L'amélioration de la politique de maintenance sur les équipements de production de l'entreprise BUETEC Broderie

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REMERC~EMENTS

Ce mémoire aussi riche qu'il soit ne saurait être la réalisation d'un seul individu, c'est pourquoi je ne saurais commencer sa rédaction sans remercier vivement tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à son élaboration.

Je pense ainsi à:

· L'éternel tout puissant pour toutes les grâces qu'il ne cesse de me combler ;

· Toute l'équipe dirigeante de l'IUT FOTSO VICTOR de Bandjoun et en particulier Le directeur Pr. FOGUE MEDARD et tout le corps enseignant de l'IUT, pour leur imprégnation totale dans une formation toujours à la hauteur des attentes ;

· Au chef du département Génie Mécanique et productique, Dr.SOH FOTSING BERTIN, pour les précieuses connaissances qu'il nous a transmises durant notre formation ;

· Au responsable de niveau de la filière maintenance, Dr BLAISE MTOPI FOTSO, pour ses conseils et ses enseignements ;

· Tout le corps enseignant de l'IUT de Bandjoun ;

· Au Directeur Général de BUETEC-Broderie Sarl, Mme. GUEMTO BETTINA pour m'avoir accordé une place dans sa structure ;

· Au responsable de maintenance, M. TALLER TIERRY KOUOGCHOU, pour la mise au point de mon sujet et son encadrement tout au long de mon stage;

· Tout le personnel de BUETEC particulièrement ceux de BASSA avec qui j'ai passé tous ce temps. Notamment :

Mme NYAWA, Papa Thomas, Eloa, Célestin, Thierry, Hervé, Rodrigue, Salomon, Russel, André.

· Á toute ma famille

· Á tout mes amis de l'IUT- FV de Bandjoun

· A tout mes amis loin de l'IUT et partout dans le monde

· Á tout ceux qui n'ont pas été cités

· Un salut particulier à Monsieur Dany KACHER de l'université de Strasbourg en France pour sa brillante mission effectuée au sein de notre département et qui nous a apporté un pourcentage inestimable en valeur pour notre formation.

Que Dieu vous bénisse

AVANT-PROPOS

L'Institut Universitaire de Technologie Fotso Victor de Bandjoun (IUT-FV) situé dans la région Ouest du Cameroun a été construit en 1987 par le fondateur donateur monsieur Fotso Victor. Initialement collège privé laïque polyvalent Fotso Victor, ce collège fut cédé au gouvernement camerounais le 12 Août 1993. Suite à la reforme universitaire de janvier 1991, elle devient Institut Universitaire de Technologie Fotso Victor de Bandjoun. Elle fait partie aujourd'hui des établissements de l'Université de Dschang et représente environ 15% de son effectif, soit environ 2000 étudiants.

Cet institut offre aux étudiants camerounais et étrangers titulaires d'un Baccalauréat, plusieurs cycles de formation à savoir:

- DUT (Diplôme Universitaire de Technologie),

- BTS (Brevet de Technicien Supérieur),

- Licence Technologique,

- Licence professionnelle,

- Académie Cisco.

S'agissant du cycle DUT, l'admission se fait sur concours et requiert les diplômes de fin d'étude secondaire (Bac C, D, E, F, etc.), pour une formation de 2 ans au terme de la quelle les étudiants obtiennent le Diplôme Universitaire de Technologie (DUT) dans l'une des filières suivantes :

- Electrotechnique (EL),

- Electronique (EN),

- Informatique de gestion (IG),

- Génie en télécommunication et réseaux (GTR),

- Génie civil (GC),

- Maintenance industrielle et productive (MIP).

Concernant le cycle BTS, l'admission se fait sur étude de dossier et entretien avec un jury à l'IUT- FV de Bandjoun et requiert les diplômes de fin d'étude secondaire (BAC A, B, C, D, E, F, G etc.). Pour une formation de 2 ans au terme de la quelle les étudiants admis à l'examen national obtiennent le Brevet de Technicien Supérieur dans l'une des filières suivantes :

- Comptabilité et gestion des entreprises (CGE),

- Action commerciale (AC),

- Secrétariat de direction (SD),

- Electronique (EN),

- Electrotechnique (EL),

- Génie civil (GC),

- Banque et finance (BF).

Concernant le cycle licence de technologie, l'admission se fait sur étude de dossier et requiert un (BAC+2), et la formation s'étend sur une année et est censurée par l'obtention d'une Licence Technologique dans les filières suivantes :

- Génie électrique (GE) ;

- Informatique et réseaux (IR) ;

- Génie civil (GC) ;

- Ingénierie des réseaux et télécommunications ;

- Maintenance industrielle et productique (MIP).

En ce qui concerne la licence professionnelle, l'admission se fait sur étude de dossier et requiert un (BACC+2) ; La formation s'étant sur une année et est marquée par l'obtention d'une licence professionnelle dans les filières suivantes :

- Action commerciale (AC)

- Comptabilité et gestion des entreprises (CGE)

En somme, l'IUT-FV avec son administration entreprenante, des enseignants dotés d'une conscience professionnelle et ses étudiants bénéficiant de son lotissement prodigieux, a un avenir vivant et prometteur. Pour compléter la formation, les étudiants sont appelés à faire un stage académique avec un temps définit en fonction de leur cycle de formation, permettant ainsi de toucher du doigt les réalités du monde de l'emploi et de pratiquer ce qui est pour la plupart du temps théorique. C'est dans cette optique que j'ai effectué un stage dans la société BUETEC-Broderie industrielle du Cameroun pour la période allant du 08 novembre au 23 Décembre 2011.

Sommaire

REMERCIEMENTS 2

AVANT-PROPOS 3

LISTE DES FIGURES 7

LISTE DES TABLEAUX 8

LISTE DES CHECK-LISTS 8

INTRODUCTION GENERALE 9

PARTIE I : PRESENTATION DE L'ENTREPRISE ET DU PROCESSUS DE PRODUCTION 10

CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE L'ENTREPRISE 10

I-HISTORIQUE 10

II- IDENTIFICATION DE L'ENTREPRISE 11

III- ORGANIGRAMME DE L'ENTREPRISE 11

CHAPITRE II : DESCRIPTION DE LA CHAINE DE PRODUCTION 13

I- IVENTAIRE DES EQUIPEMENTS DE PRODUCTION 13

II- PROCESSUS DE PRODUCTION 14

PARTIE II : ETUDE DU CAHIER DE CHARGE 15

CHAPITRE I ETUDE SUR L'EXISTANT 15

I- ANALYSE DE L'EXISTANT 15

II- RESULTAT DE L'ANALYSE 16

CHAPITRE II: RECOMMANDATIONS 17

I- MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE 17

II- APPLICATION AUX EQUIPEMENTS DE PRODUCTION 18

1- ANALYSE DESCENDANTE STRUCTURELLE DES EQUIPEMENTS (ADS) 18

2- MISE SUR PIED D'UN OUTIL DE PRISE DE DECISION ET D'AIDE AU DIAGNOSTIQUE 23

2-1) METHODOLOGIE DE L'AMDEC 23

2-2) PRINCIPE DE BASE 23

2- 3) COTATION DES RISQUES DE DEFAILLANCE SUR LES EQUIPEMENTS 24

2-4) APPLICATION DE L'AMDEC AUX EQUIPEMENTS 26

3- PLANIFICATION DES TACHES DE MAINTENANCE ET AMELIORATION DE LA QUALITE

DES INTERVENTIONS 31

3-1) LES NIVEAUX DE MAINTENANCE 31

-2) PLANNING DE MAINTENANCE RECOMMANDE AUX EQUIPEMENTS 32

PARTIE III : SUGGESTIONS ET REMARQUES 47

CHAPITRE I : SUGGESTIONS 47

I- LES PROGICIELS DE GMAO : ANALYSE DES DIFF"RENTS MODULES FONCTIONNELS 47

CHAPITRE II : REMARQUES 53

I- POSITIVES 53

II- NEGATIVES 53

CONCLUSION 54

BIBLIOGRAPHIE 55

ANNEXES 56

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Organigramme de l'entreprise 12

Figure 2 : Schéma du processus de production ..14

Figure 3 : Schéma du flux d'énergie ..14

Figure 4 : Etapes de la démarche MBF ..18

Figure 5 : ADS ECO ..19

Figure 6 : ADS ESSOREUSE 20

Figure 7 : ADS SECHOIR .21

Figure 8 : ADS COMPACTEUR 22

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Inventaire des équipements de production	13
Tableau 2 : Actions à engager en fonction de la criticité d'un défaut	..26
Tableau 3 : AMDEC ECO	27
Tableau 4 : AMDEC ESSOREUSE	28
Tableau 5 : AMDEC SECHOIR	29
Tableau 6 : AMDEC COMPACTEUR	30
Tableau 7 : Planning mensuel de maintenance ECO	33
Tableau 8 : Planning annuel de maintenance ECO	..34
Tableau 9 : Planning mensuel de maintenance SECHOIR	..35
Tableau 10 : Planning annuel de maintenance SECHOIR	36
Tableau 11 : Planning mensuel de maintenance COMPACTEUR	..37
Tableau 12 : Planning annuel de maintenance COMPACTEUR	38
Tableau 13 : Planning mensuel de maintenance ESSOREUSE	39
Tableau 14 : Planning annuel de maintenance ESSOREUSE	.40

Tableau 15 : Planning hebdomadaire de maintenance CHAUDIERE ET COMPRESSEUR .41

LISTE DES CHECK-LISTS

Check-list01 : ECO-6-2T/ECO-38-1T	42
Check-list02: ESSOREUSE	43
Check-list03: SECHOIR	44
Check-list04: COMPACTEUR .	.45
Check-list05 : CHAUDIERE ET COMPRESSEUR	46
Rédigé et présenté par : Roméo KAMWA KAMTO Elève ingénieur MIP	Page 8

INTRODU~TION 6IENIERALIE

Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées à l'importance des pertes par les défaillances accidentelles des systèmes de production. Nous somme de plus en plus conscients qu'elle peut contribuer d'une manière significative à la performance globale de l'entreprise. La complexité des mécanismes de dégradation des équipements a fait en sorte que la durée de vie de ces derniers soit toujours traitée comme une variable aléatoire. De plus, on a constaté que l'absence de donnés fiables et d'outils efficaces de traitement de ces données a réduit la fonction maintenance à des taches de maintenance corrective, et par le fait même, à une fonction dont les coûts ne cessent d'augmenter et dont la contribution à la performance de l'entreprise n'est pas évidente. L'entreprise BUETEC-Broderie se voit donc dans l'obligation d'assurer sa mise à niveau par l'optimisation de ses moyens humains, techniques et matériels, en vue d'assurer sa compétitivité dans un contexte ou seuls les plus performants seront viables. Cette compétitivité ne se repose pas en terme de production seulement, mais aussi en terme de qualité de gestion de son service de maintenance. Aujourd'hui, BUETEC est très conscient de ce problème, pour cela, ses dirigeants nous ont confié cette mission

« l'amélioration de la politique de maintenance sur les équipements de production », dans le but d'apporter des améliorations au niveau de l'analyse des défaillances, des diagnostique, de qualité des interventions, mais aussi au niveau des méthodologies de travail.

Ce mémoire sera à cet effet structuré en trois parties : la première pour la présentation de l'entreprise d'accueil et son processus de production, la deuxième pour l'analyse de l'existant et les recommandations à suivre, et la dernière partie pour les suggestions et les remarques.

PARTIE I : PRESENTATION DE L~ENTREPRISE ET DU PROCESSUS DE PRODUCTION

C11APITRE I : PRESENTATION GENERALE DE L~ENTREPRISE

I-11ISTORIQUE

Fondé en 1998, BUETEC, s'est imposé comme leader dans le domaine de broderie industrielle au Cameroun et en Afrique centrale. L'équipe de BUETEC dispose aujourd'hui d'une expertise dans le domaine textile ;

Le polo et le tee-shirt étant devenus des outils de communication de premier plan, de véritable signe d'expression pour les entreprises, des vecteurs d'identité , BUETEC fabrique des polos et tee-shirts à travers un complexe industriel, repartis sur deux sites, représentant plus de 5000m² implanté à Douala (Logpom et bassa-zones industrielle), dans la pure tradition du design textile, selon des normes environnementales strictes. Pour BUETEC l'avenir passe par -une exigence du confort et du produit parfaitement adapté à la demande et aux exigences des entreprises locale et de la sous région, comme à l'international. -Une démarche qualité fruit de 10 ans d'expérience dans le secteur textile et d'un savoir faire hors du commun en Afrique centrale. -Une volonté d'innover tant en revendiquant le droit à la différence. Une différence d'excellente technique, technologique et créative. Capacité :2500 broderies par jour 10 000 marquages par jour 6000 polos et tee-shirts par jour.

La production est répartie sur 02 sites, comprenant une unité de tricotage, une usine de teinture, un atelier de confection, des unités de sérigraphie, une unité de coupe et de la broderie industrielle. BUETEC met à la disponibilité de ses clients une collection de polos et de tee-shirts parfaitement adaptée à la communication d'entreprise et à l'évènementiel .Pour compléter son service aux clients, l'entreprise fournit également d'autres supports publicitaires, tels que les casquettes, les serviettes, les stylos....

En dix ans de travail sur la qualité et la satisfaction de la clientèle, BUETEC s'est taillé une réputation enviable sur le marché et offre des services permettant de répondre aux besoins de sa clientèle actuelle et future.

11- IDENTIFICATION D1 L' 1

BUETEC est une entreprise dont la direction commerciale est située à AKWA et elle possède 02 sites d'usines : l'une à Logpom et l'autre à Bassa.

Raison sociale : BUETEC

Date de création : 1998

Forme juridique : SARL (société à responsabilité limité)

Logo:

Siege social: BP 1919 DOUALA Akwa Cameroun

TEL :[phone]

FAX [phone]

Capital social : 130 000 0000 Fcfa

III- ORGANIGEAMME DE L'ENTREPELSE

CHAPITRE II : DESCRIPTION DE LA CHAINE DE PRODUCTION

I- IVENTAIRE DES EQUIPEMENTS DE PRODUCTION

1- Définition

L'inventaire des biens d'un site est une nomenclature codifiée et quantifiée de tous les équipements liés à la production.

La codification quant-a-elle permet de :

- Identifier un équipement donné au sein de l'usine, sa famille, sa position

- Le regroupement de tous les équipements de même famille et de secteur différent.

- L'identification des lignes de maintenance formées des équipements de même durée de fonctionnement.

- L'intervention à l'équipement de toute nature des actions de maintenance s'y rapprochant.

2- Inventaire

MACHINES	CODES	FONCTIONS
Chaudière	C-01	Alimenter les machines en vapeur d'eau
Compresseur	C-02	Produire de l'air sous pression
Visiteuse	M-01	Contrôler les défauts de qualité sur le tissu à l'entrée et a la sorti de l'usine
ECO-38-1T	M-02	Teinter le tissu
ECO-6-2T	M-03	Teinter le tissu
ESSOREUSE	M-04	Essorer le tissu
SECHOIR	M-05	Sécher et rétrécir le tissu
COMPACTEUR	M-06	Repasser le tissu

Tableau 1 : inventaire des équipements

II PROCESSUS DE PRODUCTION

1- Description

La production à l'usine BASSA suit une chaine purement linéaire : Les ballots de tissus arrivent dans le site comme matière première, passe à la visiteuse pour un contrôle de la qualité du tissu a l'arrivé, passe ensuite dans la machine ECO-38/ECO-6 en fonction de la masse, pour le processus de teinture, passe après la teinture à l'ESSOREUSE pour débarrasser le tissu mouillé de l'eau ; le tissu restant mouillé, est conduit au SECHOIR pour le rendre sec et le rétrécir ; Enfin, le tissu sorti du séchoir sera repassé par l'intermédiaire de la machine COMPACTEUR ; le tissu sorti de cette machine sera emballé et considéré comme produit fini de l'usine.

2- Schéma du processus

ECO-38-

COMPACTEU

VISITEUSE

ECO-6-2T

Arrivé et
pesé des

ESSOREUS SECHOIR

Pesé et
SORTIE

Machines

Visiteuse

ECO-x-xT

Essoreuse

Séchoir

Compacteur

Alimentation en
vapeur

Alimentation en
Air comprimé

Alimentation
en Eau

Alimentation en
énergie électrique

Figure3 : Schéma du flux d'énergie

PARTIE II : ETUDE DU CAHIER DE CHARGE CHAPITRE I ETUDE SUR L'EXISTANT

I- ANALYSE DE L'EXISTANT

La réussite d'un tel projet repose en premier temps sur la définition des objectifs, la clarté et la compréhension du sujet. Pour cela, l'analyse de l'état des lieux s'avère très importante pour la définition réelle du travail à faire. C'est dans cette rubrique que nous allons cerner les points malveillants de la politique mise sur pied.

Cet état des lieux concernera essentiellement les 04 domaines suivants :

- La politique de maintenance existant : Dans cette rubrique nous allons évaluer
l'efficacité de la politique de maintenance mise sur pied et de son effectivité.

· Quelle est la politique de maintenance mise sur pied ?

· Existe il des outils d'aides au diagnostique ?

- Le plan de maintenance existant : il sera question ici pour nous de suivre l'exécution du plan de maintenance existant.

· Est-il effective ?

· Y a-t-il un suivit ?

- La planification des travaux de maintenance : cette rubrique couvre l'évolution et l'organisation des travaux de maintenance suivant un échéancier.

· Les périodicités des actions de maintenance préventive sont-elles définies ?

· Y'a-t-il une planification calendaire de ces actions ?

- La gestion des interventions. Il s'agit là du traitement des informations en ce qui concerne les équipements (fiches technique, modification d'équipement)

· Existe-t-il un système de gestion des interventions sur l'équipement ?

· Les interventions se préparent-elles à l'avance ?

Ces interrogations et bien d'autres faits auprès des conducteurs de machine nous ont permis d'analyser l'état des lieux. Cet analyse nous permettra donc de définir les points censives de notre travail et de mieux répartir nos efforts sur les taches concernées.

II- RESULTAT DE L'ANALYSE

Au terme de notre analyse, il ressort que l'entreprise a un plan de maintenance mise sur pied mais a comme politique de maintenance « la maintenance basé sur la curatif ». Le plan de maintenance mise sur pied n'est pas effectif et bien que la maintenance soit basée sur le curatif, elle n'est pas suivit.

A cet effet, la charge de notre travail sera de :

> Mettre sur pied des méthodes pour l'application d'une politique de maintenance basé sur la fiabilité (MBF)

> La planification des actions de maintenance préventive

> La constitution des fiches de suivit technique des équipements et de gestion des interventions.

CHAPITRE II: RECOMMANDATIONS

I- MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE

Nous présenterons ici la méthodologie employée afin de mettre en place notre politique de maintenance préventive.

1. Justification du choix

Compte tenu du fait que nos équipements se trouvent dans leur phase de vie utile, nous avons opté pour une politique de maintenance préventive systématique. Pour élaborer le planning de maintenance préventive, nous avons opté pour la méthode MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilité).

C'est une méthode reposant essentiellement sur la connaissance précise du comportement fonctionnel et du dysfonctionnement des systèmes.

2. Principes de la MBF

L'ambition de la MBF est de guider la démarche industrielle dans une voie d'augmentation des moyens organisationnels, techniques et d'informations. Ici, la maintenance est construite par rapport à des critères fixés par l'entreprise. C'est un outil permettant d'optimiser les actions de maintenance programmées. Les critères pris en compte sont généralement la sécurité, la disponibilité (tenant compte d'un consensus fiabilitémaintenabilité) et le coût de maintenance. Lorsqu'il s'agit de produits fabriqués, la notion de qualité est, elle aussi, prise en compte.

3. Objectifs de la MBF

Les objectifs de la MBF sont :

n Améliorer la disponibilité des équipements sélectionnés comme critiques par leur influence sur la sécurité, la qualité et leur impact sur le flux de production ;

n maîtriser les coûts par l'optimisation du plan de maintenance préventive ;

n changer la politique de maintenance pour des actions de maintenance préventive contrôlées.

4. Etapes de la démarche MBF Les étapes de la démarche MBF sont :

1. Sélection des sites et des équipements critiques

Liste des équipements
sélectionnés

2. Analyse descendante structurelle des
équipements sélectionné

Décomposer l'équipement en
sous ensemble maintenable de
façon hiérachique

5. analyse du
retour
d'expérience

3. Analyse des défaillances fonctionnelles

Liste des défaillances (AMDEC)
Liste des causes de défaillances

4. Sélection des actions de maintenance préventive

Liste des actions préventives

Mise en oeuvre du plan de
maintenance

Figure 4 : Etapes de la démarche MBF

II- APPLICATION AUX EQUIPEMENTS DE PRODUCTION

Cette méthode reposant essentiellement, sur la connaissance du matériel, nous avons établi l'analyse descendant structurelle (ADS) des équipements de l'usine. Cette partie ressort le principe de fonctionnement du système concerné et l'ensemble des éléments maintenable du système de façon hiérarchique.

1- ANALYSE DESCENDANTE STRUCTURELLE DES EQUIPEMENTS (ADS)

ADS ECO

ECO

Système de
commande

Bac de service

Système de circulation

Chambre de
stockage

Panneau de contrôle
pneumatique

Pompe
d'alimentation de la
matière colorante

Poulie

Moteur-
réducteur

Filtre

Valve de solénoïde pilote

Potentio
mètre

Valve de
réduction

Séparateur

Figure5: ADS ECO

Courroie

Bielle

Manivelle

L'axe de la
manivelle

Limiteur de
couple

Roulements

Balais

Collecteur

Echangeur de
chaleur

Sonde de température

Rédigé et présenté par : Roméo KAMWA KAMTO Elève ingénieur MIP Page 20

ESSOREUSE

ADS ESSOREUSE

Rouleaux

Rouleaux

Roulements

Roulements

Figure6: ADS ESSOREUSE

Amélioration de la politique de maintenance appliquée au,équipements de production

2011

Dispositif
d'essorage

Dispositif
d'entrainement
du tissu à la sortie

Moteur ASS

Moteur ASS

Boite de commande

Moteur d'entrainement des rouleaux

Système de commande des rouleaux

Moteur ASS

Capteurs

Cuvette de

Bobines

Roue dentée

Distributeur

Système poulie

Système

déroulement

d'entrainement

pneumatique

courroie

d'engrenage

Poulie

Ressorts

Chaine

Vérin pneumatique

Poulie

Roues dentées

Courroie

Courroie

Chaines

Dispositif de
déroulement
du tissu

Dispositif
d'entrainement du
tissu à l'essorage

ADS du séchoir

SECHOIR

Système de
chauffage

Système d'entrainement/tressage

Système de commande

Coffret de
commande

Variateur de
fréquence

Moteur asynchrone

Pignons

Roulements

Engrenages

Aspirateur

Filtre

			Chaine			Pignons			Echangeur thermique
						Chaine			Ventilateur de
Figure7 : ADS			SECHOIR						circulation
Table de réception		Moteur ASS

ADS COMPACTEUR

Compacteur

Système d'engagement

Système d'entrainement e et de tressage

Système de chauffage

Moteur ASS

Rouleau d'entrainement

Box à vapeur

Tapis roulants

Distributeur pneumatique

Moteur réducteur

Echangeur
thermique

Rouleaux d'entrainement

Vérin

Vérin

Poulies

Moteur

Système

Système

Pignons

pneumatique

pneumatique

ASS

poulie

d'engrainage

Courroies

Roulements

Capteur

Chaines

Vis sans frein

Poulie Pignons

Capteurs

Figure 8 : ADS Compacteur

Roulements

Roulements

Capteur

Courroie

Chaine

2- MISE SUR PIED D'UN OUTIL DE PRISE DE DECISION ET D'AIDE AU DIAGNOSTIQUE

2- 1) METHODOLOGIE DE L'AMDEC

L'AMDEC étymologiquement est l'analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leurs criticités. C'est une méthode d'analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement d'un système.

Il existe plusieurs types d'AMDEC à savoir : - L'AMDEC produit ;

- L'AMDEC processus ;

- L'AMDEC machine : qui analyse de la conception et / ou l'exploitation d'un moyen ou d'un équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité fiabilité, et maintenabilité) de celui-ci.

2-2) PRINCIPE DE BASE

Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences. Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C'est essentiellement une méthode préventive.

L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une large part dans le succès d'une étude AMDEC. Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d'une entreprise, voire entre clients et fournisseurs. Elle permet l'évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des participants.

L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance d'éléments matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques...). Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.

Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la méthode ne permet pas de prendre en compte les combinaisons de plusieurs défaillances. D'autres méthodes peuvent alors être utilisées en complément (arbres de défaillance, méthode de combinaison de pannes...). De plus, les conséquences des erreurs humaines sont mal prises en compte. Mais l'une des missions propre de la méthode AMDEC est de pouvoir également quantifier l'importance du risque lié à chaque effet. Pour ce fait, trois critères sont ainsi définis.

2- 3) COTATION DES RISQUES DE DE~AILLANCE SUR LES EQUIPEMENTS

L'analyse des modes de défaillance et leur évaluation seront menées sur la base de trois critères :

· Fréquence (F)

· Gravité (G)

· Non détection (D)

1. La fréquence

La fréquence est le reflet de l'exposition de l'équipement au danger et donc de la probabilité des défaillances. Elle dépend de la fréquence de l'activité et des circonstances de l'activité. L'appréciation de la fréquence tient compte :

· de la fréquence de l'exposition des machines au danger du (l'une peut s'avérer plus dangereuse que l'autre, donc sa note sera plus sévère)

· des mesures de prévention déjà existantes.

Ainsi, quatre niveaux de fréquence sont retenus :

1 : rare : < 25% du temps d'exposition

2 : peu fréquent : 25% < Temps exposition < 50%

3 : fréquent : 50% < Temps exposition < 75%

4 : très fréquent : > 75% du temps d'exposition

2. La gravité

La gravité reflète l'importance des conséquences de la défaillance si celui-ci se produit.

Quatre niveaux de gravité sont retenus :

1 : bénin = défaillance sans influence sur la production

2 : sérieux = défaillance avec influence sur la production, mais négligeable

3 : grave = défaillance avec une portée grande sur la production

4 : très grave = avec arrêt total de la production

L'évaluation de la gravité doit être modulée par les mesures de prévention déjà existantes.

3. La non détection

C'est la probabilité que la cause ou le mode de défaillance supposés apparus provoquent l'effet le plus grave, sans que la défaillance ne soit détectée au préalable.

Quatre niveaux de non détection sont retenus

1 : A coup sur détection facile de la défaillance

2 : Possible = panne facilement décelable, mais moyennant action première de l'opérateur

3 : Difficile= signes avant coureur difficilement décelable

4 : Très difficile = défaillance quasi indétectable, aucun signe avant coureur

La criticité est donc C=F*G*D

De par sa démarche, une analyse AMDEC doit commencer par une analyse fonctionnelle du système, afin d'identifier les fonctions des différents sous-systèmes et du système proprement dit.

NIVEAU DE CRITICITE	ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 < C < 10 Criticité négligeable	Aucune modification de conception Maintenance corrective
10 = C < 20 Criticité moyenne	Amélioration des performances de l'élément Maintenance préventive systématique
20 = C < 40 Criticité élevée	Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle prévisionnelle	/
40 = C < 64 Criticité interdite	Remise en cause complète de la conception

Tableau2 : Actions corrective à engager en fonction de la criticité de l'équipement

2-4) APPLICATION DE L'AMDEC AUX EQUIPEMENTS

L'AMDEC est parfaitement justifiée lorsqu'aucun historique concernant l'installation n'est disponible (en particulier pour les machines neuves ou de conception récente). Il faut alors pouvoir prédire les pannes susceptibles d'affecter le fonctionnement de la machine

AMDEC ECO

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leur Effets et de leur Criticités				Système : ECO
Eléments	Fonction	Modes de défaillance	Effets		Cause probable	Détection	Criticité				Actions correctives
							F	G	D	C
Pompe d'alimentation	Assurer l'alimentation en matière colorante	Pas d'alimentation ou débit d'alimentation faible	Alimentation anormale		Vieillissement	Visuel	1	4	2	8	Remplacer
					Mort subite	Visuel	1	4	3	12	Remplacer
Moteur asynchrone	Assure la transformation de l'énergie	Le moteur ne tourne pas ou il est bloqué	N'assure pas la transmission du mouvement aux systèmes concernés		Pas d'alimentation	Visuel	1	4	3	12	Alimenter en énergie
					Rotor bloqué	Tachymètre	1	4	3	12	Lubrifier les roulements du moteur
					Balais défectueux		1	4	3	12	Changer les balais
					Surintensité	Multimètre	1	4	3	12	Le rebobiner
Système poulie courroie	Entrainer le tissu dans le bac de service	Courroie coupée	Pas d'entrainement du tissu		Vieillissement de la courroie	Visuel	1	4	1	4	Remplacer la courroie
					Poulie rongée	Visuel	1	4	2	8	Changer la poulie
Filtre	Eliminer les impuretés solides ou liquides avant la circulation dans le bac de service	Bouché ou colmaté	Laisse passer les impuretés		Mauvais entretient	Visuel	1	3	2	6	Nettoyer ou remplacer
Echangeur de chaleur	Permet la dissipation de la chaleur des vapeurs.	Ne chauffe pas assez	Temps de chauffage lent		Manque d'entretient	Visuel	1	3	3	9	Dépiécer et nettoyer
Sonde de température	Détermine le degré de température dans l'échangeur	Affiche de données erronées	Conduit aux mauvais résultats		Vieillissement	visuel	1	3	3	9	Remplacer

Tableau3 : AMDEC ECO

AMDEC ESSOREUSE

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leur Effets et de leur Criticités				Système : ESSOREUSE
Eléments	Fonction	Modes de défaillance	Effets		Cause probable	Détection	Criticité				Actions correctives
							F	G	D	C
Moteur asynchrone	Assure la transmission du mouvement de rotation aux systèmes mobiles	Ne tourne pas ou grillé	N'assure pas la transmission du mouvement aux systèmes concernés		Pas d'alimentation	Visuel	1	4	3	12	Alimenter en énergie
					Rotor bloqué	tachymètre	1	4	3	12	Graisser les roulements du moteur
					Balais défectueux	multimètre	1	4	3	12	Changer les balais
					Surintensité	multimètre	1	4	3	12	Rebobiner le moteur
Cuvette de déroulement du tissu	Déroule le tissu et l'envoi vers les bobines d'entrainement	Système bloqué	Pas de déroulement du tissu		Moteur défectueux	Visuel/ multimètre	1	4	3	12	Intervenir sur moteur
					Courroie coupé	Visuel	1	3	3	9	Remplacer la courroie
					Partie rotative grippé	visuel	1	3	2	6	Lubrifier
Bobines d'entrainement	Entraine le tissu vers le système d'essorage	Ne tourne pas	Pas d'essorage		Moteur d'entrainement défectueux	Visuel	1	4	3	12	Intervenir sur le moteur
Ressorts	Assure l'ouverture et la fermeture des bobines d'entrainement	Ne se comprime plus ou cassé	Pas d'entrainement du tissu		Vieillissement	Visuel	1	4	3	12	Changer
Capteurs							1	4	3	12	Remplacer
Distributeurs pneumatique	Distribue l'air dans les canalisations qui conduisent aux chambres du vérin	Ne fonctionne pas	Pas d'alimentation des circuits pneumatique		Vieillissement		1	4	2	8	Remplacer
Vérins	Assure l'ouverture et la fermeture des rouleaux d'essorage	Ne réagit pas à la commande	Pas d'essorage		Pas d'alimentation en air	Visuel	1	2	2	4	Vérifier l'alimentation en air
					Vérin défectueux	Visuel	1	4	3	12	Remplacer

Tableau4 : AMDEC ESSOREUSE

AMDEC SECHOIR

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leur Effets et de leur Criticités				Système : SECHOIR
Eléments	Fonction	Modes de défaillance	Effets		Cause probable	Détection	Criticité				Actions correctives
							F	G	D	C
Moteur asynchrone	Assure la transformation de l'énergie	Ne tourne pas ou grillé	N'assure pas la transmission du mouvement aux systèmes concernés		Pas d'alimentation	Visuel	1	4	3	12	Alimenter en énergie
					Rotor bloqué	tachymètre	1	4	3	12	Graisser les roulements du moteur
					Balais défectueux	multimètre	1	4	3	12	Changer les balais
					Surintensité	multimètre	1	4	3	12	Rebobiner le moteur
Système d'engrenage	Entrainer le tissu dans la chambre de chauffage et vers la sortie	Système bloqué	Pas d'entrainement du tissu		Chaine défectueuse	Visuel	1	4	3	12	Remplacer la chaine
					Pignons grippés	Visuel	1	3	3	9	Lubrifier le système
Filtre	Eliminer les impuretés solides ou liquides dans l'air aspiré	Bouché ou colmaté	Augmentation du temps de séchage		Mauvais entretient	Visuel	1	3	2	6	Le nettoyer
Echangeur de chaleur	Permet la dissipation de la chaleur des vapeurs.		N'assure pas le chauffage en temps réel		Manque d'entretient	Visuel	1	4	3	12	Le nettoyer
Sonde de température	Détermine le degré de température dans l'échangeur	Affiche de données erronées	Conduit aux mauvais résultats		Vieillissement	visuel	1	4	3	12	Le remplacer

Tableau5 : AMDEC SECHOIR

AMDEC COMPACTEUR

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leur Effets et de leur Criticités Système : COMPACTEUR
Eléments	Fonction	Modes de défaillance	Effets	Cause probable	Détection	Criticité				Actions correctives
						F	G	D	C
Moteur asynchrone	Assure la transmission du mouvement de rotation aux systèmes mobiles	Ne tourne pas ou grillé	N'assure pas la transmission du mouvement aux systèmes concernés	Pas d'alimentation	Visuel	1	4	3	12	Alimenter en énergie
				Rotor bloqué	tachymètre	1	4	3	12	Graisser les roulements du moteur
				Balais défectueux	multimètre	1	4	3	12	Changer les balais
				Surintensité	multimètre	1	4	3	12	Rebobiner le moteur
Distributeur pneumatique	Distribue de l'air dans les chambres de vérin et	N'assure plus sa fonction requise	Pas de chauffage, le vérin ne travail pas	Vieillissement	Visuel	1	4	3	12	Changer
Vérin pneumatique	Assure la mise en position haute ou basse de la plaque ; assure la tension du tapi de tissu	Ne se déplace pas à la commande	La plaque ne se mouvemente pas à la commande ;le tapis	Pas d'alimentation en air	visuel	1	2	3	6	Alimenter en air
				Vérin défectueux	Visuel	1	4	3	12	Remplacer
Echangeur de chaleur	Assure la conduction de chaleur des vapeurs au tissu	Ne chauffe pas le tissu	Le repassage peu effectif	Absence de vapeur	Visuel	1	4	3	12	Voir l'alimentation en vapeur
Rouleaux	Entraine le tissu	Ne tourne pas	Pas de repassage	Défaut du système poulie courroie	visuel	1	4	3	12	Intervenir sur le système
				Défaut du système d'engrainage	Visuel	1	4	3	12	Intervenir sur le système
Vis sans fin	Assure la descente et la monté de la table de réception	bloqué	Pas de mouvement de la table	Manque d'entretien	Visuel	1	4	3	12	Graisser
Système poulie courroie	Transmet le mouvement de rotation aux rouleaux	Ne fonctionne pas	Pas de mouvement des rouleaux	Courroie coupée	Visuel	1	4	3	12	Remplacer
Système d'engrainage	Transmet par engrainage le mouvement aux rouleaux	bloqué	Pas de mouvement des rouleaux	Chaine coupé	Visuel	1	4	3	12	remplacer
Capteurs	Détecte les défauts, la position du tapis, la présence du tissu et la position de la table.	Ne détecte pas le signal	Mauvais repassage ou destruction de la vis	Mauvais câblage	Multimètre	1	4	3	12	Retoucher le câblage
				Capteur défectueux	Visuel	1	4	3	12	Changer

Tableau6 : AMDEC COMPACTEUR

- PLANIFICATION DES TACHES DE MAINTENANCE ET AMELIORATION DE LA QUALITE DES INTERVENTIONS

Dans cette partie, il serrait question pour nous de d'organiser le travail de maintenance et la préparation des ordonnancements. C'est une répartition annuelle des tâches de maintenance préventives à exercer sur les équipements concernés au moment opportun pour assurer sa bonne disponibilité. Pour ce fait, il sera intéressant pour nous de connaitre quelque notion en ce qui concerne les niveaux de maintenance.

-1) LES NIVEAUX DE MAINTENANCE

Pour mettre en oeuvre une organisation efficace de la maintenance et prendre des décisions comme gestionnaire dans des domaines tel que la soutrétance le recrutement de personnel approprié..., Les niveaux de maintenance sont définis en fonction de la complexité des travaux. L'AFNOR identifie 5 niveaux de maintenance dont en précise le service:

- NIVEAU 1:

Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance, au moyen d'élément accessible sans aucun démontage pour ouverture de l'équipement. Ces interventions peuvent être réalisées par l'utilisateur sans outillage particulier à partir des instructions d'utilisation ou des instructions reçues du responsable de maintenance.

- NIVEAU 2:

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et d'opération mineure de maintenance préventive, ces interventions peuvent être réalisées par un technicien habilité ou l'utilisateur de l'équipement dont la mesure ou ils ont reçu une formation particulière.

- NIVEAU 3:

Identification et diagnostique de panne suivit éventuellement d'échange de constituant, de réglage et d'étalonnage général. Ces interventions peuvent être réalisées par un technicien qualifié ou spécialisé sur place ou dans un local de maintenance à l'aide de l'outillage prévu dans des instructions de maintenance de l'entreprise.

- NIVEAU 4:

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ces interventions peuvent être réalisées par une

équipe disposant d'un encadrement technique très spécialisé et des moyens importants adaptés à la nature de l'intervention.

- NIVEAU 5:

Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante confiée à un atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire de service.

-2) PLANNING DE MAINTENANCE RECOMMANDt AUX tQUIPEMENTS

Ce planning a été établi en fonction de l'inventaire des interventions du plan de maintenance existant et se veux être modifié au fur et à mesure que nécessité s'impose. Pour le suivit de ce planning, l'ordre d'intervention peut être donné par le service maintenance au moment opportun ou tout simplement en fonction du temps de maintenance, des check-lists qui suivent ces planning seront remplies et permettra ainsi au service de maintenance de suivre l'évolution du planning.

Pour ce qui est de l'amélioration de la qualité des interventions et du suivit technique des équipements, des fiches techniques que vous retrouverez en annexe sont établies dans le souci de satisfaire à ces besoin ; Notamment :

- une fiche de demande d'intervention qui sera mise à la disposition des conducteurs machine pour faire appel au service de maintenance pour un disfonctionnement constaté ou tous autres constats.

- une fiche d'analyse de la défaillance qui sera remplie par un technicien ou un responsable de maintenance pour un diagnostique et détermination de l'élément défaillant.

- Une fiche d'ordre d'intervention qui sera remplie par le responsable maintenance ordonnant un agent à intervenir sur un système défaillant (notez que la fiche d'ordre d'intervention suit la fiche d'analyse de la défaillance.).

- Une fiche d'intervention qui sera remplie par l'intervenant à la fin de son intervention.

Toutes ces informations permettra au service maintenance de suivre l'évolution technique des équipements afin de mieux prendre des décision et faire des amélioration dans les méthodes de travail.

SITE :

BUETEC-Broderie SARL

Equipement : ECO-xx

CHECK-LIST 01

Page : 1/2

PLAN DE MAINTENANCE

Planning mensuel

SEMAINE - JOURS

Semaine 1

Semaine 2

Semaine 3

Semaine 4

Semaine 5

L

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M

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L

M

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M

J

V

S

D

Interventions

Nettoyer le filtre après chaque teinture

Vider l'eau dans le filtre (séparateur air- eau)

Nettoyer la surface interne et externe de l'inox métallique avec un nettoyant chimique approprié tel que la soude, le Borax, ou le perborate de sodium

Vérifier l'état de dégradation des joints d'étanchéité ou d'obstruction

Tableau7 : planning de maintenance mensuel ECO

Check-list 01

PLAN DE MAINTENANCE

Page 2/2

Planning annuel

MOIS - SEMAINE

J

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S1

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S3

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S1

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S3

S4

S1

S2

S3

S4

Interventions

Vérifier et si nécessaire serrer les supports de la machine

Vérifier que la courroie est bien tendue et son état de dégradation

Nettoyer les composants de l'armoire de contrôle à l'aide d'un aspirateur

Lubrifier à l'aide de la graisse au Lithium le dispositif anti friction du réducteur de vitesse

Lubrifier à l'aide de la graisse au Lithium le dispositif anti friction du réducteur de vitesse

Vérifier pour la compression d'air des orifices du piston

Vérifier l'étanchéité des orifices de la vanne

Tableau8 : planning de maintenance annuel ECO

SITE :

BUETEC-Broderie SARL

Equipement : SECHOIR

CHECK-LIST 02

Page : 1/2

PLAN DE MAINTENANCE

Planning mensuel

SEMAINE - JOURS

Semaine 1

Semaine 2

Semaine 3

Semaine 4

Semaine 5

L

M

M

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L

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M

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V

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D

L

M

M

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V

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L

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M

J

V

S

D

Interventions

Démonter et nettoyer les filtres

Nettoyer l'armoire principale

Nettoyer la tuyère et les conduits d'air

Tableau9 : planning de maintenance mensuel SECHOIR

Check-list 02

PLAN DE MAINTENANCE

Page 2/2

Planning annuel

MOIS - SEMAINES

J

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M

A

M

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J

A

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N

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S2

S3

S4

S1

S2

S3

S4

Interventions

Effectuer le calibrage du PT100

Nettoyer l'armoire principale de commande

Faire un test de pression hydrostatique

Changer le lubrifiant de la boite de vitesse

Effectuer le calibrage du contrôle d'humidité*

Effectuer le calibrage des appareils de mesure

Vérifier l'état de la chaine et le remplacer

Vérifier les bordures de la bande transporteuse et la remplacer si usée

Tableau10: planning de maintenance annuel SECHOIR

2011

Amélioration de la politique de maintenance appliquée au,équipements de production

			SITE :
BUETEC-Broderie SARL
Equipement : COMPACTEUR	CHECK-LIST 03			Page : 1/2

PLAN DE MAINTENANCE

Planning mensuel

J

S D

S D

S D

S D

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J

D

V

S

V

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L

V

M

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M

M

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V

M

L

M

V

J

M

J

L

SEMAINE - JOURS

Semaine 1

Semaine 2

Semaine 3

Semaine 4

Semaine 5

Interventions

Nettoyer la poulie, chaines, pignons et toutes autres parties rotatives

retirer l'eau accumulée dans le filtre / lubrificateur par action sur la vis de fond, vérifier aussi l'huile de lubrification dans le lubrificateur

Nettoyer le pot d'échappement de la vanne pneumatique

Vérifier et serrer si nécessaire les boulons de tous les supports et du réducteur

Tableau11: planning de maintenance mensuel COMPACTEUR

Check-list 03 PLAN DE MAINTENANCE Page 2/2

Planning annuel

MOIS - SEMAINE

J

F

M

A

M

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J

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S1

S2

S3

S4

S1

S2

S3

S4

Interventions

Vérifier et si nécessaire serrer les boulons de la machine

Vérifier et serrer en cas de fuite d'air/d'eau du système pneumatique (jonction, etc.)

Vérifier les moteurs électriques et utiliser l'air comprimé pour enlever la poussière

Vérifier la tension et l'usure de la courroie en forme de V

Vérifier le graissage du pivot rond sur les colonnes du support panier de dessus

Vérifier la lubrification des supports

Vérifier et si nécessaire serrer les supports des cylindres des capteurs pneumatique et hydraulique,

vérifier la graisse sur la machine principale et le moteur au dessous s'il le faut.

Tableau12: planning de maintenance annuel COMPACTEUR

SITE :

BUETEC-Broderie SARL

Equipement : ESSOREUSE

CHECK-LIST 04

Page : 1/2

PLAN DE MAINTENANCE

Planning mensuel

SEMAINE - JOURS

Semaine 1

Semaine 2

Semaine 3

Semaine 4

Semaine 5

L

M

M

J

V

S

D

L

M

M

J

V

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M

J

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M

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V

S

D

L

M

M

J

V

S

D

Interventions

Nettoyer les pignons, chaines et toutes les parties rotatives

Nettoyer l'armoire principale

Vérifier le filtre et le nettoyer par action sur la vis de fond

Nettoyer les poulies et toutes les parties mobiles

Tableau13: planning de maintenance mensuel ESSOREUSE

Check-list 04

PLAN DE MAINTENANCE

Page 2/2

Planning annuel

MOIS - SEMAINE

J

F

M

A

M

J

J

A

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O

N

D

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S4

S1

S2

S3

S4

Interventions

Vérifier et si nécessaire serrer les boulons de la machine

Vérifier et serrer en cas de fuite d'air/d'eau du système pneumatique (jonction, etc.)

Vérifier les moteurs électriques et utiliser l'air comprimé pour enlever la poussière

Vérifier la tension et l'usure de la courroie en forme de V

Vérifier le graissage de l'ensemble de tous les roulements (rouleaux, système de détorsion)

vérifier toutes les fuites d'air ou pertes d'huile du système pneumatique, des tuyaux, les jonctions et joints d'étanchéité.

Tableau14 : planning de maintenance annuel ESSOREUSE

BUETEC-Broderie SARL							SITE :
PLAN DE MAINTENANCE
PLANNING HEBDOMADAIRE
SERVICE : MAINTENANCE								Page 1/
EQUIPEMENT : CHAUDIERE/COMPRESSEUR								Code :
	Opérations		Périodicité
	CHAUDIERE		L		M	M	J		V	S	D
	Vérifier l'état du gicleur
	Vérifier et nettoyer l'état des filtres
	Vérifier s'il ya lieu de faire une vidange
	Vérifier l'état de dégradation des électrovannes
	Vérifier l'état fonctionnel de la pompe d'alimentation d'eau douce
	Vérifier l'état fonctionnel de la pompe doseuse
	Vérifier l'état fonctionnel de la pompe de fuel
	COMPRESSEUR
	Vérifier le niveau d'huile
	Contrôler l'état des courroies
	Vérifier et nettoyage le filtre à air
	Vidanger le réservoir
	Contrôler la pression effective d'air (6 bars environ)		N
		Rédacteur		Vérificateur				Approbateur
Date
Nom
Signature

Tableau15 : planning de maintenance hebdomadaire sur la chaudière et le compresseur

BUETEC-Broderie SARL									SITE :
PLAN DE MAINTENANCE -cheik list01
SERVICE : MAINTENANCE										Page 1/1
EQUIPEMENT : ECO-6-2T/ECO-38-1T										Code :
	Niveau de maintenance 1 2 3 4 5		Technique
			réglages électrique mécanique automatique hydraulique ^pneumatique
	Opérations			B		M	Action Fait	Action à Faire			Remarques
	Vérifier l'état de serrage des supports de la machine
	Vérifier que la courroie de transmission est bien tendue
	Vérifier pour la compression d'air les orifices du piston pneumatique
	Vérifier l'état de dégradation des joints d'étanchéité ou d'obstruction
	Vérifier l'étanchéité des orifices de la vanne pneumatique
		Rédacteur			Vérificateur					Approbateur
Date
Nom
Signature

Légende : B=bon ; M=mauvais

BUETEC-Broderie SARL									SITE :
PLAN DE MAINTENANCE -cheik list02
SERVICE : MAINTENANCE										Page 1/1
EQUIPEMENT : ESSOREUSE										Code :
	Niveau de maintenance 1 2 3 4 5		Technique
			réglages électrique mécanique automatique hydraulique ^pneumatique
	Opérations			B		M	Action Fait	Action à Faire			Remarques
	Vérifier l'huile de lubrification dans le lubrificateur
	Vérifier que les vis ou boulons de tous les supports, réducteur principaux sont parfaitement serrés
	Vérifier et si nécessaire serrer les boulons de la machine
	Vérifier et si nécessaire serrer en cas de fuite d'air/oil du système pneumatique (tuyaux, joint d'étanchéité, jonctions),
	Vérifier les moteurs électriques et utiliser l'air comprimé pour enlever la poussière dans les moteurs
	Vérifier la tension et l'usure de la courroie en forme de V
	Vérifier le graissage de l'ensemble de tous les roulements (rouleaux, système de détorsion)
	Vérifier et si nécessaire serrer les supports des capteurs de position
	vérifier toutes les fuites d'air ou pertes d'huile du système pneumatique, des tuyaux, les jonctions et joints d'étanchéité. Vérifier aussi et serrer les fermetures d'écrous de l'arbre du cylindre,
		Rédacteur			Vérificateur					Approbateur
Date
Nom
Signature

Légende : B=bon ; M=mauvais

BUETEC-Broderie SARL									SITE :
PLAN DE MAINTENANCE -cheik list03
SERVICE : MAINTENANCE										Page 1/1
EQUIPEMENT : SECHOIR										Code :
	Niveau de maintenance 1 2 3 4 5		Technique
			réglages électrique mécanique automatique hydraulique ^pneumatique
	Opérations			B		M	Action Fait	Action à Faire			Remarques
	Vérifier l'état de la pression hydrostatique au niveau des échangeurs de chaleur
	Contrôler l'état du lubrifiant dans la boite de vitesse
	Contrôler l'état d'usure de la chaîne
	Vérifier l'état de la bande transporteuse
	Vérifier l'état de dégradation des filtres
	Vérifier l'état du contrôleur d'humidité
		Rédacteur			Vérificateur					Approbateur
Date
Nom
Signature

Légende : B=bon ; M=mauvais

BUETEC-Broderie SARL									SITE :
PLAN DE MAINTENANCE -cheik list04
SERVICE : MAINTENANCE										Page 1/1
EQUIPEMENT : COMPACTEUR										Code :
	Niveau de maintenance 1 2 3 4 5		Technique
			réglages électrique mécanique automatique hydraulique ^pneumatique
	Opérations			B		M	Action Fait	Action à Faire			Remarques
	Vérifier l'état de serrage des boulons de la machine.
	Vérifier l'existence des fuites d'air/eau du système pneumatique/hydraulique,(tuyaux, joint d'étanchéité, jonctions).
	Vérifier et si nécessaire serrer les supports des cylindres des capteurs pneumatique et hydraulique.
	Vérifier la tension et l'usure de la courroie en forme de v.
	Vérifier le graissage du pivot rond sur les colonnes du support du panier de dessus.
	Vérifier les moteurs électriques et utiliser l'air comprimé pour enlever la poussière des moteurs
	Vérifier la nécessité de la lubrification des supports
	vérifier que l'intérieur du panier est toujours propre.
	vérifier l'état de la graisse sur la machine principale et le moteur en dessous.
	Vérifier le graissage du pivot rond sur les colonnes du support panier de dessus.
	vérifier toutes les fuites d'air ou pertes d'huile du système pneumatique, des tuyaux, les jonctions et joints d'étanchéité.
	Vérifier et serrer les fermetures d'écrous de l'arbre du cylindre
		Rédacteur			Vérificateur					Approbateur
Date
Nom
Signature

Légende : B=bon ; M=mauvais

BUETEC-Broderie SARL

SITE :

PLAN DE MAINTENANCE -cheik list05

SERVICE : MAINTENANCE

Page 1/1

EQUIPEMENT : CHAUDIERE/COMPRESSEUR

Code :

Niveau de maintenance 1 2 3 4 5

Technique

réglages électrique mécanique automatique hydraulique ^pneumatique

Opérations

B

M

Action Fait

Action à Faire

Remarques

CHAUDIERE

Vérifier l'état du gicleur

Vérifier l'état des filtres

Vérifier s'il ya lieu de faire une vidange

Vérifier l'état des électrovannes

Vérifier l'état fonctionnel de la pompe d'alimentation d'eau douce

Vérifier l'état fonctionnel de la pompe doseuse

Vérifier l'état fonctionnel de la pompe de fuel

COMPRESSEUR

Vérifier le niveau d'huile

Contrôler l'état des courroies

Vérifier et nettoyage le filtre à air

Vidanger le réservoir

Contrôler la pression d'air (6 bars environ)

Rédacteur

Vérificateur

Approbateur

Date

Nom

Signature

Légende : B=bon ; M=mauvais

PARTIE III : PERSPECTIVE/SUGGESTIONS ET
REMARQUES

CHAPITRE I : PERSPECTIVE /SUGGESTIONS

Nous proposons à l'entreprise la mise sur pied d'un outil de gestion de la maintenance assisté par ordinateur (GMAO) ; Compte tenu de la longévité de l'entreprise et de ces équipements, l'outil de GMAO sera indispensable pour une gestion plus efficace de la maintenance au sein de cette entreprise.

I- LES PROGICIELS DE GMAO : ANALYSE DES DIFFÉRENTS MODULES

FONCTIONNELS

Les progiciels de GMAO ont des structures modulaires proposant diverses fonctions. Mais, selon les logiciels, les fonctions remplies sont diversement dénommées, diversement réparties et diversement organisées. Nous trouverons beaucoup d'intérêt à mettre sur pied cet outil de part l'intérêt des dix fonctions que nous analyserons.

Les détails proposés pour chaque fonction n'a pas l'ambition d'être exhaustif (pourra être modifié par le service de maintenance en place), mais nous attirons ainsi leur 'attention sur certains points souvent négligés. Les fonctions analysées sont les suivantes :

1. gestion des équipements ;

2. gestion du suivi opérationnel des équipements ;

3. gestion des interventions en interne et en externe ;

4. gestion du préventif ;

5. gestion des stocks ;

6. gestion des approvisionnements et des achats ;

7. analyses des défaillances ;

8. gestion du budget et suivi des dépenses ;

9. gestion des ressources humaines ;

10. tableaux de bord et statistiques ;

11. autres modules et interfaçages possibles.

1- GESTION DES EQUIPEMENTS

Il s'agit de décrire et de coder l'arborescence du découpage allant de l'ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur DTE (dossier technique équipement) et leur historique, puis à leur propre découpage fonctionnel. A partir du code propre à l'équipement, le module doit permettre de :

- pouvoir localiser et identifier un sous-ensemble dans l'arborescence ;

- connaître l'indice de criticité fonctionnelle de l'équipement, sa durée d'usage relevé par compteur ;

- accéder rapidement au « plan de maintenance » de l'équipement ;

- pouvoir trouver ses caractéristiques techniques, historiques et commerciales à partir du DTE ;

- pouvoir localiser un ensemble mobile, trouver son DTE et son historique (gestion multisite)

- connaître ses consommations en énergie, en lubrifiants, etc. ;

- connaître la liste des rechanges consommés ;

- connaître le code des responsables exploitation et maintenance de l'équipement ;

- accéder aux dessins et schémas relatifs à l'équipement contenus dans un logiciel de gestion documentaire (hors DTE).

2- GESTION DU SUIVI OPÉRATIONNEL DES ÉQUIPEMENTS

A travers le module de suivi des performances d'un équipement, il s'agit de retrouver les indicateurs de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité et le taux de rendement synthétique TRS si la TPM est envisagée ou effective. Le choix des indicateurs prédétermine la nature des saisies nécessaires. Celles-ci doivent pouvoir se faire « au pied de la machine » et en temps réel, aussi bien en ce qui concerne les demandes que les comptes rendus.

· Dans le cadre d'un suivi technique par l'indicateur Disponibilité

Le module doit être capable d'assurer la gestion en affichant :

- les graphes d'évolution des Di par périodes de suivi ;

- les graphes de Pareto se rattachant aux équipements par nature des arrêts ;

- le rappel des valeurs des indicateurs MTA (moyenne des temps d'arrêt) ou MTTR

(mean time to repair ; en français TTR : temps technique de réparation) pour les

dernières périodes.

· Dans le cadre d'un suivi par le TRS

Le module doit être capable, à partir des données opérationnelles liées aux pertes ; de performances, aux pertes de qualité et aux pertes de disponibilité, de calculer les trois taux et leur produit (le TRS) par période, de montrer leur évolution, de présenter l'affichage analytique des valeurs après sélection, pour diagnostic. De façon plus générale, l'agent des méthodes doit être capable de trouver à travers ce module tous les éléments quantitatifs lui permettant d'approfondir une analyse de logistique, de fiabilité, de maintenabilité ou de disponibilité.

3- GESTION DES INTERVENTIONS

Nous avons vu en ordonnancement l'existence de plusieurs procédures adaptées à la nature des travaux. Pour les nombreux petits travaux, pas de demande DI (demande d'intervention) ni d'attribution de numéro, mais un enregistrement rapide a posteriori de leur durée, de leur localisation et de leur nature. Il est nécessaire de créer une bibliothèque des différents codes utiles afférents aux clients, aux intervenants, aux différents statuts de l'intervention. D'autre part, à chaque équipement doit correspondre une bibliothèque de codes standards, relatifs au découpage de l'équipement, à l'effet déclenchant (souvent appelé par erreur « cause » d'arrêt) et à la cause identifiée.

· Pour les DI, demandes d'intervention

Le module doit permettre :

- la création d'un numéro DI, OI, qui servira de référence pour toutes les opérations liées, procédures de sécurité spécifique, préparation et DA (demande d'approvisionnement) ou BSM (bon de sortie magasin) par exemple ;

- l'horodatage de la demande, avec identification du demandeur et du secteur (code client) et l'urgence ou le délai attribué ;

- le suivi possible du statut de la demande par le demandeur (code des différents statuts).

· Au niveau de la préparation de l'OT

Le module doit permettre :

- l'insertion de gammes de maintenance préétablies ;

- les réservations d'outillages, de moyens spéciaux, de pièces de rechanges, etc. ; - l'affectation des ressources ;

- le regroupement de la gamme de maintenance avec des plans, des pictogrammes et des schémas extraits d'un logiciel de gestion documentaire ;

- l'insertion automatique de procédures de sécurité liées à certains secteurs ou à certains équipements ;

- l'intégration d'un groupe de travaux à un gestionnaire de projet, avec graphismes Gantt et PERT.

· Pour les comptes rendus d'intervention

Le module doit permettre :

- la saisie « facile et rapide » (critère très important) des paramètres et de la caractérisation de l'intervention, même et surtout s'il s'agit d'une correction de microdéfaillance ;

- l'utilisation par les dépanneurs d'une borne en libre service, située à proximité immédiate du site d'intervention, réduisant ainsi les distances et les temps de saisie d'intervention ;

- de caractériser l'intervention par les codes de la bibliothèque de l'équipement (localisation, cause, etc.) ;

- l'imputation des travaux à des comptes analytiques ;

- de distinguer les durées d'intervention des durées d'indisponibilité ;

- d'enrichir chronologiquement l'historique de l'équipement dès la clôture de l'OI;

- de connaître les consommations de pièces utilisées, éventuellement leurs valeurs ; - la rédaction d'un texte libre contenant les remarques et les suggestions de

l'intervenant.

Par contre, il ne doit pas donner l'impression d'une « inquisition », mais d'un besoin de savoir pour mieux comprendre et améliorer avec l'aide du technicien d'intervention.

· Pour la gestion des travaux externalisés

Le module doit permettre une gestion semblable aux procédures de préparation et d'ordonnancement internes :

- émission de DIE (demande de travaux externalisés) pour les prestations ponctuelles ;

- création de contrats-type (clauses techniques, économiques et techniques, plan de sécurité) qu'il suffit d'adapter à chaque commande.

4- GESTION DU PRÉVENTIF

Le module permettra de gérer la maintenance systématique à travers un planning calendaire par équipement, les dates étant prédéterminées ou déterminées à partir d'un relevé de compteur (ou d'une mesure dans le cas de la maintenance conditionnelle). Le déclenchement sera automatique, par listing hebdomadaire des opérations prévues dans la semaine. Chaque opération sera définie par sa gamme préventive. Le module devra aussi permettre un déclenchement « manuel d'opportunité », par exemple par anticipation d'une opération préventive à la suite d'un arrêt fortuit.

5- GESTION DES STOCKS

Le système repose sur le « fichier des articles » en magasin comprenant les « lots de maintenance » par équipement et sur les mouvements entrées/sorties du magasin. Une fiche article doit comprendre :

- le code article défini par l'organisation interne, son libellé et sa désignation technique; - le code article du ou des fournisseurs et le code fournisseur (et fabricant éventuellement) ;

- le code du gisement en magasin ;

- les codes des articles de substitution, en cas de rupture ;

- le rattachement aux équipements possédant cet article ;

- le prix unitaire et le prix moyen pondéré automatiquement calculé ; - les quantités en stock, commandées en attente ;

- la méthode de réapprovisionnement et ses paramètres (stock de sécurité, stock maxi. etc.) ;

- les dates des derniers mouvements ;

- l'historique des consommations.

Les outils d'analyse du stock en nature et en valeurs sont :

- le classement des articles en magasin par valeurs et par taux de rotation ; - la valeur des stocks par nature et par périodes (mois par mois) ;

- la liste des articles « dormants » ;

- la liste des cas de ruptures de stock (demandes non satisfaites).

Il importe de vérifier certaines potentialités du module :

- la possibilité ou non d'actualisation automatique des paramètres en fonction des consommations ;

- la possibilité d'avoir le profil des consommations et le tracé de la courbe ABC en valeurs ;

- les possibilités relatives aux transactions du magasin : réceptions provisoires ou définitives, retours au fournisseur en cas de non-conformité, etc. ;

- l'édition de pièces réservées sur une préparation (numéro d'OT pour l'imputation) ; - la présence d'un écran d'inventaire comprenant les différents critères d'article ;

- la possibilité d'effectuer des recherches et des analyses multicritères.

6- GESTION DES APPROVISIONNEMENTS ET DES ACHATS

Caractéristiques de la fonction en maintenance : beaucoup de références et de fournisseurs pour des quantités faibles et des délais courts. Ce module doit permettre, en interface avec le logiciel du service « achat » de maîtriser et de gérer avec aisance :

- le fichier des fournisseurs et des fabricants avec leurs tarifs liés aux quantités ; - le lancement d'appels d'offre aux fournisseurs ;

- l'édition de bons de commandes standard ou personnalisés, et le suivi des autorisations de dépenses ;

- le contrôle des factures ;

- l'édition automatique des codifications internes et fournisseurs (transcodage) ; - le suivi des états de la commande ;

- le suivi des réceptions totales, partielles et des refus ;

- l'estimation de la qualité des fournisseurs par les contrôles de réception et le suivi des délais ;

- l'édition automatique de lettres de relance pour les retards.

7-ANALYSE DES DÉFAILLANCES

La base de ce module est constituée des historiques automatiquement alimentés par chaque saisie de BPT (bon de petits travaux) et d'OI (ordre d'intervention) mis en famille par ses codes d'imputation. A partir d'un équipement donné, il doit permettre :

- l'établissement des analyses quantitatives par graphes de Pareto, avec plusieurs critères (MTTR, TA ; durée d'arrêt) et plusieurs mises en familles (par cause, par localisation, par nature de défaillance, etc) et sur plusieurs périodes d'analyse (hier, la semaine écoulée, les trois derniers mois, l'année, etc.) ;

- puis l'analyse qualitative des défaillances sélectionnées comme prioritaires, éventuellement mise sous forme AMDEC.

La productivité de l'analyse de défaillance comme outil de progrès rend cette fonction de GMAO stratégique : il est indispensable de savoir par qui, quand, comment vont être organisées ces analyses pour tester l'adéquation du logiciel au cahier des charges du module. Ce module est la base de la MBF (maintenance basée sur la fiabilité).

8- BUDGET ET LE SUIVI DES DÉPENSES

La gestion analytique ne permet que des « macro-analyses » des comptes. Un découpage plus fin de la fonction maintenance doit donc pouvoir permettre des analyses détaillées grâce à la GMAO, l'objectif étant le suivi de l'évolution des dépenses par activité dans un budget donné. Quelques éléments du cahier des charges à préciser, c'est-à-dire le module permet-il :

- la création d'un nouveau budget en modifiant des chapitres de l'ancien ?

- la comparaison entre plusieurs exercices ?

- la prise en compte des frais généraux du service ?

- l'éclatement en coûts directs et indirects (pertes de qualité, de production, etc.) ? - la ventilation des coûts par équipement, par «client», par type d'activité de

maintenance, par origine de défaillance, par sous-ensemble «fragile» communs à

plusieurs équipements, etc. ?

- la comparaison entre la prévision et la réalisation ?

- la gestion en plusieurs devises : francs, euros, dollars, etc. ?

- la possibilité d'exporter les résultats comptables sur un logiciel de comptabilité ? - la décomposition structurelle du budget en sous-budgets consolidables ?

- le suivi des coûts pour établir le LCC (life cycle cost ; coût du cycle de vie) d'un

équipement ?

9- GESTION DES RESSOURCES HUMAINES

Spécifiquement adapté au service maintenance, ce module sera principalement une aide à l'ordonnancement. Il sera construit autour d'un « fichier-technicien » pouvant comprendre, pour chacun :

- la qualification, les habilitations, les diplômes, l'ancienneté dans son échelon actuel, les différentes affectations, l'affectation actuelle, etc. ;

- les formations suivies, demandées et le bilan de compétence ;

- les congés pris, demandés et les récupérations (données nécessaires à la programmation des travaux) ;

- les temps de présence et d'absence (historique des arrêts de travail) ;

- les coûts horaires pour chaque qualification (pour imputation des coûts d'intervention).

Remarquons l'intérêt, pour chaque technicien, de pouvoir accéder par la GMAO, à partir du terminal atelier, à ses propres informations relatives aux reliquats des congés à prendre ou à des informations générales de l'entreprise. C'est un facteur d'acceptation du système informatique.

10- TABLEAUX DE BORD ET STATISTIQUES

Les tableaux de bord concernent la mise en forme de tous les indicateurs techniques, économiques et sociaux sélectionnés pour assurer la gestion et le management du service maintenance. Certains sont livrés en « standard » avec le logiciel. Il faut vérifier s'ils peuvent être personnalisés rapidement (courbes, graphiques et autres visuels), ou développés avec un générateur d'état extérieur au logiciel. Vérifier également que l'extraction de données se fait simplement.

En cas de projet TPM, il faut vérifier la possibilité de former l'indicateur TRS et de visualiser ses variations par périodes.

11- MODULE COMPLÉMENTAIRES OU INTERFAÇAGES UTILES La revue des besoins internes et externes du service peut amener à rechercher des extensions par interfaçage, par acquisition de modules complémentaires ou par développement de logiciels applicatifs spécifiques. Interfaçage requis ou non avec :

- le logiciel de comptabilité et de paie,

- le logiciel de gestion des ressources humaines,

- le logiciel de gestion des achats et approvisionnements,

- la GPAO, la GTC, les réseaux techniques,

- le logiciel de gestion documentaire (GED),

- les outils multimédias,

- la supervision : saisie automatique de données « machines » par collecteur portable, par code barres, par automates ou par capteurs.

Autres fonctionnalités possibles :

- liaison avec le logiciel de gestion de projet,

- lecteur de badges,

- saisie des images : scanner, hypertexte, etc.,

- analyses de pannes, génération d'AMDEC, etc.

Toutes ces potentialités étant très évolutives, il importe de ne pas prendre de retard au départ d'un projet GMAO, qui doit déboucher sur une durée d'exploitation significative pour se justifier économiquement, sans pour cela aller au superflu.

CHAPITRE II : REMARQUES

I- POSITIVES

Nous avons pendant notre passage dans cette entreprise constaté des points biens appréciables dans une entreprise industrielle ; notamment :

La sécurité au travail nous avons constaté un système de gestion de sécurité à priori efficace de part la mise à la disposition des travailleurs des consignes de sécurité, l'affichage des panneaux de signalisation d'obligation et de d'interdiction.

La mise à la disposition des employés des séminaires de formation particulièrement es sécurité pendant notre passage ;

La mise à la disposition des employés un système de communication interne.

II- IkItGATIVES

- Pas de magasin de pièce de rechange suffisamment équipé ;

- Pas de gestion des couts de maintenance corrective ;

- Pas d'évaluation des couts de non production par défaut d'indisponibilité des équipements de production ;

- Pas d'évaluation des couts de non qualité par défaut d'une mauvaise maintenance ; - Pas de suivit périodique des couts de maintenance en fonction de la production ;

- Perte de temps de production suite à des coupures de courant électrique ; - Peu d'équipements de protection individuelle (EPI).

CONCLUSION

Au terme de ce travail ou il était question pour nous d'améliorer la politique de maintenance appliquée à l'usine de production, nous avons en fonction de l'état des lieux fait des recommandations à prendre en compte pour une maintenance plus efficiente. Pour y arriver, nous avons mis sur pied l'analyse descendante structurelle (ADS) des équipements de production, qui est un outil efficace pour la connaissance de l'équipement. Nous avons par la suite mis sur pied un outil d'aide au diagnostique et de prise de décision pour chaque équipement de production (AMDEC). Pour les travaux de maintenance préventive, nous avons sur la base de l'inventaire des interventions du plan de maintenance de l'entreprise, mis sur pied une organisation calendaire des taches de maintenance préventive. Enfin, nous avons mise sur pied des fiches pour la suivie technique des équipements et l'amélioration de la qualité des interventions. Nous sommes à coup sur que l'effectivité de ce travail ferra la bonne disponibilité des équipements de production et donc une bonne participation du service maintenance à la compétitivité de l'entreprise. Les perspectives de ce travail fait le point sur la mise sur pied d'un outil de Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO). Au bout donc de ce travail intense, nous en sommes sortis victorieux avec beaucoup d'expériences. Nous avons par ces expériences joint la théorie à la pratique et avons à cet effet une vision globale du monde de l'entreprise.

BLBLLOGRAPIIL~

- Pratique de la maintenance préventive Dunod [396 pages]

- Mémotech Maintenance Industrielle F CASTELLAZZI [331pages]

Documents non publiés :

- Cours d'exécution de la maintenance industrielle Ing NGOUCHE - Cours de maintenance et fiabilité Ing DOMPIE

Liens internet :

- www.hubertfaigner.com

- www.buetec-broderie.com

ANN~X~S

Annexe 1 : Fiche de demande d'intervention Annexe 2 : Fiche d'analyse de la défaillance Annexe 3 : Fiche d'ordre d'intervention Annexe 4 : Fiche d'intervention