchement du ^disjoncteur par ouverture ^disjoncteur arrivée ALUCAM
^Groupe_6	^Contrôle et Commande	^20000	^I	^21430	^26/06/2017	^20:34:00	^26/06/2017	^20:55:00	^0,35	^7 000	^Déclenchement du ^disjoncteur par ouverture ^disjoncteur arrivée ALUCAM
^Groupe_7	^Contrôle et Commande	^20000	^P		^26/06/2017	^00:00:00	^25/07/2017	^00:00:00	^720,00	^14 400 000	^Travaux programmés
^Groupe_8	^Contrôle et Commande	^20000	^I	^21429	^26/06/2017	^19:24:00	^26/06/2017	^20:16:00	^0,87	^17 333	^Déclenchement du ^disjoncteur par ouverture ^disjoncteur arrivée ALUCAM
^Groupe_8	^Contrôle et Commande	^20000	^I	^21431	^26/06/2017	^20:34:00	^26/06/2017	^21:04:00	^0,50	^10 000	^Déclenchement du ^disjoncteur par ouverture ^disjoncteur arrivée ALUCAM
^Groupe_8	^Régulateur de vitesse	^20000	^I		^24/07/2017	^09:45:00	^24/07/2017	^10:06:00	^0,35	^7 000	^Ordre d'arrêt après ^fermeture intempestive du ^vannage
	^Excitatrice principale	^20000	^P		^19/07/2017	^09:26:00	^19/07/2017	^10:51:00	^1,42	^28 333	^Travaux programmés
^Groupe_9	^Contrôle et Commande	^20000	^I	^21429	^26/06/2017	^19:24:00	^26/06/2017	^20:38:00	^1,23	^24 667	^Déclenchement du ^disjoncteur par ouverture ^disjoncteur arrivée ALUCAM

Annexe 3 : groupe turboalternateur

35