Mise en place des plans de maintenances des groupes électrogènes et compresseurs de camlait s.a.

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COMPRESSEURS DE CAMLAIT S.A

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Je dédie ce modeste travail à toute ma

famille

DEDICACE

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REMERCIEMENTS

Je ne saurais débuter ce mémoire sans toutefois rendre grâce au Seigneur DIEU pour m'avoir accordé la santé, la force et l'intelligence nécessaires pour l'accomplissement de ce travail. Que son nom soit loué !

J'adresse mes plus vifs remerciements, à toutes les personnes ayant participé à la réalisation de ce travail, notamment :

· Au Pr NSO Emmanuel, Directeur de l'ENSAI, et à tout le son corps enseignant , pour les enseignements et les connaissances transmis tout au long de notre formation ;

· A Pr KAMTA Martin et Dr BOUKAR OUSMAN, mes encadreurs académiques, pour m'avoir éclairé sur mon travail ;

· A M FOTSO Roosevelt mon encadreur industriel pour m'avoir étayé tout le long de mon travail ;

· A toute la famille NGNASSI pour l'amour qu'elle porte à mon égard. Amour qui me donne la force d'avancer au quotidien;

· A Mme DJOMOU Emilie pour l'hospitalité et l'accueil reçus pendant toute la période de stage ;

· A mes co-stagaires pour leur sens de dévouement et le soutien moral qu'ils m'ont apporté au quotidien;

· A tous ceux-là qui, de près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce travail et dont les noms ne figurent pas ici, merci.

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Table des matières

DEDICACE i

REMERCIEMENTS iii

LISTE DES TABLEAUX vi

LISTE DES FIGURES viii

GLOSSAIRE ix

RESUME x

ABSTRACT xi

INTRODUCTION - 1 -

PRESENTATION DE l'ENTREPRISE - 3 -

PRESENTATION DE CAMLAIT SA - 3 -

I.1 Historique et évolution - 3 -

I.2 Fiche Signalétique - 4 -

I.3 Activités de Camlait S.A - 5 -

I.4 CADRE DE TRAVAIL : Présentation de Camlait Riverr - 6 -

I.5 Situation géographique de Camlait Riverr - 7 -

I.6 Organigramme de CAMLAIT RIVERR - 8 -

CHAPITRE I. REVUE DE LA LITTERATURE 9

I.1 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE 9

I.1.1 Définition 9

I.1.2 Les objectifs et les missions de la maintenance 9

I.1.3 La typologie de la maintenance (d'après les normes AFNOR X 60 010 et

60 011) 9

I.1.4 Indicateurs opérationnels de maintenance 11

I.1.5 Approche de la politique de maintenance 12

I.2 GENERALITES SUR LES GROUPES ELECTROGENES 19

I.2.1 Définition et principe de fonctionnement 19

I.2.2 Les différentes parties d'un groupe électrogène 20

I.3 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU COMPRESSEUR A VIS ET A PISTON

23

I.3.1 Généralités sur les compresseurs 24

I.3.2 Compresseur à vis 25

I.3.3 COMPRESSEUR A PISTON 29

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CHAPITRE II. MATERIEL ET METHODES 33

II.1 MATERIEL 33

II.1.1 Les groupes électrogènes de Camlait S.A 33

II.1.2 Les compresseurs de Camlait S.A 37

II.1.3 Cahier de charges 39

II.2 METHODES 41

II.2.1 Evaluation de la politique de maintenance 41

II.2.2 La maintenance basée sur la fiabilité 42

II.2.3 Analyse fonctionnelle et structurelle 43

II.2.4 La méthode ABC de Pareto 45

II.2.5 AMDEC 45

CHAPITRE III. RESULTATS ET DISCUSSIONS 49

III.1 DIAGRAMME DE KIVIAT 49

III.2 ANALYSE DE LA DISPONIBILITE DES GROUPES ET COMPRESSEURS 51

III.3 SUGGESTION SUR L'ORGANISATION DE LA MAINTENANCE

EXISTANTE 52

III.3.1 La GMAO 52

III.3.2 La planification de la maintenance et procédure de travail 54

III.4 MISE EN OEUVRE DE LA STRATEGIE 70

III.4.1 Analyse fonctionnelle : diagramme pieuvre 70

III.4.2 Analyse structurelle descendante 73

III.4.3 Elaboration des courbes ABC de Pareto 79

III.4.4 FICHES AMDEC 88

III.4.5 Plans de maintenance préventive 102

CONCLUSION ET PERSPECTIVES 108

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 109

ANNEXE 1 : FICHE DE SUIVI DES GROUPES ELECTROGENES 111

ANNEXE2 : EXEMPLE DE PRESENTATION D'UN FICHIER HISTORIQUE DU

GROUPE ELECTROGENE 112

ANNEXE3 : EXEMPLE DE FICHE D'ANALYSE DE DEFAILLANCE 113

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1:Fiche signalétique de Camlait S.A - 5 -

Tableau 2 : Produits fabriqués à CAMLAIT RIVERR - 7 -

Tableau 3: Récapitulatif de la politique de maintenance 13

Tableau 4: Les fonctions principales d'un service maintenance 18

Tableau 5: Les types de compresseur 24

Tableau 6: Avantages et inconvénients du compresseur à vis 28

Tableau 7:Avantages et inconvénients du compresseur à piston 32

Tableau 8:Fiche d'identification des machines et groupes électrogènes non codifiée de

Camlait S.A 33

Tableau 9:Conditions de fonctionnement d'un compresseur CSDX 140 39

Tableau 10: Objectifs à atteindre par le service maintenance 40

Tableau 11: Codification des défaillances 44

Tableau 12: Terminologie AMDEC 47

Tableau 13: Indice de gravité 47

Tableau 14: Indice de fréquence 48

Tableau 15: Indice de non-détection D 48

Tableau 16: Grille du plan d'action de la criticité 48

Tableau 17: Situation actuelle de la maintenance 50

Tableau 18: Disponibilité des groupes 51

Tableau 19: Gamme d'inspection de 1^er Niveau du groupe 56

Tableau 20: Gamme de maintenance préventive N°1 58

Tableau 21: Gamme de maintenance préventive N°2 59

Tableau 22: Gamme de maintenance préventive N°3 60

Tableau 23: Gamme de maintenance préventive N°4 61

Tableau 24: Gamme de démontage N°1 62

Tableau 25: Gamme de démontage N°2 63

Tableau 26: Gamme de démontage N°3 64

Tableau 27: Gamme de démontage N°4 65

Tableau 28: Gamme de démontage N°5 66

Tableau 29: Gamme de démontage N°6 67

Tableau 30: Gamme de démontage N°7 68

Tableau 31: Gamme de remontage N°1 69

Tableau 32: Fonctions et leurs signification (groupe électrogène) 71

Tableau 33: Fonctions et leurs significations (compresseur) 72

Tableau 34: Codification des défaillances des sous-ensembles du groupe électrogène 73

Tableau 35:Codification des défaillances des sous-ensembles du compresseur 78

Tableau 36: Données du groupe de marque Stamford 80

Tableau 37: Données du groupe de marque PRAMAC 80

Tableau 38: Données du groupe de marque SDMO 81

Tableau 39: Durées moyennes d'interventions sur le groupe 85

Tableau 40: Données du compresseur KAESER 86

Tableau 41: Durées moyennes d'interventions sur le compresseur 88

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Tableau 42: Fiches AMDEC du groupe électrogène 95

Tableau 43: Fiches AMDEC du compresseur à air 98

Tableau 44: Plan de maintenance préventive du groupe électrogène 102

Tableau 45: Plan de maintenance préventive des compresseurs à air 104

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LISTE DES FIGURES

Figure 1: Evolution de Camlait S.A		- 4 -	Figure 2: Plan de localisation de Camlait Riverr
- 7 -		Figure 3:Organigramme de Camlait Riverr
- 8 -		Figure 4: Méthodes de maintenance
10		Figure 6: Organisation d'une politique de maintenance
14		Figure 7: Principe de fonctionnement d'un groupe électrogène
20		Figure 8: Eléments constitutifs d'un groupe électrogène
20		Figure 9: Les différents temps de fonctionnement d'un moteur Diesel
22		Figure 10: Fonctionnement d'un alternateur
23		Figure 11: Etage de compression d'un compresseur à vis
26		Figure 12: Principe de fonctionnement des deux rotors du compresseur
27		Figure 13: Composantes du compresseur à vis
29		Figure 14: Principe d'un compresseur à piston
31		Figure 15: Compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire
32		Figure 16: Photo de l'une des marques des groupes électrogènes de Camlait S.A
33		Figure 17: Coupe d'un compresseur rotatif à vis type
37		Figure 18: Coupe d'un compresseur à piston alternatif
38		Figure 19: Diagramme de KIVIAT
42		Figure 20: Les différentes étapes de la démarche de MBF
43		Figure 21: Illustration d'un diagramme pieuvre
44		Figure 22: Méthode de Pareto
45		Figure 23: Démarche FMECA
46		Figure 24: Diagramme de KIVIAT de la maintenance
49

Figure 25: Graphe de disponibilité des groupes électrogènes de la période de janvier à juillet

2015 52

Figure 26: Diagramme pieuvre du groupe électrogène 71

Figure 27: Diagramme pieuvre du compresseur à air 72

Figure 28: ASD du groupe électrogène 78

Figure 29: ASD du compresseur à air 79

Figure 30: Courbe de Pareto du Groupe de marque Stamford 82

Figure 31: Courbe de Pareto du Groupe de marque PRAMAC 83

Figure 32: Courbe de Pareto du Groupe de marque SDMO 84

Figure 33: Moyenne des temps d'intervention du groupe de marque SDMO 85

Figure 34: Courbe de Pareto du Compresseur de marque KAESER 87

Figure 35: Moyenne des temps d'intervention du compresseur de marque KAESER 88

Figure 36: Arbre de Défaillance du groupe électrogène 90

Figure 37: Arbre de Défaillance du Compresseur 91

Figure 38: Diagramme d'Ishikawa du groupe électrogène 93

Figure 39: Diagramme d'Ishikawa du Compresseur 94

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GLOSSAIRE

> Sigles et abréviations :

· TBA : Tetra Brik Aseptic ;

· AFNOR : Association Française De Normalisation ;

· TCA : Tetra Cap Applicator

· CEMAC : Communauté Économique Et Monétaire De L'Afrique Centrale ;

· SARL : Société À Responsabilité Limité ;

· SA : société Anonyme

· UHT : Unité de Haute Température ;

· EDF : Électricité De France ;

· MSG : Maintenance Streering Groupe ;

· OMF : Optimisation De Maintenance Par La Fiabilité ;

· E.P.I : Équipement De Protection Individuelle ;

> Liste de termes techniques :

· A.M.D.E.C: Analyse des modes de défaillances de leurs effets et leurs Criticités;

· ASD : Analyse Structurelle Descendante ;

· GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur ;

· MTBF : Mean Time Between Failures Ou Temps Moyen Entre Deux Défaillances Consécutives;

· IP : Indicateur de performance;

· TTR : Temps techniques de réparation ;

· FMD : Fiabilité Maintenabilité Disponibilité ;

· MTTR : Mean Time To Repair Ou Temps Moyen De Reparation;

· RCM : Reliability Centered Maintenance ;

· MBF : Maintenance Basée Sur La Fiabilité ;

· TPM : Total Productive Maintenance ;

· OT : Ordre de travail.

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RESUME

Nous avons effectué un stage de fin d'études d'ingénieur à Camlait de Douala, au département de maintenance. A notre arrivée en entreprise, on nous a confié le thème : «Mise en Place d'un plan de maintenance des groupes électrogènes et compresseurs de Camlait S.A»,vu donc le fait que ces derniers tombent régulièrement en panne, et dans l'optique de réduire les temps d'arrêts et d'augmenter leur disponibilité. Afin de palier au problèmes observés comme méthodologie de travail, nous avons commencé en premier lieu par une analyse de l'existant qui s'est mené par un audit réalisé par le diagramme de KIVIAT qui nous a permis d'entrevoir l'état des lieux du Département en matière de personnel, d'équipements et de pouvoir ressortir les principaux problèmes que rencontre la maintenance ; ensuite une définition des objectifs à atteindre au moyen des indicateurs de maintenance a été faite en vue d'y trouver des actions pouvant les accroitre ou les décroitre ; puis on a procédé a une analyse de Pareto dans le but d'énumérer les équipements ou ensembles les plus critiques et pour finir par proposer une stratégie qui permet d'optimiser leur politique de maintenance à savoir la maintenance basée sur la fiabilité (MBF). Comme résultat obtenu, nous avons pu diminuer les temps d'arrêts des équipements et réduit la fréquence d'apparition des pannes sur ces derniers. Des suggestions ont été notamment faites dans le but de réorganiser la maintenance au sein du Département tout en espérant qu'ils pourront atteindre et surtout maintenir le coefficient de disponibilité à plus de 98%.

Mots Clés : Plan de maintenance ; Compresseur ; Groupe électrogène

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ABSTRACT

We carried out a training course of end of studies of engineer with Camlait de Douala, at the department of maintenance.On our arrival in company, one entrusted the topic to us:« Installation of a plan of maintenance of the power generating units and compressing of Camlait S.A», owing thus the fact that the latter fall regularly broken down, and in optics to

reduce the downtimes and to increase their availability. In order to stage with the problems observed like methodology of work, we started initially with an analysis of existing which was carried out by one to that realized by the diagram of KIVIAT which enabled us to foresee the inventory of fixtures of the Department as regards personnel, of equipment and to be able to arise the principal problems that maintenance meets; then a definition of the objectives to be reached by means of the indicators of maintenance was made in order to find there actions being able to increase them or the decrease; then one proceeded has an analysis of Pareto with an aim of enumerating the most critical equipment or sets and to end up proposing a strategy which makes it possible to optimize their policy of maintenance to knowing the maintenance based on reliability (MBF).Like result obtained, we could decrease the downtimes of the equipment and reduces the frequency of appearance of the breakdowns on the latter. Suggestions were in particular made with an aim of reorganizing maintenance within the Department while hoping that they will be able to reach and especially maintain the availability factor to more than 98%.

Key words: Plan of maintenance; Compressor; Power generating unit

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INTRODUCTION

Dans le souci d'améliorer sa compatibilité, ses performances et garder sa place de leader sur le marché des produits agro-alimentaires au Cameroun et dans la sous-région de l'Afrique Centrale, la société CAMLAIT SA est certifiée ISO 22000 : 2005 et plus précisément la spécification technique ISO/TS 22002-1 : 2009. Les entreprises évoluent dans un environnement de plus en plus complexe et changeant. Elles sont confrontées aujourd'hui à plusieurs problèmes : des marchés saturés, une compétitivité accrue, des clients plus exigeants et moins fidèles, etc. Dans un tel environnement, la compétitivité des entreprises dépend de plus en plus de leur flexibilité et de leur capacité d'innover, tant dans leur structure organisationnelle, leur mode d'échange avec les clients et les fournisseurs, que leur mode de gestion et d'entretien des équipements de production. Cependant, dans leur recherche de compétitivité, le principal obstacle auquel se heurtent les entreprises est la disponibilité de l'outil de production.

Lors de mon séjour en entreprise j'ai pu déceler plusieurs problèmes auxquels l'entreprise faisait face, suite aux plaintes des agents de maintenance, qui se plaignaient que les opérations de maintenance ne sont pas hiérarchisées et que les temps d'intervention sont très longs. C'est la raison pour laquelle, nous avons jugé opportun de palier à ces difficultés pour fournir un meilleur service de production à CAMLAIT SA.

C'est dans l'optique de palier à ce problème que la société s'est donné pour mission « la mise en place d'un plan de maintenance des groupes électrogènes et compresseurs de Camlait S.A », d'où mon thème de stage.

Le présent mémoire expose la méthodologie exploitée, afin d'optimiser la politique de maintenance et de pouvoir élaborer une maintenance basée sur la fiabilité. Ce qui revient à tout d'abord optimiser : l'organisation de la maintenance, améliorer l'ordonnancement des travaux et la gestion des groupes par la mise sur pieds des fiches d'inspections, des diagrammes de diagnostic, d'un plan de maintenance enfin de permettre une meilleure utilisation du logiciel de maintenance.

Pour atteindre notre objectif, nous nous servirons de quelques outils d'analyse en maintenance pour bien étudier notre équipement, nous aurons besoin d'un diagramme de diagnostic de notre équipement, d'un diagramme cause -effet d'Ishikawa relatif au défaut

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signalé et des fiches AMDEC et pour cela, notre travail sera subdivisé en quatre

chapitres indiqués comme suit:

- Au chapitre 1, nous allons parler des généralités sur la maintenance ;

- Le chapitre 2 sera réservé au matériel et méthodes ;

- Le chapitre 3 sera consacré pour les résultats et discussion ;

- Et le chapitre 4 concernera la conclusion et les perspectives.

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PRESENTATION DE l'ENTREPRISE

PRESENTATION DE CAMLAIT SA

I.1 Historique et évolution

La société camerounaise de produits laitiers (CAMLAIT S.A) est un ensemble d'usines dont la direction générale se situe dans la zone industrielle de Bassa sur la rue Tractafric. Elle a été créée en 1972 à Douala par un groupe d'entrepreneurs camerounais avec pour objectif la couverture du marché camerounais en produits laitiers. Ces entrepreneurs sont : ZUKO Michel, FODOUP Thomas, KAYO Elie.

Initialement créée avec un statut juridique de SARL, elle passe en 1979 sous le statut de SA (Société Anonyme). Créée avec un capital initial de 15.000.000 Frs CFA et pour seul produit le yaourt nature, l'entreprise a connu une croissance à partir de 1979 et a atteint un chiffre d'affaire de 1.100 .000 .000 Frs CFA en 2005. En cette même période, l'entreprise domine le secteur de la transformation laitière avec 60% des parts de marché (Chambre de Commerce, d'Industrie, des Mines et l'Artisanat du Cameroun, 2005). De nos jours, ce capital est évalué à 3 465 000 000 FCFA.

Dans le souci de satisfaire sa clientèle en lui offrant des produits variés, de qualité et en quantité nécessaire, CAMLAIT S.A s'est fixée comme objectifs de couvrir le marché local et de conquérir le marché extérieur, notamment celui de la sous-région CEMAC en produits laitiers, en boissons nutritives et en margarine. Pour mener à bien ces objectifs, CAMLAIT S.A a fait les réalisations suivantes :

> Création du centre de Yaoundé en 1970 qui est non seulement un centre de distribution, mais aussi un centre de production des boissons JOVINO.

> Création du centre de Garoua en 1977 ;

> En 1979, elle a créé une usine de fabrication d'emballage au Cameroun. Celle-ci est située à Douala dans la zone industrielle de Bonabéri. Cette usine devient CAMLAIT PLASTIQUE en 2007.

> Création du centre de Bafoussam en 1980 ;

> Douala-Ndogbong en 1989 qui est également la direction commerciale.

> En 2004, elle met sur pied l'usine RIVERR, située dans la zone de Ndokoti.

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CAMLAIT NDOKOTI est aujourd'hui dans un processus d'amélioration continue de la qualité de ses produits et a obtenu les certifications ISO 9001 :2008 (système de management de la qualité) et ISO 22000 :2005 (Système de Management de la Sécurité Alimentaires - Exigence pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire) en septembre 2012 pour sa chaine de production des produits UHT.

1972

· création de Camlait

· capital 15. 000.000

· SARL

2005

· un seul
produit

· capital 1 100 000 000

· S.A.

· 60% des part du marché

2007

· capital 3 465 000 000

· produits variés: riverr, jovino

Figure 1: Evolution de Camlait S.A

I.2 Fiche Signalétique

La dite fiche est donnée par le tableau ci-dessous :

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Tableau 1:Fiche signalétique de Camlait S.A

Entreprise CAMLAIT S.A

Sigle	CAMLAIT
	Société Camerounaise des produits laitiers
Forme juridique	Société Anonyme (S.A)
	3 465 000 000 FCFA
Siège sociale	Douala 3è zone industrielle de Bassa
	B.P 1838 Douala
	Tel: [phone]
	Fax: [phone]
	Télex: 5402 KN
	Email: [e-mail]
Identification au registre de commerce	RC/DLA/1972/B/4327
	NIU M 1172 0887 N
Numéro Statistique	1.149291L
	Rodéo, Enéo, Wild, IFF, SOSUCAM, Camlait Bafoussam, ...
Président Directeur Général	M. TOUKAM ZUKO Paulin Landry

I.3 Activités de Camlait S.A

CAMLAIT S.A fait dans la production et la commercialisation de plusieurs produits laitiers, de boissons nutritives et de certains produits tels que les emballages plastiques. Les activités ont très vite évolué et se sont fortement diversifiées, elles proposent aujourd'hui une gamme variée de produits laitiers allant des yaourts étuvés, brassés aux produits à base du lait de soja, en passant par les yaourts à boire, les laits stérilisés, les crèmes glacées et le beurre. Ce sont :

? Camlait nature sucré (yaourt étuvé) ;

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V' Prestige enrichi au BIFUDUS (yaourt étuvé non sucré recommandé pour un public

diabétique) ;

V' Jem nature, fraise et coco (yaourts brassé à base de lait de vache) ;

V' Nouriss'nature, vanille et fraise (yaourt à boire à base de lait de vache et de jus de

soja) ;

V' Bergère vanille, fraise (lait stérilisé), crème glacées chocolat, vanille, fraise ;

V' Margarine « gusta » ;

V' Le lait Bergère instant ;

V' Le BreackSoy ;

V' Fruidou : Pomme, Orange, Goyave et Mangue ;

V' Riverr Soy Nature, Orange, Fruits Tropicaux, Banane Fraise, Pomme et le Jovino

(Cocktail et Agrume).

I.4 CADRE DE TRAVAIL : Présentation de Camlait Riverr

1. Le groupe CAMLAIT met sur pied, en 2007, l'usine de Ndokotti pour la production de la boisson nutritive Riverr et plus tard du beurre « Gusta Margarine », le tout nouveau produit dénommé « bergère instant ».

2. Sur ce site de Camlait Riverr, on retrouve plus de 120 personnes qui y travaillent, dont 102 permanents qui travaillent en moyenne 8h de temps par jour. Le fonctionnement de l'usine est en majeure partie fixé par le fonctionnement de la production (activité principale). De ce fait le fonctionnement de nombreux servies (maintenance, production, laboratoire) se fait sous formes de quart (6h-14h; 14h-22h; 22h-6h). L'usine est sous la supervision du chef d'usine. CAMLAIT RIVERR est constituée de plusieurs services aux objectifs complémentaires, ce sont entre autres : le service maintenance, le service production, le service laboratoire, le service gestion des stocks, le service hygiène et environnement.

Les produits fabriqués sur le site de Ndokoti, lieu-dit « CAMLAIT RIVERR » où nous avons effectué notre stage sont les suivants :

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Tableau 2 : Produits fabriqués à CAMLAIT RIVERR

PRODUITS CAMLAIT RIVERR

Le RIVERR SOY, en conditionnement de 250 et 500 ml

Le RIVERR MILK en conditionnement de 1 litre

Le lait aromatisé sucré (la bergère), en conditionnement de 250ml

La Margarine Gusta en conditionnement de 2.8kg, 4.5kg et 9.5kg

Le lait Bergère instant en sachet de 25g

Le BreackSoy en sachet de 200g

Le FRUIDOU orange, mangue, pomme et goyave en conditionnement de 1 litre

I.5 Situation géographique de Camlait Riverr

L'usine de NDOKOTI est située entre la boulangerie BELAVIE et le marché de PK8, plus précisément à 100 mètres du collège la roche. Le plan de localisation est représenté sur la figure ci-dessous :

Figure 2: Plan de localisation de Camlait Riverr

Figure 3:Organigramme de Camlait Riverr

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I.6 Organigramme de CAMLAIT RIVERR

L'organigramme de l'usine de Ndokoti est illustré sur la figure ci-dessous :

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CHAPITRE I. REVUE DE LA LITTERATURE

I.1 GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

I.1.1 Définition

Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994 (norme NF/X 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé » .

Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN 13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir le fonction requise» .

I.1.2 Les objectifs et les missions de la maintenance

I.1.2.1 Les objectifs

La maintenance industrielle poursuit cinq principaux objectifs à savoir :

> Contribuer à assurer la production prévue ;

> contribuer à maintenir la qualité du produit fabriqué ;

> contribuer à respecter les délais ;

> rechercher les coûts optimaux ;

> respecter les objectifs humains : conditions de travail et de sécurité.

I.1.2.2 Les missions

Les missions de la maintenance industrielle sont :

> Assurer la maintenance de l'équipement de production ; > Améliorer l'équipement de production ;

> Prendre en charge les travaux neufs.

I.1.3 La typologie de la maintenance (d'après les normes AFNOR X 60 010 et 60 011) Il existe en général deux formes de maintenance :

? La maintenance préventive

? La maintenance corrective ;

Le diagramme de synthèse des méthodes de maintenance est illustré par la figure ci-dessous :

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Maintenance

Maintenance préventive

Maintenance corrective

Maintenance
préventive
systématique

Echéancier

Inspections

Seuil
prédéterminée

Maintenance
préventive
conditionnelle

Contrôles

Evolution des paramètres

Maintenance
préventive
prévisionnelle

visites

Maintenance
corrective
palliative

Dépannage

Défaillance

Maintenance
corrective
curative

Amélioration des paramètres

Réparation

Maintenance
corrective
améliorative

Figure 4: Méthodes de maintenance

I.1.3.1 La maintenance

préventive

Elle vise à diminuer la probabilité de défaillance d'un système. Pour cela, elle s'appuie

sur :

? La maintenance systématique (CEN WI 319-003) : «Maintenance préventive exécutée sans contrôle préalable de l'état du bien et des intervalles prédéfinis. » ;

? La maintenance conditionnelle (CEN WI 319-003) : «Maintenance préventive consistant en une surveillance du fonctionnement du bien et des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. ». Elle a pour objectif de :

? Augmenter la durée de vie des équipements ;

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> Améliorer la disponibilité des équipements en augmentant la fiabilité, tout en

diminuant le nombre de défaillance ;

> Améliorer la gestion des stocks en prévoyant les consommations ;

> Diminuer le coût global des équipements tout en réduisant les couts de défaillance ;

> Améliorer les relations avec la fonction production :

> Assurer la sécurité ;

> Réduire et régulariser la charge de travail tout en faisant une bonne répartition de

taches de maintenance ;

? La maintenance prévisionnelle (AFNOR X60-010) : «Maintenance préventive

exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de

paramètres significatifs de la dégradation du bien. »

Les activités de la maintenance préventive sont : les visites, le remplacement périodique, les révisions.

I.1.3.2 La maintenance

corrective

Elle s'applique après la panne. Elle se décompose en deux types, de défaillance :

? Maintenance palliative : comprenant des interventions type dépannage ;

? Maintenance curative : comprenant des interventions type réparation.

? Maintenance améliorative : comprendre des interventions type amélioration des paramètres.

Les activités de la maintenance corrective sont :

> La détection ;

> la localisation ;

> le diagnostic.

I.1.4 Indicateurs opérationnels de maintenance

Les indicateurs doivent permettre l'établissement des diagrammes et l'exploitation des historiques propres à chaque machine, afin de valider et d'optimiser les actions préventives préétablies. La figure 5 ci-dessous indique les états successifs que peut prendre un système réparable.

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^Deuxième

^défaillance

^{Bon fonctionnement}

^MTTF

^MTTR

^MDT

^MUT

^MTBF

^Durée

^d'usage

^{Mise en}

^service

^Première

^défaillance

^d'inter-

^vention

^service

^Attente

^Réparation

^{Bon fonctionnement}

^Début

^{Remise en}

Figure 5: Les caractéristiques de FMD

Les sigles utilisés sont d'origine anglo-saxonne et correspondent aux notions

suivantes :

MTTF : (Mean Time To First Failure) Temps moyen avant la première défaillance.

MTBF : (Mean Time Between Failure) Temps moyen entre deux défaillances successives.

MDT ou MTI (Mean Down Time) Temps moyen d'indisponibilité ou temps moyen d'arrêt

propre.

MUT (Mean Up Time) Temps moyen de disponibilité

MTTR (Mean Time To Repair) Temps moyen de réparation.

MTTF: moyenne de temps de bon fonctionnement jusqu'à la première défaillance dont la date

d'arrivée est peu significative de la suite;

Indice de fiabilité : MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement / nombre de

défaillances

Indice de maintenabilité : MTTR = Temps d'arrêt Total / nombre d'arrêts

I.1.5 Approche de la politique de maintenance

I.1.5.1 Généralités

En matière de politique de maintenance, il faut distinguer deux niveaux :

- Le niveau global de l'entreprise, où l'on définit une politique de maintenance

générique ;

- Le niveau d'une machine ou d'un équipement, pour lequel on définit le type de

maintenance en fonction des critères économiques, stratégiques.

La politique de maintenance au niveau des équipements vise à ajuster le type de maintenance,

ainsi que les ressources consenties en fonction de :

? L'importance relative de chaque équipement dans le processus ;

? Les valeurs d'indicateurs FMD.

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Le tableau 3 suivant présente le récapitulatif de la politique de maintenance :

Tableau 3: Récapitulatif de la politique de maintenance

	^Palliative		^Systématique	Conditionnelle
^événement	^Défaillance
	^Dépannage

^{Type de}

maintenance

^Corrective

^Préventive

curative

^Date !

échéance

Franchisseme

^{nt limite ou}

^seuil

^Dérive!

tendance

^{Remplacements}

^{systématiques}

^Remplacement

^sous

^conditions

^Intervention

^ciblée

I.1.5.2 Choix des objectifs

La politique implique une prise de décision ou forme de compromis entre trois pôles :

humain, économique, et technique.

Prévisionnelle

I.1.5.3 Définition de l'objectif

^Déclencheur !

^Action

Réparation

Quelques exemples de politique de maintenance :

y' Diminuer les pertes de production ;

y' Augmenter la qualité des produits ;

y' Diminuer les coûts de maintenance ;

y' Augmenter la disponibilité ;

y' Augmenter la productivité de la maintenance ;

y' Diminuer le stock de pièces de rechange ;

y' Optimiser le préventif/le correctif.

I.1.5.4 Mise en oeuvre d'une

politique de
maintenance

La politique peut s'articuler et s'organiser autour du concept présenté par la figure 6 :

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Figure 6: Organisation d'une politique de maintenance

I.1.5.5 Conditions nécessaires à la mise en oeuvre d'une politique de maintenance

Les conditions à mettre en oeuvre pour élaborer une politique de maintenance sont les

suivantes :

> Volonté et compréhension de la direction générale ;

> Des structures compatibles avec la fonction maintenance ;

> Dotation en moyens humains ;

> Dotation en moyens financier ;

> Dotation en moyens matériel ;

> maîtrise du flux information.

I.1.5.6 Etude de la

disponibilité

Un équipement est dit « disponible » s'il peut remplir la mission ou la fonction pour laquelle

il a été conçu. Le concept de disponibilité permet de mettre en évidence l'aptitude à la réparation d'une installation en mesurant l'efficacité de sa maintenance.

En pratique, le calcul de la disponibilité d'une chaine de n unités dépendantes en série est basé sur la disponibilité asymptotique donnée par la relation :

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Où

Par contre l'indicateur de base de la disponibilité opérationnelle d'un équipement est donné par la relation :

L'emploi de ce modèle implique la connaissance des TBF (Temps de Bon Fonctionnement) et des TTR (Temps Techniques de Réparation), ce qui est rarement le cas, encore moins dans le contexte industriel local. A défaut de pouvoir employer le modèle précédent, on peut grâce à la simple connaissance des temps d'arrêt sur incident, utiliser le modèle estimateur suivant :

4 Dop = (To - TA) / To avec TO comme temps d'ouverture et TA le cumul des temps d'arrêt généralement imputés seuls à la maintenance.

Une analyse exhaustive nous a permis de ressortir un bref aperçu de la disponibilité

I.1.5.7 0ptimisation de la

politique de
maintenance

Une bonne maintenance consiste à mettre en oeuvre, pour chaque équipement, chaque sous-

ensemble voire chaque éléments, la technique la mieux adaptée, la technique optimum.

Le choix de cette technique se fait en fonction de divers critères :

? Connaissance sur le comportement du matériel.

? Historique

? Jugement d'expert

? Coûts important entraînés par la défaillance et coûts inconnus

? Panne aléatoire

De l'analyse de ces critères et de leur confrontation à la réalité, on est amené à choisir une

technique de maintenance.

I.1.5.7.1 Concepts pour choisir une technique

Maintenir en état de bon fonctionnement les moyens de production est bien entendu le souci

premier de tout service de maintenance, mais ceci pas à n'importe quel prix. L'homme de maintenance est obligé de décider dans un univers technico-économique et choisir une politique adaptée.

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L'introduction de la maintenance préventive semble être une solution intéressante ; il n'en demeure pas moins que cette introduction systématique suppose une étude sérieuse.

En effet si les éléments technique et scientifique de l'approche du préventif ne sont pas connus, à savoir :

· Loi de vieillissement non modélisée ;

· Etude sur les défaillances non établies ;

· Coûts entrainés par les défaillances en service non connues ;

· Pannes tout à fait aléatoires ;

· Absence de phénomène d'usure.

La mise en place du préventif ne sera pas optimisée, les dépenses dues au changement des éléments maintenables seront trop élevées ou inefficaces.

Le choix du type de maintenance le mieux adapté à chaque cas dépend :

· Du type de défaillance : cyclique ou aléatoire.

· De l'aptitude du personnel de maintenance, de la sous-traitance

· D'une bonne connaissance des coûts de maintenance

· D'une bonne organisation du travail (méthodes, préparation, planning, pièces de

rechange, moyens d'investigations, etc.)

Ce choix n'est pas simple car les données à prendre en considération sont nombreuses.

Mais dans tous les cas il n'y a :

V' Point de bon remède sans un bon diagnostic

V' Point d'optimisation des techniques de maintenance sans une bonne analyse des

défaillances.

Les informations nécessaires pourront provenir :

· Des rapports d'événement

· Des fiches de diagnostic

· Des diagrammes Etats/Phénomènes

· Des bons de travail

· Des enregistrements

· De la documentation technique ou de l'assistance du constructeur.

Ainsi de cette démarche, on va tirer un bon enseignement et mieux réagir ; c'est une démarche qualité pour les pannes inéluctables, on pourra plus facilement connaître les TBF et ainsi mieux prévenir.

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I.1.5.7.2 Critères pour le choix d'une politique de maintenance optimisée

Toute action de maintenance préventive va agir sur une composante liée à la qualité de fonctionnement de l'entreprise.

Les critères à prendre en considération sont :

4 Critère sécurité : c'est maximiser la fiabilité R(t) et minimiser la maintenabilité L(t)

4 Critère disponibilité : il doit être maximisé, pour ce faire on maximise les temps de fonctionnement et on minimise les temps d'arrêts et de réparations.

4 Critère coûts : c'est souvent celui que l'on cherche à optimiser en premier, il correspond au coût total de maintenance = Ctm ; il intègre les dépenses liées au changement préventif, au stock de sécurité, à la logistique maintenance en général, et aussi les coûts induits par un disfonctionnement, une panne, enfin celles liées à toutes conséquence de mauvaise maintenance. Pour la mise en équation en prendra en compte le coût de maintenance préventive(Cp) et le coût de défaillance en service(Cd). Ainsi on calcule le coût moyen de la maintenance corrective sans le préventif (Gc) et le coût de la maintenance préventive G(t) ; Gc = (Cp+Cd)/MUT et G(t) = [Cp+Cd(1-R(t))] / MUT

I.1.5.7.3 Amélioration de l'efficacité du préventif

Si le gain espéré en mettant en place une politique de maintenance préventive n'est pas grand, on doit en premier lieu diminuer les sources de dispersion sur les durées de vie, donc analyser les relations entre le vieillissement et les facteurs de dégradation :

? Temps de service

? Nombre de cycles

? Utilisations (mécanique de précisions, chantiers, etc.)

Dans un deuxième temps, il est nécessaire d'améliorer la durée de vie moyenne (MUT) des matériels, pour cela on peut améliorer les faiblesses des éléments par une maintenance corrective en deux étapes, diagnostic/remède, une mise en place de maintenance conditionnelle, une maintenance préservative et immunitaire.

Dans une troisième étape, et après ces améliorations étant faites et vérifiées, on pourra augmenter le temps entre deux changements systématiques et ainsi diminuer les coûts.

I.1.5.8 Service maintenance

I.1.5.8.1 Rôle du service maintenance

Le service maintenance a la responsabilité de la « santé » du parc matériel de façon

préventive (avant défaillance) et de façon corrective (après défaillance).

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Les différentes tâches dont un service de maintenance, suivant le contexte peut avoir comme responsabilité sont:

· la maintenance des équipements (action corrective et préventive, dépannage, réparation et révisions ;

· l'amélioration du matériel, dans l'optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité ;

· les travaux neufs ;

· les travaux concernant l'hygiène, la sécurité, l'environnement et la pollution, la gestion d'énergie ;

· des travaux de reconversion de locaux, de déménagement, de démolition ;

· l'exécution et la réparation des pièces de rechange.

I.1.5.8.2 Les Fonctions du service maintenance

L'on distingue trois fonctions principales assurées au sein d'un service maintenance comme le présente le tableau 4 suivant :

Tableau 4: Les fonctions principales d'un service maintenance

^Fonctions	^Méthodes	^Ordonnancement
			^Réalisation

Rôles

^principaux

^{Analyse du travail}

^{Préparation du} travail ^{Prévision et programmation}

^{Documentation technique Répartition et suivi du travail}

^{Intervention et}

^ronde

^{Compte rendu}

^activités

L'étendu du domaine du service « méthodes-maintenance» varie suivant les organigrammes, comprenant ou non la gestion des approvisionnements et du magasin, ainsi que la sécurité ; c'est ainsi qu'on peut énumérer les domaines suivants:

> Participation au choix des politiques de maintenance à appliquer aux équipements : il s'agit de faire des choix des méthodes et des techniques à utiliser, ainsi que des moyens à mettre en oeuvre ;

> Gestion du parc matériel sur le plan technique : il s'agit de faire des études techniques de fiabilité, de disponibilité, d'amélioration, de gestion des pièces de rechanges, ainsi que des problèmes de lubrification ;

> Gestion du matériel sur le plan économique et humain : il s'agit d'analyser les coûts et les temps de maintenance des équipements ;

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? Préparation du travail : il s'agit de faire des préparations fortuites ou programmées, des rondes, visites et expertise, des préparation des arrêts, ainsi que l'élaboration des cahiers des charges de sous-traitants ;

? L'assistance technique : s'agit de faire la localisation des défaillances, diagnostic et expertises, la réception technique des travaux neufs et du matériel nouveau, ainsi que la mise en oeuvre de techniques particulières, telles que les contrôles non destructifs ou les analyses de vibrations.

I.2 GENERALITES SUR LES GROUPES ELECTROGENES

I.2.1 Définition et principe de fonctionnement

Un groupe électrogène est un dispositif autonome capable de produire de l'électricité. La plupart des groupes électrogènes sont constitués d'un moteur à combustion interne qui actionne un alternateur. Leur taille et leur poids peuvent varier de quelques kilogrammes à plusieurs dizaines de tonnes. La puissance d'un groupe électrogène s'exprime en KVA (Kilo Volt Ampère). Ils fonctionnent avec des carburants dont les plus fréquents sont l'essence, le gasoil, le gaz naturel, le GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié), les biocarburants et pour les plus puissants, le fioul lourd (Centrales thermiques). Le groupe électrogène peut être mis en route de deux manières différentes. Soit électriquement (démarreur électrique), ou grâce à un compresseur à air comprimé. On les trouve dans l'industrie, les hôpitaux, les centres informatiques,... Dans la plus part des cas, ils constituent une source d'alimentation de secours pour pallier aux défaillances du réseau de distribution d'énergie électrique publique. Les principales raisons qui justifient leur emploi sont :

? L'indisponibilité de l'alimentation publique : Dans les zones non aménagées, les forêts ; ? L'insuffisance de l'alimentation publique pour satisfaire la demande :

Cas des centrales thermique, subvenant temporairement aux besoins des réseaux

hydro-électriques ;

? Le fonctionnement en secours, en cas de coupure de l'alimentation du réseau publique.

Le groupe électrogène peut être à démarrage manuel ou à démarrage automatique, son couplage sur l'installation est réalisé par des contacteurs inverseurs. Conçu pour fonctionner en mode isolé (mode isochrone), la fréquence est contrôlée par le régulateur de fréquence. Si le courant appelé par la charge dépasse la valeur maximale que peut débiter le groupe, il y aura une baisse de fréquence ainsi que le déclenchement du programme de délestage ; le groupe s'arrêtera automatiquement. Il est muni d'un régulateur de tension qui assure la

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stabilité de la tension aux bornes du circuit alimenté, et est prévu pour fonctionner avec un facteur de puissance de 0,8. Par conséquent, il peut alimenter la plupart des charges industrielles sans besoin d'un dispositif de compensation de l'énergie réactive. Son principe de fonctionnement est le suivant : L'énergie chimique contenue dans le gasoil est transformée en énergie mécanique après combustion, et est ensuite transmise à l'alternateur qui restitue de l'énergie électrique selon le synoptique de la page suivante :

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Figure 7. Principe de fonctionnement d'un groupe électrogène

On peut apercevoir à la figure ci-dessous les différentes parties d'un groupe électrogène à

gasoil de marque OLYMPIAN (moteur PERKINS), de type ouvert (non insonnoriser) et de

puissance 20 kVA / 16 kw.

Figure 8. Eléments constitutifs d'un groupe électrogène

I.2.2 Les différentes parties d'un groupe électrogène

Les différentes parties ou sous-ensembles d'un groupe électrogène à gasoil sont :

- Le moteur Diesel ;

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- Le système électrique du moteur ;

- Le système de refroidissement ;

- L'alternateur ;

- Le réservoir de carburant et le bâti ;

- L'isolation antivibratoire (antivibrateurs de réduction des vibrations) ;

- Le système d'échappement et les silencieux ;

- Le système de commande.

Cependant, les principales parties de puissance sont le Moteur Diesel et l'Alternateur.

- Le Moteur Diesel

Encore appelé moteur à injection, a un fonctionnement peu différent de celui des moteurs à essence. Le cycle du moteur diesel comprend quatre temps classés dans l'ordre : admission, compression, injection et échappement. Ce cycle s'effectue en deux tours complets du vilebrequin. On distingue en détail et dans l'ordre comme temps du Moteur Diesel :

? L'admission :

C'est le premier temps. Durant ce temps, l'air filtré et refroidi est introduit dans le cylindre du moteur. Le piston initialement au PMH (Point Mort Haut) assure dans sa course descendante l'admission dans le cylindre d'une charge d'air.

? La compression :

C'est le deuxième temps, temps durant lequel l'air admis est comprimé. Le piston étant au PMB (Point Mort Bas), nous supposons le cylindre rempli d'air, occupant ainsi le

volume (V + V0), toutes les soupapes étant fermées. Dans sa course ascendante, le piston
comprime cet air qui occupe désormais le volume V0 ; la pression a augmenté et la température a atteint celle de l'auto inflammation (température voisine de 440°C). Durant cette phase, la machine reçoit de l'énergie.

? La combustion :

Le piston est au PMH (Point Mort Haut), et les soupapes sont fermées. Un injecteur projette le gasoil en fines gouttelettes dans la chambre de combustion. Le volume V_î est rempli d'air comprimé à la température d'auto inflammation ; au contact avec du gasoil, il se produit une détonation dans le volume V_î. Température et pression croissent. Le piston est propulsé vers le bas durant sa course de détente, la machine dévient motrice. Une partie de l'énergie reçue de la combustion se transforme en travail qui est fourni au milieu extérieur par l'intermédiaire du piston et du système bielle manivelle.

? L'échappement :

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Lorsque le piston est au PMB, la soupape d'échappement (commandée par l'arbre à cames) s'ouvre, le piston remonte vers le PMH et les gaz brûlés sont alors évacués.

La figure suivante présente ces quatre temps :

Figure 9: Les différents temps de fonctionnement d'un moteur Diesel

- L'Alternateur

Un alternateur est une machine fournissant de l'énergie électrique sous forme de courant alternatif, l'excitation se faisant avec le courant continu. L'alternateur est l'élément central dans le processus de production de l'énergie électrique. Il est l'élément qui ne change pas lorsqu'on passe d'un moyen de production de l'énergie à un autre. L'alternateur est une machine synchrone fonctionnant en générateur.

Principe de fonctionnement de l'alternateur

L'alternateur est principalement constitué de trois étages (voir figure 10) :

V' Une excitatrice

L'excitatrice produit une tension alternative.

V' Un redresseur triphasé

Il permet de redresser la tension alternative délivrée par l'excitatrice au moyen d'un pont à diodes tournant fixé sur la roue polaire et appliquée au rotor principal. Cette tension redressée permet d'exciter les enroulements de l'inducteur qui, entraînés en rotation induisent une tension triphasée alternative aux bornes de l'induit (stator)

V' Un régulateur autonome de tension

C'est un dispositif électronique qui a pour rôle de stabiliser la tension d'excitation et cela en charge ou à vide car la vitesse du moteur est proportionnelle à la fréquence de sortie et toute variation de cette dernière influera donc sur la fréquence du courant débité.

Les autres éléments auxiliaires entrant dans le fonctionnement de l'alternateur sont les suivants :

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o Un Rotor principal : partie tournante de la génératrice, il a pour rôle de fournir le champ magnétique nécessaire pour l'obtention de la tension aux bornes du stator principal.

o Un Stator principal : partie fixe de la génératrice, il pour rôle de fournir la tension triphasée indispensable pour l'alimentation.

o Un Rotor d'excitation : partie mobile de la génératrice, il a pour rôle de fournir la tension alternative nécessaire au pont de diodes pour entraîner le rotor principal.

o Un Stator d'excitation : partie fixe de la génératrice, alimentée en continu, il a pour rôle d'entraîner le rotor d'excitation.

La figure suivante présente une illustration de ce fonctionnement :

Régulateur de tension			Alternateur

Excitatrice

I_e

N

S

Redresseur triphasé

Rotor triphasé

Stator

Stator

Rotor

3 ~ (230/400V)

Figure 10: Fonctionnement d'un alternateur

I.3 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU COMPRESSEUR A VIS ET A PISTON

Introduction

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L'ensemble des compresseurs à vis et à piston sont des équipements qui ont un rôle très important à Camlait S.A qui permettent de produire l'air comprimé nécessaire.

Donc, dans ce chapitre, nous allons voir un petit rappel sur les compresseurs, leurs types et nous parlerons bien précisément des compresseurs à vis et à piston, leurs avantages et inconvénients puis leurs caractéristiques.

I.3.1 Généralités sur les compresseurs

I.3.1.1 L'air comprimé

L'air comprimé est utilisé pour l'ouverture et la fermeture des vannes c'est de l'air atmosphérique sous pression, un mélange de gaz et un véhicule d'énergie. L'utilisation de l'air comprimé comme source d'énergie est très répandue dans les branches les plus diversifiées de l'industrie.

I.3.1.2 Utilisation du

compresseur

Le compresseur mécanique (aussi appelé compresseur volumétrique) est utilisé dans des automobiles, des avions mais aussi sur des bateaux à moteur et dans l'industrie pour produire de l'air comprimé.

I.3.1.3 Critère du choix du compresseur

Comprendre les principes et les différents usages de l'air comprimé.

Comprendre le fonctionnement d'un compresseur : motorisation, puissance, capacité, etc.

I.3.1.4 Types de compresseur

Les compresseurs peuvent être classés tels que présentés dans le tableau.
Chaque type de compresseur peut être réparti en deux catégories : volumétrique et dynamique basées sur le principe utilisé pour augmenter la pression du gaz.

Tableau 5: Les types de compresseur

COMPRESSEUR
Type	Catégorie
Volumétrique		A simple effet
		A double effet

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	Alternatif	Piston libre
		Diaphragme
		Labyrinthe
	Rotatif	A lobes
		A vis
		A palettes
		A anneau liquide
		A spirale
Dynamique	Axial
	Axial
	Ejecteur

I.3.2 Compresseur à vis

Un Compresseur rotatif: est un compresseur volumétrique dans lequel la compression est obtenue par rotation de deux organes faisant varier le volume d'une chambre de compression. Ce type de compresseur est muni de rotors à la place de pistons, et évacue l'air (ou le gaz) comprimé de façon continue, sans pulsations. Le compresseur rotatif le plus commun est le compresseur à vis.

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Figure 11: Etage de compression d'un compresseur à vis

Le compresseur rotatif est constitué de deux rotors à rainures hélicoïdales, situés à l'intérieur d'un boitier étanche où ces rotors compriment le gaz. Ces systèmes sont habituellement refroidis à l'huile (munis de refroidisseurs d'huile à air ou eau) où l'huile scelle tous les jeux mécaniques internes pouvant être présentés dans la chambre de compression.

Il est le résultat de nombreuses années de recherche et développement, ils sont les systèmes les plus utilisés par le grand public on les appelle aussi, hélico compresseur. Inventé en 1878 par l'ingénieur GRIGAR, ils ont connus depuis la fin des années 1970 diverses améliorations qui ont permis de développer une nouvelle génération de compresseurs à vis de petite et moyenne puissance, dédiés au domaine du froid.

I.3.2.1 Principe de

fonctionnement

Le principe de fonctionnement d'un compresseur à vis est simple.

Ce type de compresseur se constitue d'un rotor male et d'un rotor femelle à denture hélicoïdale. La rotation à grande vitesse dans des sens opposés des deux rotors mâle et femelle provoquent l'entraînement et la compression de l'air. Ce dernier est transporté le long de la vis de l'orifice d'aspiration à l'orifice de refoulement d'une façon continue.

Dans un compresseur à huile, la compression s'effectue telle qu'illustrée :

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Vue du dessus : Principe d'aspiration

Vue du dessous : Principe de compression

Figure 12: Principe de fonctionnement des deux rotors du compresseur

1. Aspiration: l'air entre par l'orifice d'aspiration dans les spires des rotors ouvertes de la cote aspiration.

2. Compression : la rotation progressive des rotors provoque la fermeture de l'orifice d'admission d'air, le volume est réduit et la pression monte, l'huile est injectée lors de ce processus.

3. Evacuation : la compression est terminée, la pression finale est atteinte, le refoulement commence.

I.3.2.2 Vision générale du compresseur à vis

Le système du compresseur à vis est constitué de quatre éléments essentiels à savoir:

? un réservoir ;

? un refroidisseur ;

? un séparateur ;

? un filtre.

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I.3.2.3 Avantages et

inconvénients du

compresseur à vis

Le compresseur à vis a plusieurs avantages à titre exemple il permet des débits importants et continu sans pulsation, facile à installer, peu bruyant et très fiables.

En revanche ce compresseur a un taux de compression limité il ne dépasse pas en sortie une pression de 15 bars.

Tableau 6: Avantages et inconvénients du compresseur à vis

Avantages	Inconvénients
-Ils permettent des débits importants.	Ces compresseurs ont un taux de
-Le débit est continu sans pulsations, ce qui	compression limité.
est préférable pour la filtration.	-Ils ne dépassent généralement pas en
-Ils sont faciles à installer directement à	sortie une pression de 15 bars.
même le sol.	-Leur coût est assez élevé.
-Ils sont peu bruyant, très fiables.	-Consomme plus d'énergie que les autres
-L'entretien se résume au changement de	types de compresseurs.
l'huile et des filtres.	-Le moteur plus rapide donc groupe
-Pas de soupapes et peu de pièces en	moto-compresseur assez bruyant.
mouvement, excellent rendement (indiqué et	-La nécessité d'usiner avec une grande
volumétrique).	précision.
-L'absence de vibrations.	-Uniquement utilisable pour de fortes
-Le taux de compression élevés.	puissances.
-La relative insensibilité aux coups de liquide.
-La régulation de puissance possible de 10 à
100 %.
-Les rotors à profils asymétriques, ce qui est préférable au point de vue énergétique.

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Le dessin suivant illustre le mécanisme du compresseur à vis :

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Figure 13: Composantes du compresseur à vis

1 Soupape d'admission 2 Clapet anti retour à pression minimale

3 Moteur 4 Filtre à huile

5 Bloc compresseur 6 Armoire électrique

7 Réservoir séparateur 8 Filtre à air

9 Refroidisseur air/huile 11 Séparateur cyclonique

12 Purgeur de condensats 13 Moteur ventilateur (à vitesse variable)

I.3.3 COMPRESSEUR A PISTON

Les compresseurs de ce type comportent un piston entraîné par un vilebrequin et un moteur électrique. Les compresseurs à piston à usage général sont disponibles sur le marché dans des puissances comprises entre moins de 1 HP et 30 HP environ. Ils sont souvent employés dans la climatisation, pour fournir de l'air à des dispositifs de régulation et d'automatisation dans les bâtiments.

I.3.3.1 Principe de

fonctionnement

Ce type est aujourd'hui largement répandu.

On distingue les compresseurs à basse, moyenne et haute pression. La plage de pressions s'étend de 1 bar environ à plusieurs milliers de bars.

Pour comprimer l'air à des pressions relativement élevées, la mise en oeuvre de compresseurs multi-étagés s'impose. L'air aspiré est comprimé par un premier piston, ensuite réfrigéré, avant d'être de nouveau comprimé par le piston suivant. La compression se fait à haute

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pression entraînant un très fort dégagement de chaleur, une réfrigération intermédiaire est absolument indispensable.

Les compresseurs à piston alternatif peuvent être refroidis par air ou par eau. Selon les pressions nécessaires, ils seront :

· A un seul étage, jusqu'à 4 bars ;

· A deux étages, jusqu'à 15 bars et

· A trois étages et plus, au-dessus de 15 bars.

Au détriment de la rentabilité, on pourra éventuellement faire appel à des compresseurs

· A un seul étage, jusqu'à 12 bars ;

· A deux étages, jusqu'à 30 bars et

· A trois étages et plus, jusqu'à 220 bars.

Ci-dessous nous avons respectivement les schémas de principe d'un compresseur à piston et d'un compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire :

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Figure 14: Principe d'un compresseur à piston

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Figure 15: Compresseur à deux étages comportant une réfrigération intermédiaire

I.3.3.2 Vision générale du compresseur à piston

Les principaux constituants d'un compresseur à piston sont les suivants :

? Le cylindre compresseur ;

? Le piston ;

? Les soupapes d'admission ;

? Les soupapes d'échappement.

I.3.3.3 Avantages et

inconvénients du

compresseur à piston

Les avantages et les inconvénients du compresseur à piston sont consignés dans le tableau ci-

dessous :

Tableau 7:Avantages et inconvénients du compresseur à piston

Avantages	Inconvénients
faible prix	Fort niveau de bruit
simplicité de conception	Forte consommation d'huile
Bonne maintenabilité	Forte teneur en huile de l'air générée
capacité à fonctionner dans des environnements difficiles et les conditions de fonctionnement extrêmes	Fonctionnement parfois discontinu
bonne capacité à travailler sous répétitives	Une faible part de travail

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charges de courte durée

CHAPITRE II. MATERIEL ET METHODES

II.1 MATERIEL

II.1.1 Les groupes électrogènes de Camlait S.A

La société camlait S.A comporte 12 groupes électrogènes implantés dans divers centres où il exerce. Chacun de ses groupes est constitué d'un moteur diesel et d'un alternateur triphasé. La photo de l'un des groupes électrogènes se présente comme suit :

Figure 16: Photo de l'une des marques des groupes électrogènes de Camlait S.A

Les défaillances récurrentes apparaissant ici se situaient beaucoup plus au niveau du moteur diesel. Ses défaillances seront clairement expliquées au niveau des résultats et discussion.

Les caractéristiques des différents groupes électrogènes de camlait S.A sont données dans le tableau ci-dessous :

Tableau 8:Fiche d'identification des machines et groupes électrogènes non codifiée de Camlait S.A

Emplacement	machine	quantité	Désignation	Référence
Nkongsamba	Groupe Electrogène	01	Marque	Stamford
			type	BCI184F16
			Numéro de Série	X08L460685

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			Régulateur de tension	SX160
			puissance	27,5 kVA
			filtre à huile	ELH4116
			Filtre à gasoil	CS1517M
			Marque Moteur	ISUZU
			Model	4JB1
			N/S	8047
Bandjoun	Groupe Electrogène	01	Marque	PRAMAC
			Marque moteur	PERKINS
			TYPE	2490/1500
			Engine family	1103A-33G
			Filtre à gasoil	26560163
			Filtre à huile	S0404
			Filtre à air	26510362
			Génératrice	GSW30
			S /N	G10J31401
			Puissance	30,9 kVA
	compresseur D'air	01	marque	compair
			model	CYCLON 111
			série	F162 /1485
			puissance	13,59 kw
			Filtre à air	A11207674
			Filtre séparateur	A10533574
			Filtre à huile	98262/135
	Sécheur d'air	01	model	DW13
			product	6221338900
			N /S	CAI059830
			Puissance	0,47 kw
			Réfrigérant Type	R134a
Emplacement	machine	quantité	Désignation	Référence
Bandjoun	RAYTEC	01	type	SPRAY
			model	S-250-B
			série	0589
			Puissance	8 kw 50Hz 400V
Bafoussam	Groupe électrogène direction	01	Marque	SDMO
			Type	DX6000E XL
			Alternateur type	S20W-95
			N/S	161806S
			Puissance	6 kVA
	Direction commercial	01	marque	SDMO
			model	LSA432M45J6/4
			N/S	269774/1
			marque moteur	JOHN DEERE
			model	DD21996
			N/S	4045TF120
			Filtre à air
			Filtre à huile	P551352
			Filtre à gasoil	RE60021

66 kVA

Puissance

26561117

18 kVA

Marque Model

Marque Model

140517050

20 kVA

Bamenda

KUMBA

RIVERR

CH021-14412

111380500

N/S

Filtre à air

Filtre à huile

Filtre à gasoil

Puissance

Type d'alternateur

N/S

Filtre à air

Filtre à huile

Filtre à gasoil

Puissance

Type d'alternateur

Marque

400 kVA

Puissance

Type d'alternateur

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Model

N/S

Filtre à air

Filtre à huile

Filtre à gasoil

Emplacement

machine

quantité

Référence

Désignation

110 kVA

Puissance

440 kVA

Puissance

YAOUNDE

BASSA

Groupe électrogène

Marque

Model

N/S

Filtre à air

Filtre à huile

Filtre à gasoil

Type d'alternateur

Marque

Model

N/S

Filtre à air

Filtre à huile

Filtre à gasoil

Type d'alternateur

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BONABERI

Model

N/S

Filtre à air

Filtre à gasoil

Type d'alternateur

SDMO

Marque

CV2473

Filtre à huile

425 kVA

Puissance

01

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BERTOUA			Marque
			Model
			N/S
			Filtre à air
			Filtre à huile
			Filtre à gasoil
			Puissance	20 kVA
			Type d'alternateur
			Marque

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II.1.2 Les compresseurs de Camlait S.A

II.1.2.1 Vue générale

La société camlait S.A comporte environ 6 groupes électrogènes implantés dans divers centres où il exerce. On retrouve particulièrement des compresseurs à vis et à piston. Les photos des compresseurs à vis et à piston sont données respectivement comme suit :

Figure 17: Coupe d'un compresseur rotatif à vis type

Ici les pannes récurrentes étaient plus observé au niveau du moteur d'entrainement .Cela sera clairement expliqué dans la partie résultat et discussion.

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Figure 18: Coupe d'un compresseur à piston alternatif

II.1.2.2 Caractéristiques

techniques du
compresseur à vis et à piston

Il existe plusieurs caractéristiques selon le type du compresseur, sa fréquence, sa température et son débit .L'un des compresseur à vis utilisé est le CSDX 140 avec une fréquence f=50Hz, il est caractérisé par:

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Tableau 9:Conditions de fonctionnement d'un compresseur CSDX 140

Caractéristique			Valeur
Poids [kg]			1830
Température minimale de démarrage [°C]			3
Température finale de refoulement typique fonctionnement [°C]	pendant	le	65_100
Température finale de compression maximale [°C]			110
Altitude maximum d'utilisation [m]			1000
Température ambiante admissible [°C]			3_45
Température d'air de refroidissement [°C]			3_45
Température d'air d'aspiration [°C]			3_45
Quantité de remplissage [l]			52
Appoint [l] (minimum - maximum)			5
Puissance nominale [kW]			75
Vitesse nominale [min-1]			2978
Classe de protection			IP 55
Intervalle de graissage du roulement moteur [h]			2000

II.1.3 Cahier de charges

Le cahier de charge donné par l'entreprise présente les objectifs à atteindre dans le futur pour

ce qui est de l'efficacité de la maintenance, de la satisfaction de la production et de la gestion du personnel.

Tout en ayant un regard sur les réalisations passées, ce matériel constitue une véritable feuille de route pour des perspectives sans cesse croissante de la maintenance au sein de l'entreprise. Le tableau suivant présente les objectifs à atteindre :

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Tableau 10: Objectifs à atteindre par le service maintenance

Gestion du

Personnel

Définition des

Performances

Efficacité de la Maintenance

Objectifs et
contrôle des
résultats

Analyse des
Délais et
Satisfaction
production

Indicateur de maintenance préventive

Imp

Indicateur de maintenance corrective

Imc

Indicateur quantité d'intervention Iq Nombre de demandes d'intervention ! mois 207 239 190 110

Degré d'avancement des travaux Nombre d'opérations engagées !

Nombre total d'opérations

Indicateur de satisfaction de la production

Temps de travail du personnel ? heures de travail par jour ! Effectif du

service

Taux de fréquence accident Nombre accidents de travail / Quantités

d'heures de travail

Temps d'intervention Nombre d'heure entre la demande et la

réception du service demandé

IP Formule Niveau

2014

Nombre d'attestations de mise en service ! Nombre de services totaux demandés

? heures de maintenance préventive ! ? heures de maintenance

? heures de maintenance corrective! ? heures de maintenance

45 % 65% 45 % 40 %

80 % 65 % 80 % 95 %

6 10 5 2

Cet indicateur est à calculer dès l'implémentation de nouvelles procédures de travail

55 % 35% 55% 60 %

0% 1% 0 % 0 %

2 1.6 1 0.5

Actuel Valeur Cible

2015 2016

Valeur Cible 2017

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II.2 METHODES

Le budget du service maintenance ne permettrait pas de réaliser toutes les actions techniques souhaitables si une analyse exhaustive était faite : il peut arriver que le budget alloué par an pour le service maintenance soit inferieur par rapport aux travaux effectués. Il est préférable pour le responsable du service d'avoir un outil d'aide à la décision qui lui permettra de décider quelles sont les actions qu'il vaut mieux réaliser dans le cadre du budget dont il dispose. Il est question de présenter la méthode d'optimisation de la politique de maintenance.

La MBF utilise différents outils issus des méthodes déjà bien connues tels que la matrice de criticité, la méthode de Pareto, les grilles d'Analyse des Modes de Défaillances, de leur Effets et de leur Criticité (AMDEC) et le logigramme de décision. La Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) apparaît au premier abord comme principalement destinée à élaborer un programme de maintenance préventive optimisé. Cependant, elle a un but beaucoup plus ambitieux. En effet, le second aspect de l'application de la MBF dans les entreprises, réside dans son utilisation comme vecteur principal d'amélioration de l'organisation de la maintenance.

II.2.1 Evaluation de la politique de maintenance

Le diagramme de KIVIAT

La réalisation de ce projet suit un processus non pas linéaire mais itératif. Tous les éléments le constituant interagissent entre eux, pour l'étude on se servira du diagramme de kiviat.

Cet outil permettra de faire un audit sur la situation actuelle de la maintenance, on identifiera tous les points faibles de chaque secteur liés à la pratique de la maintenance en attribuant à chacun un pourcentage (compris de 0 à 100%) fonction de l'expérience des acteurs de maintenance et de l'expérience acquis sur le terrain.

L'audit peut se matérialise donc par un graphe en radar (diagramme de KIVIAT) donnant l'image de l'organisation de départ et les axes sur lesquels la GMAO doit apporter plus de réflexion comme présenté par la figure 19 suivante :

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^{Gestion des stocks}

^{Bases de}

^données

^{Planification}

^{Polygone idéal}

Figure 19: Diagramme de KIVIAT

II.2.2 La maintenance basée sur la fiabilité

^{Analyse des}

^coûts

^{Analyse FMDS}

^{Gestion des}

^travaux

II.2.2.1 Notion de MBF

(Maintenance Basée

sur la Fiabilité)

Encore appelée RCM (Reliability Centered Maintenance) dans le domaine industriel, la

MBF est née à la fin des années 60 suite à des problèmes de maintenance posés dans le

domaine de l'aéronautique. C'est une méthode reposant essentiellement sur la connaissance

précise du comportement fonctionnel et du dysfonctionnement des systèmes.

II.2.2.2 Objectifs de la MBF

Les objectifs de la MBF sont :

? Améliorer la disponibilité des équipements sélectionnés comme critiques par

leur influence sur la sécurité, la qualité et leur impact sur le flux de production ;

? maîtriser les coûts par l'optimisation du plan de maintenance préventive ;

? changer la politique de maintenance pour des actions de maintenance

préventive contrôlées.

Les étapes de la démarche d'une MBF sont représentées par la figure 20 ci-dessous :

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^{4- Analyse du retour}

^d'experience

^{1- Sélection des sites et des équipements critiques}

2- ^{Analyse des défaillances fonctionnelles}

^préventive

^{Liste des équipements selectionnés}

^{Liste des défaillances (AMDEC)}

^{Liste des causes de défaillances}

^{Liste des actions préventive}

^{Mise en oeuvre du plan de}

^maintenance

^{3- Selection des actions de maintenance}

Figure 20: Les différentes étapes de la démarche de MBF II.2.3 Analyse fonctionnelle et structurelle

La connaissance du matériel en service est une étape très importante dans la démarche d'établissement d'une MBF. En effet, l'on ne peut pas prétendre pouvoir maintenir un équipement quand on ne possède pas déjà une bonne connaissance de celui-ci, de ses ensembles fonctionnels, de sa structure.

II.2.3.1 Analyse structurelle descendante

Plusieurs méthodes de représentation et de description des systèmes existent, dont la plus utilisé est : l'Analyse Structurelle Descendante que nous emploierons dans le cadre de ce projet car non seulement elle est d'une utilisation suffisamment générale, mais en plus elle-même peut servir de repère lors de la localisation des défaillances ou de la précision des actions de maintenance à effectuer. Pour ce faire, nous avons codifié au préalable les défaillances pouvant subvenir sur les organes du groupe ou du compresseur dans un tableau qui se présente comme ci-après :

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Tableau 11: Codification des défaillances

CODE	ENSEMBLES, EQUIPEMENTS	SOUS-ENSEMBLES, EQUIUPEMENTS
C'est une lettre indicative dans le découpage	Ce sont les grandes parties de l'équipement	Ce sont des circuits fonctions précises surveillance permanente	localisé ayants et nécessitant	des une

II.2.3.2 Analyse fonctionnelle

Elle permet d'établir les relations entre les différentes composantes de l'équipement.

Pour cette analyse plusieurs méthodes existent parmi lesquelles figure la méthode du diagramme pieuvre que nous utiliserons.

Elle se présente comme suit :

C

COMPOSANT D'ETUDE

FC1

F

D

B

FC3

E

A

FP

Figure 21: Illustration d'un diagramme pieuvre

Dans le diagramme ci-dessus, les dénominations :

FP désigne la fonction principale du composant qui fait l'objet d'étude ;

A et B désignent les actions permettant l'accomplissement de la fonction principale du

composant d'étude ;

FC1, F et FC3 désignent des fonctions contraintes du composant d'étude ;

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C, D et E désignent les accomplissements des fonctions contraintes respectives ci-dessus.

II.2.4 La méthode ABC de Pareto

II.2.4.1 Définition

C'est une méthode de choix qui permet de déceler, entre plusieurs problèmes, ceux qui doivent être abordés en priorité. Une mise sous forme graphique permet de distinguer de façon claire les éléments importants et ceux qui le sont le moins.

II.2.4.2 Intérêt de la méthode

Elle suggère objectivement un choix, c'est à dire classer par ordre d'importance les machines en fonction des temps d'arrêt.

II.2.4.3 Méthodologie

Elle consiste à classer les temps d'arrêts des équipements par ordre décroissant. Puis à établir un graphique faisant correspondre les pourcentages du temps d'arrêts aux différents équipements.

La classe A est celle de la minorité d'éléments (en général 20%) responsable de la majorité des effets (en général 80%).

La classe B est intermédiaire. Elle est composée généralement des 30% d'éléments responsable de 15% d'effets

La classe C est celle de la majorité d'éléments (en général 50%) responsable de la minorité des effets (en général 20%).

Figure 22: Méthode de Pareto

II.2.5 AMDEC

C'est une méthode d'analyse qualitative de la fiabilité qui permet de prévoir les risques d'apparition de défaillances, d'évaluer leurs conséquences et de rechercher les causes.

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Elle permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement d'un système dans le cadre d'une application donnée.

II.2.5.1 Fiche AMDEC

Pour élaborer le programme de maintenance des équipements retenus, nous avons adopté la démarche FMECA (Failure Mode Effects and Critical Analysis). Cette démarche est décrite à la figure 23 suivante :

^{Partionnement}

^{Gestion de la}

^{Maintenance Assisté}

^{par Ordinateur}

^{Planning de maintnance}

^{Méthodes des 6M}

^fonctionnels

^{causes originelles}

^{Main d'oeuvre
Méthodes
Matière
Mesure
Machine
Milieu}

^{Causes non machines}

^{Main d'oeuvre}

^{Matière, Méthode}

^problème

^{Causes machines}

^{Vieillesse, fatigue...}

^{actions à mener}

^{Analyse FMECA}

^{de la défaillance}

^{Mode de défaillance}

^{des sous ensembles}

^{Recherche des}

^{Mesure, Milieu}

^{Résolution du}

^{Evaluation des effets}

^{Détermination des}

Figure 23: Démarche FMECA

Etape 1 : Diviser le système en sous ensemble

Cette étape est la plus importante. Elle permet de déterminer la structure de

l'équipement et fait voir les éléments qui vont causer le plus de défaillances et par conséquent

le plus de temps d'indisponibilité. Son objectif fondamental est : « mieux connaître pour

mieux gérer».

Etape 2 : Identification des causes des défaillances des sous-ensembles fonctionnels

Il s'agit ici de comprendre comment la défaillance du sous-ensemble survient.

Etape 3 : Identifier l'origine des différentes causes de défaillances trouvées

Il s'agit de classer les causes de défaillances trouvées dans l'une des catégories

suivantes : Main d'oeuvre, Méthode, Matière, Mesure, Machine, Milieu. Les défaillances

ayant plusieurs causes probables vont être analysées par le diagramme d'Ishikawa.

Etape 4 : Identification des effets de la défaillance

Il s'agit de déterminer si l'effet de la défaillance est évident ou non pour l'opérateur

tant sur le plan économique que sur la sécurité.

Etape 5 : Détermination des actions de maintenance préventive appropriées

Pour cela, on utilise le niveau 2 du diagramme de décision logique qui permet de

savoir par des questions simples, quelle action résout le mieux le problème.

Etape 6 : Etablissement d'un planning de maintenance

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Il s'agit d'élaborer un planning de maintenance se présentant sous forme de calendrier sur lequel sont récapitulées les actions de maintenance à mener.

II.2.5.1.1 La terminologie AMDEC

Le tableau 12 présente les différentes terminologies de l'AMDEC :

Tableau 12: Terminologie AMDEC

DEFINITION

La cessation ou altération de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.

Manifestation physique par laquelle la défaillance est observée.

Circonstance liée à la conception, la fabrication ou à l'emploi et qui a entrainé la défaillance.

Conséquence subie par l'utilisateur et correspond à la perception finale de la défaillance par l'utilisateur.

Manière par laquelle l'utilisateur est susceptible de détecter la défaillance.

Evaluation du risque constitué par le scénario Mode-Cause-Effet

DESIGNATION

Défaillance

Mode de défaillance

Cause de défaillance

Effet de la défaillance

Mode de détection

Criticité

II.2.5.1.1.1 La grille AMDEC

II.2.5.1.1.1.1 La gravité de l'effet de la défaillance (G)

Le tableau 13 présente l'indice de gravité lié à une défaillance :

Tableau 13: Indice de gravité

Indice	Niveau	Critères
1	Mineure	Défaillance mineure : arrêt prod<2min
2	Significative	Défaillance significative : 2min<arrêt prod<20min remis en état de courte durée ou petite réparation
3	Moyenne	Défaillance moyenne : 20min<arrêt prod<1h changement de matériel défectueux
4	Majeure	Défaillance majeure : 1h<arrêt prod<2h intervention importante sur le sous-ensemble de production
5	Catastrophique	Défaillance catastrophique : arrêt prod>2h intervention lourde nécessitant des moyens couteux

II.2.5.1.1.1.2 La fréquence d'occurrence (F)

Le tableau 14 présente l'indice de fréquence lié à une défaillance :

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Tableau 14: Indice de fréquence

Niveau

Très faible

Faible

Moyenne

Forte

Critères

Défaillance rare : Au plus 1 fois l'année

Défaillance possible : une fois/trimestre à une fois/an

Défaillance fréquente : une fois/mois à une fois/trimestre

Défaillance très fréquente : moins d'une défaillance par semaine

Indice

1

2

3

4

II.2.5.1.1.1.3 L'indice de non détectabilité (D)

Le tableau 15 présente l'indice de non détection lié à une défaillance :

Tableau 15: Indice de non-détection D

Indice	Niveau	Critères
1	Evident	Evident, détection certaine, sirène, moyen automatique
2	Possible	Détectable par l'opérateur, ronde, inspection
3	Improbable	Difficilement détectable
4	Impossible	Aucun moyen de détection

II.2.5.1.1.1.4 La criticité

La criticité est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance, la détectabilité et de sa gravité. Elle détermine le choix des actions correctives et fixe la priorité entre les actions à entreprendre.

La criticité C = F x G x D

Tableau 16: Grille du plan d'action de la criticité

Valeur de la criticité		Définition			Actions à mener
C < 8		Négligeable			Gérer le stock
8 < C < 16		Faible			Mise sous préventif à fréquence faible
16 < C < 36		Moyenne			Mise sous préventif à fréquence élevée
36 < C < 48		élevé			Recherche d'amélioration
C > 48		Interdit			Reprendre la conception

Après la mise en évidence des risques de défaillances critiques, il est impératif que des actions correctives ou préventives soient entreprises.

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CHAPITRE III. RESULTATS ET DISCUSSIONS

III.1 DIAGRAMME DE KIVIAT

La figure 24 qui suit présente les résultats de l'audit fait sur les différents secteurs du service

maintenance.

^{Planifications}

^{Base de données}

^{Gestion stocks}

^{Gestion du personnel}

^{Maintenance de premier}

Figure 24: Diagramme de KIVIAT de la maintenance

^{Organisation de la maintenance}

^{Gestion, réalisation des}

^{interventions et analyse des coûts} Au regard de ce diagramme, on constate que l'on a un résultat médiocre en ce qui concerne particulièrement les objectifs et contrôle des résultats, la gestion du personnel et la maintenance de premier niveau.

^{Objectifs (FMD) contrôle des}

Les résultats de cet audit ainsi que les difficultés qu'il faudrait résoudre pour élever les prestations du service maintenance et assurer une plus grande satisfaction de la production sont présentés dans le tableau 17 :

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Situation Actuelle de la maintenance

Bien 70 à

100%

Moyen 50 à

70%

Insuffisant 35 à 50%

Médiocre 0 à 35%

Observations

Organisation
générale et
Contexte
Maintenance

*

Le personnel n'est pas bien organisé et pas du tout sensible aux responsabilités qui lui incombent, l'esprit maintenance n'est pas assez développé ou est soumis à des difficultés administratives

Base de données * La base de données est incomplète Le

gestionnaire doit faire une analyse de la disponibilité des équipements en temps réel

Gestion des stocks

* Les stocks sont gérés par simple

enregistrement dans une table Excel Pour plus d'efficacité il doit faire partie intégrante du logiciel.

Objectifs et
Contrôle des
résultats

*

Les objectifs du département sont bien établis mais le contrôle des résultats (nombre de demande de travail en hausse ou en baisse, coût de maintenance non amélioré ou pas) n'est pas actif

Gestion de la Maintenance et Réalisations des interventions de

Maintenance

* La maintenance dispose d'un

planning de maintenance (préventif surtout) bien établi mais n'est pas parfois exécuté

Gestion du personnel et Formations et Compétences

*

Le département fonctionne avec un personnel réduit, ce qui empêche la haute qualité de ses prestations de service

Ordonnancement
des données
(classement)

* le classement d'archive est géré

passablement

L'auto - maintenance n'est pas développée. L'exploitant n'a pas d'outil lui permettant de pouvoir agir à la seconde

Maintenance 1er

niveau *

Tableau 17: Situation actuelle de la maintenance

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III.2 ANALYSE DE LA DISPONIBILITE DES GROUPES ET COMPRESSEURS

La mise en place de la disponibilité et de la productivité des groupes électrogènes et compresseurs de Camlait S.A, comme toute mise en place, nécessite une évaluation de l'état des lieux. Cette évaluation devrait servir de base à tout projet d'amélioration ultérieur engagé. Bien que les données aient été fournies uniquement pour 3groupes électrogènes et suite au manque d'informations sur les temps d'arrêt des différents compresseurs, il s'ensuit donc l'historique de la disponibilité et de la productivité de Camlait des groupes électrogènes sur la période allant de janvier à juillet 2015, donné comme suit :

Tableau 18: Disponibilité des groupes

	Marques groupes électrogènes
	Stamford			PRAMAC			SDMO
Mois	TO	TA	Dop	TO	TA	Dop	TO	TA	Dop
J	744	4 0,6	94,1	744	22	97	744	55	92.6
F	672	46.75	93.04	672	23.6	96.4	672	57.79	91,4
M	744	179,2	75.9	744	94	87.36	744	393	47,17
A	720	85,8	88	720	18	97,5	720	228.96	68.2
M	744	37	95	744	23.8	96,8	744	314.7	57,7
J	720	123.6	82.8	720	180	75	720	270	62.5
J	744	164	77.95	744	124.9	83.2	744	186	75
Moyenne			86.68			90.46			70,65

La formule adoptée pour le calcul des disponibilités du tableau est la suivante : Dop moy = (D0??1+D0??2+D0??3) / 4 = 82,59%

Avec :

TO : temps d'ouverture = Somme des temps de fonctionnements des groupes durant un mois ;

TA : le cumul des temps d'arrêt généralement imputés seuls à la maintenance ;

D0?? : Disponibilité du ième groupe électrogène dont la formule est donnée comme suit : Dop = (To - TA) / To

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Disponibilé en %

100

40

90

80

70

60

50

30

20

10

0

Stamford PRAMAC SDMO

Figure 25: Graphe de disponibilité des groupes électrogènes de la période de janvier à juillet

2015

La disponibilité opérationnelle d'un équipement doit assurer le compromis entre la meilleure disponibilité possible au moindre coût et une disponibilité performante en mettant en oeuvre la meilleure logistique de maintenance possible. La marge de disponibilité optimale économique est située entre 96 % et 98 %. Donc la disponibilité calculée de 82,59 % est précaire et prouve que les actions de maintenance appliquées ont besoin d'être adaptées à l'état réel du groupe. En effet, la figure 25 précédente le confirme en montrant une instabilité de la disponibilité opérationnelle, résultat bien en phase avec celui ressortit par le graphe de kiviat.

Il est question de proposer des solutions à ces différentes raisons qui accentuent l'indisponibilité des groupes électrogènes de Camlait S.A, qui n'est pas sans conséquence sur l'image de la société car pouvant être à l'origine des délestages à certains endroits du territoire national.

III.3 SUGGESTION SUR L'ORGANISATION DE LA MAINTENANCE EXISTANTE

III.3.1 La GMAO

Les objectifs de production et de satisfaction de la clientèle d'une entreprise, ne

peuvent être atteints que par une disponibilité accrue des machine et dont une disponibilité accrue de chaine toute entière. C'est ainsi que, CAMLAIT RIVERR a opté pour un logiciel de gestion intégrée de la maintenance : OptiMaint, version 4.6.4.

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III.3.1.1 La GMAO

« OptiMaint »

Apisoft International développe, commercialise et implémente OptiMaint dans tous les secteurs d'activités et dans les structures de toutes tailles depuis 1994. Partenaire de votre projet, il vous accompagne dans toutes les phases de la mise en place d'un logiciel de G.M.A.O : son choix, son intégration et son maintien.

Avec plus de 850 clients, plusieurs milliers d'utilisateurs dans le monde, OptiMaint est reconnu pour sa puissance, mais également pour sa simplicité et convivialité.

Simple, convivial et puissant, le logiciel de G.M.A.O OptiMaint correspond aux besoins structurels de tout service maintenance et saura séduire ce dernier par son adaptabilité ; il s'intègre facilement à votre structure informatique.

Les fonctionnalités d'OptiMaint font de lui un véritable logiciel de gestion du patrimoine, des interventions, des achats, des stocks mais également des budgets et des projets. Aujourd'hui la version la plus récente d'OptiMaint est « OptiMaint 6.7 ».

III.3.1.1.1 Caractéristiques de la G.M.A.O « OptiMaint »

La couverture fonctionnelle d'OptiMaint permet de gérer patrimoine, interventions, budgets et projets. Voici une liste non exhaustive des fonctionnalités de la G.M.A.O OptiMaint : inventaire et suivi des immobilisations, gestion d'informations et de documents, gestion de maintenance curative/préventive/conditionnelle/règlementaire, stocks, cycle complet d'achats, gestion du personnel et du planning, suivi financier et budgétaire, analyses et indicateurs.

Les objectifs sont donc multiples :

> Disponibilité, traçabilité et fiabilité des équipements ;

> Efficacité, productivité et compétitivité ;

> Planification de la maintenance (interne et sous-traitée), capitalisation de l'expérience, diminution du nombre, de la fréquence, de la gravité et des délais d'interventions ;

> Contrôle des couts ;

> Gestion des achats et des stocks ;

> Optimisation des budgets ;

> Aide à la décision.

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III.3.1.1.2 Dysfonctionnements rencontrés

Les principaux disfonctionnements rencontrés, concernant le logiciel de GMAO OptiMaint sont les suivants :

- La version de CAMLAIT RIVERR est une vieille version, CAMLAIT SA a souscrit pour une licence à vie d'un montant de 1.900.000 FCFA, mais ne payait pas les frais de maintenance annuel d'un montant de 220.000 FCFA, ce qui explique pourquoi Apisoft International est déjà à la version 6.7 de son logiciel de GMAO OptiMaint alors que CAMLAIT RIVERR n'est qu'à la version 4.6.4 ;

- La non maitrise de l'introduction des données par l'administrateur technique, ce qui conduit à des données finales erronées et à une difficulté d'exploitation de celles-ci par les services maintenance et production ;

- La GMAO ne sert qu'à archiver les données, puisqu'il y'a pas de retour d'expérience, ce qui conduit à une maintenance figée dans le temps ;

- Les utilisateurs ne sont pas formés dans l'utilisation de cette GMAO, ce qui conduit à l'exploitation partielle de ses fonctionnalités ;

- Une sous-utilisation de la GMAO (en effet, l'administrateur technique est incapable de fournir les indicateurs de maintenance, alors que la GMAO en place possède ces fonctionnalités et plus encore).

En définitive, aux vus de tous les disfonctionnements rencontrés, nous serons à même de dire que la société CAMLAIT, plus précisément CAMLAIT RIVERR n'a pas encore pris conscience de l'impact qu'aurait une utilisation optimale de la GMAO OptiMaint dans leur service, elle engendrerait les gains sur les plans :

- Humain (par une gestion optimale des ressources humaines) ;

- Matériel (par une gestion optimale des ressources matérielles) ;

- Budgétaire (par une gestion optimale des ressources budgétaires).

III.3.2 La planification de la maintenance et procédure de travail

Pour permettre l'amélioration de la procédure de travail et une meilleure planification, nous proposons la mise sur pieds des gammes d'inspection pour le cas des groupes électrogènes, des gammes de maintenance préventives et les gammes de démontages et de remontage pour les compresseurs à air.

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III.3.2.1 Implémentation des gammes d'inspection

des groupes
électrogènes

Etant donné que l'exploitation ne fait que la ronde et les relevés, il faudrait que des inspections périodiques soient programmées afin de détecter des défaillances potentielles: tâches suivant l'état ou contrôles de fonctionnement. Ces inspections déclenchent le retrait ou la réparation des composants qui ne rencontrent pas la norme. Ces tâches sont donc ciblées sur des modes de défaillance spécifiques et ne sont applicables que si une évidence physique de dégradation peut être constatée.

On distingue deux catégories de gammes d'inspection :

? Les gammes d'inspections du 1^er niveau : ils permettent à l'inspecteur de faire
juste une observation (sur l'aspect général) à l'aide des 4 sens (la vue, l'ouïe, l'odorat et le toucher) des différents équipements ; tels que les filtres.

? Les gammes d'inspection spécifiques : ici, lors de l'inspection, l'inspecteur
prend des mesures avec du matériel spécifique. Elles permettront ensuite de pouvoir effectuer une comparaison et de voir l'évolution de l'usure d'une pièce dans un équipement. Dans le cadre de ce travail, nous nous sommes plus limités sur l'élaboration des gammes d'inspection du 1^er niveau.

La dite gamme est donnée comme suit :

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Tableau 19: Gamme d'inspection de 1^er Niveau du groupe

					FIG N° :
	Fiche d'Inspection :				Durée (Hr) :
	Générale				Emplacement : Agent maintenance :
FILTRE	OUI	NON	MARCHE	ARRET	TOUR REFROIDISSE MENT	OUI	NON	MARCHE	ARRET
Etanchéité des clapets			X		Etanchéité Pompe			X
Fuite d'air sur circuit			X		Niveau d'eau dans le radiateur				X
Bon Niveau huile lubrification.				X	Fuite circuit d'eau			X
Bonne pression d'huile			X		Bon état courroies				X
FILTRE à Air	OUI	NON	MARCHE	ARRET	Bruit anormal moteur			X
Bonne Etanchéité			X		Bon état grille protection				X

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Bruit anormal			X		POMPES A EAU	OUI	NON	MARCHE	ARRET
Filtre encrassé				X	Fuite d'eau			X
POMPE A HUILE	OUI	NON	MARCHE	ARRET	Bruit de la pompe			X
fuite d'huile			X		ECHANGEUR EAU/HUILE	OUI	NON	MARCHE	ARRET
Bruit anormal			X		Température huile			X
					Ailette en état			X
ESSAIS A VIDE	VALEUR LUE	VALEUR LUE	MARCHE	ARRET	ESSAIS EN CHARGE	VALEUR LUE	VALEUR LUE	MARCHE	ARRET
Tension			X		Tension			X
Fréquence			X		Courant			X
					Fréquence			X

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III.3.2.2 Implémentation des gammes de maintenance préventives des compresseurs à air

Les gammes de maintenance préventives des compresseurs à air sont données dans les tableaux ci-dessous :

Tableau 20: Gamme de maintenance préventive N°1

Gamme de maintenance préventive (N°1)				Machine : compresseur d'air INGERSOLL RAND SSR ML15
Opération réalisée à l'arrêt				Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Consigne de sécurité : machine consignée électriquement
Ordre	Opération		Temps alloué	Matériel à employer	Fournitures pièces de rechange	Observations
01 02	* contrôler le cartouche de filtre d'air * contrôler le système de refroidissement		10 min 15 min	Thermomètre		Visuel Faire le soufflage des éléments de refroidissement et nettoyage en cas de mal fonctionnement
Date :		Document source : plan de maintenance préventive				Folio :

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Tableau 21: Gamme de maintenance préventive N°2

Gamme de maintenance préventive (N°2)			Machine : compresseur d'air INGERSOLL RAND SSR ML15
Opération réalisée à l'arrêt			Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Consigne de sécurité : machine consignée électriquement
Ordre	Opération	Temps alloué	Matériel à employer	Fournitures pièces de rechange	Observations
01 02	* changer la cartouche de filtre d'huile * nettoyer le dispositif de commande de surveillance	30min 10 min	Chiffon		Air comprimé

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Tableau 22: Gamme de maintenance préventive N°3

Gamme de maintenance préventive (N°3)			Machine : compresseur d'air INGERSOLL RAND SSR ML15
Opération réalisée à l'arrêt			Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Consigne de sécurité : machine consignée électriquement
Ordre	Opération	Temps alloué	Matériel à employer	Fournitures pièces de rechange	Observations
01 02 03 04	* nettoyer le cartouche de filtre d'air * contrôler l'étanchéité des raccords * contrôler la soupape de sécurité * graisser les paliers du moteur	15mn 15mn 10 mn 30 mn	Visuel Visuel Pompe a graisse	Joints	L'air comprimé Changer en cas d'usure Régler en cas d'usure Faire l'appoint si nécessaire huile ISO VG 68

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Tableau 23: Gamme de maintenance préventive N°4

Gamme de maintenance préventive (N°4)			Machine : compresseur d'air INGERSOLL RAND SSR ML15
Opération réalisée à l'arrêt			Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Consigne de sécurité : machine consignée électriquement
Ordre	Opération	Temps alloué	Matériel à employer	Fournitures pièces de rechange	Observations
01 02 03 04 05 06	* remplacer la cartouche de filtre d'air * vérifier le clapet de retour d'huile * vérifier l'état des canalisations * vérifier le clapet d'aspiration * vérifier l'état de l'accouplement * surveiller le bruit compresseur	15mn 1 h 30mn 1 h 15 mn 10 mn	Clé spéciale pour filtre Visuel Visuel Visuel Visuel	Cartouche de filtre d'air	Remplacement Changer en cas d'usure Boucher en cas de fuite d'air Changer en cas d'usure Vérifier l'alignement Compresseur en marche à vide et en marche

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III.3.2.3 Gammes de démontages et de remontages du compresseur à air

III.3.2.3.1 Gammes de démontages du compresseur à air

Tableau 24: Gamme de démontage N°1

Gamme de démontage (N°1)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
10	RETIRER LES 3 PATES DE FIXATION		Clé de 13
20	DEPOSER LE CAPOT DE PROTECTION		Votre plan de travail est préparé!

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Tableau 25: Gamme de démontage N°2

Gamme de démontage (N°2)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
30	REPERER SUR LES POULIES AU FEUTRE INDELEBILE LES DEUX POINTS LES PLUS ELOIGNES ET POSITIONNER LE POINTEUR LASER RELEVER LA VALEUR DE REGLAGE		Réglage de référence
40	POSITIONNER LE CONTROLEUR DE PRETENSION DE MANIERE STABLE À 5 mm DE LA COURROIE		Méthode : « Corde de guitare »
50	RELEVER LA VALEUR DE REGLAGE		Réglage de référence en Hertz.

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Tableau 26: Gamme de démontage N°3

Gamme de démontage (N°3)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
60	REPERER SUR LES TENDEURS LE PRE-REGLAGE DE TENSION DES COURROIES		A l'aide d'un feutre
70	DETENDRE LES COURROIES EN AGISSANT SUR LES DIFERENTS TENDEURS.		Clé de 22
80	RETIRER LES COURROIES		Manuellement
90	INSPECTER LES POULIES		Visuellement

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Tableau 27: Gamme de démontage N°4

Gamme de démontage (N°4)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
100	RETIRER LA POULIE MOTRICE		Extracteur
110	RECUPERER LA CLAVETTE DEMI -LUNE SUR L'ARBRE DE SORTIE DU MOTEUR		Attention à ne pas la perdre!
120	RETIRER LES ECROUS DE TIRANTS SUR LE FLASQUE AVANT		Clé de 10
130	DEPOSER LE CAPOT VENTILATEUR		Tourne vis plat

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Tableau 28: Gamme de démontage N°5

Gamme de démontage (N°5)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
140	RETIRER LES ECROUS DE TIRANTS SUR LE FLASQUE ARRIERE
150	REUNIR LES TIRANTS, ECROUS ET VIS DE FIXATION
160	RETIRER LE FLASQUE AVANT DU MOTEUR
170	DEPOSER LE FLASQUE		Rondelle de précontrainte du roulement à ne pas perdre !

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Tableau 29: Gamme de démontage N°6

Gamme de démontage (N°6)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
180	DEPOSER SUR L'ETABLI L'ENSEMBLE VENTILATEUR, FLASQUE ARRIERE ET ROTOR		Manuellement charge>5kg
190	RETIRER L'ECROU DE MAINTIEN DU VENTILATEUR		Clé de 14
200	A L'AIDE D'UNE CALE RETIRER LE FLASQUE ET LE VENTILLATEUR DU ROTOR		Cale et maillet
210	DEPOSER LE ROTOR SUR VOTRE POSTE DE TRAVAIL. LES DEUX ROULEMENTS À BILLES SONT ACCESSIBLES

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Tableau 30: Gamme de démontage N°7

Gamme de démontage (N°7)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
220	RETIRER LES ROULEMENTS AVEC LA METHODE DE VOTRE CHOIX		Extracteur
230	DEPOSER LES ROULEMENTS AVEC LEURS FLASQUES RESPECTIFS		Manuellement
240	INSPECTER LES ROULEMENTS		Visuellement
250	VERIFIER ET PREPARER LES ROULEMENTS NEUFS		Les roulements correspondent à ceux demandés

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III.3.2.3.2 Gammes de remontages du compresseur à air

Tableau 31: Gamme de remontage N°1

Gamme de remontage (N°1)		Machine : compresseur d'air de marque :
Opération réalisée à l'arrêt		Intervenant : technicien Equipe : maintenance
Phases	Opérations à effectuer	Mode opératoire	Observations
10	INSTALLER ET PREPARER LE CHAUFFE ROULEMNTS		Déposer de la vaseline sur les surfaces de contacts
20	PROCEDER AU PARAMETRAGE DU CHAUFE ROULEMENTS
30	UNE FOIS L'ALARME DECLENCHEE,

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III.4 MISE EN OEUVRE DE LA STRATEGIE

Au cours de cette étude, tous les organes des différents systèmes ont été inventoriés en parti avec l'aide des plans de maintenance Préventive.

La sélection des systèmes critiques se sont faits à l'aide de la méthode de Pareto. Les critères pris en compte sont : la disponibilité, et la qualité. La mise en place de cette méthode a été facilitée par l'exploitation de l'historique des causes des arrêts des machines contenu dans «Optimaint».

La MBF proprement dite a commencé par une décomposition organique de l'équipement. Le groupe équipement a listé les différentes défaillances et leurs causes. Ce groupe est constitué du personnel de maintenance travaillant sur le site et d'opérateurs qui utilisent quotidiennement l'équipement en question.

III.4.1 Analyse fonctionnelle : diagramme pieuvre

La connaissance du matériel en service est une étape très importante dans la démarche d'établissement d'une MBF. En effet, l'on ne peut pas prétendre pouvoir maintenir un équipement, quand on ne possède pas déjà une bonne connaissance sur ses fonctions principales et ses différentes fonctions contraintes.

Cette méthode représente et de décrit le système existant, ce qui permet de voir les fonctions cachées qui entrent dans le processus concerné.

C'est dans cette lancée que nous allons établir le diagramme pieuvre d'un groupe électrogène et d'un compresseur.

III.4.1.1 Diagramme pieuvre du groupe électrogène

Le diagramme pieuvre du groupe électrogène est donné par la figure ci-dessous :

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Lubrification

FC1

F

Energie potentiel

Environnement

GROUPE

ELECTROGENE

FC4 FC3

FP

Energie électrique

Fixation Utilisateur

Figure 26: Diagramme pieuvre du groupe électrogène

Chacune de ses fonctions sont bien expliquer dans le tableau suivant :

Tableau 32: Fonctions et leurs signification (groupe électrogène)

Fonctions	Significations
FP	Produire de l'énergie mécanique et la convertir en énergie électrique.
FC1	Réduire le coefficient de frottement.
F	Une consommation minimum d'énergie électrique.
FC3	Permettre une mise en situation ergonomique.
FC4	S'adapter au revêtement du sol.

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III.4.1.2 Diagramme pieuvre du compresseur à air

Le diagramme pieuvre du compresseur à air est donné par la figure ci-dessous :

Figure 27: Diagramme pieuvre du compresseur à air

Chacune de ses fonctions sont bien expliquer dans le tableau suivant :

Tableau 33: Fonctions et leurs significations (compresseur)

Fonctions	Significations
FP	Transformation de l'air a pression atmosphérique en air comprimé.
FC1	Protéger l'environnement en utilisant de l'air non toxique.
F	Une consommation minimum d'énergie électrique.
FC3	Assurer le fonctionnement à une température optimale.
FC4	Utiliser l'eau ou l'huile filtré.
FC5	Réduire le coefficient de frottement.
FC6	Permettre une mise en situation ergonomique.
FC7	S'adapter au revêtement du sol.

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III.4.2 Analyse structurelle descendante

L'analyse structurelle descendante appliquée à un équipement permet de le décomposer en ensembles, ses derniers sont ensuite décomposés en sous-ensembles, les sous-ensembles quant à eux sont décomposés en organes et les organes en éléments directement maintenables. C'est dans cette démarche que nous avons établi l'ASD des groupes électrogènes et des compresseurs de camlait.

III.4.2.1 Analyse structurelle

descendante du groupe électrogène

Avant d'établir cette analyse structurelle, nous allons d'abord établir un tableau de codifications des défaillances des sous-ensembles de ce dernier, comme mentionné plus haut. Tableau 34: Codification des défaillances des sous-ensembles du groupe électrogène

CODE	SOUS-ENSEMBLES	ORGANES
A	Moteur diesel	Piston ; Cylindre ; Pignon ; Courroie ; soupape.
B	Alternateur	Rotor principal ; Stator principal ; Régulateur ; Pond de diodes.
C	Préfiltre à huile et filtre à huile	Corps ; Purge ; Elément filtrant ; Bouchon.
D	Pompe	Corps ; Flotteur ; Clapet de refoulement ; Clapet d'admission ; Levier de pompe ; Purge ; Couvercle.
E	Crépine	Corps.
F	Tuyauterie	Surface extérieur ; Surface intérieure.
G	Filtre à eau	Corps ; Purge ; Eléments filtrants ; Bouchon.

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H	Pompe à eau	Corps ; Came ; Purge ; Ressort ; Couvercle ; Clapet d'admission ; Clapet de refoulement ; Siège ; Levier de pompe.
I	Radiateur	Châssis ; Sonde de niveau ; Grille.
J	Ventilateur	Pales ; Poulie ; Moteur.
K	Pompe d'injection	Carter ; Clapet ; Ressort ; Piston ; Couple crémaillère-piston ; Ensemble de régulation ; Ensemble de pompage.
L	Injecteur	Corps ; Ressort ; Levier d'aiguille ; Canal d'amener le combustible ; Le Nez.
M	Réservoir	Corps ; Purge ; Couvercle.

D'où l'ASD du groupe électrogène donné ci-dessous :

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Alternateur

Moteur diesel

Filtre

Pompe

1 2

Circuit
lubrification

Mécanisme de
production

Groupe
électrogène

Piston Cylindr Soupape Pignon

Couroi

Rotor

Stator Régulateu

Arbre

Accoupleme

Corps

Purge

Elément Bouchon

Corps

Flotteur

Clapet de refoulement Clapet d'admission

Levier de pompe Purge

Ressort Couvercle

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Corps

Purge Couvercle

Tuyauterie

Filtre

Surface extérieure

Surface intérieure

Corps Purge

Crépine

22

11

Pompe

Elément filtrant

Radiateur

Bouchon

Corps

Flotteur

Clapet

Clapet dadmission de refoulement

Siege

Levier de pompe Purge

Ressort

Couvercle

Châssis

Capteur

Grille

Support

Palles

Ventilateur

Arbre

Tuyauterie

Moteur

33

Circuit de
refroidissement

Surface Surface

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Injecteur

Réservoir

Tuyauterie

Pré-filtre

Filtre

Pompe

Pompe
d'injectio

Circuit
carburant

4

3

Corps Purge

Elément filtrant Bouchon

Corps Flotteur

Clapet d'admission

Clapet de refoulement Levier de pompe

Siège

Purge

Ressort Couvercle

Carter

Clapet

Ressort

Piston

Couple crémaillère-pignon Ensemble

régulation de pompage EnsembleCorps

Ressort

Levier d'aiguille

Canal d'amener de combustible

Aiguill e Siège

Corps Purge

Couvercle

Surface extérieure Surface intérieure

Vanne

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Batterie sans entretien

Voyant

Tableau d'affichage

Contacteur

Boutons poussoirs

Interrupteur de position Relais

Système inverseur Câble électrique

Moteur de démarrage

Circuit
électrique

44

Figure 28: ASD du groupe électrogène

III.4.2.2 Analyse structurelle

descendante du

compresseur

Comme précédemment, avant d'établir cette analyse structurelle, nous allons d'abord établir un tableau de codifications des défaillances des sous-ensembles de ce dernier.

Tableau 35:Codification des défaillances des sous-ensembles du compresseur

CODE	SOUS -ENSEMBLES	ORGANES
A	BLOC COMPRESSEUR	Bâti ; Vilebrequin ; Crosses ; Glissières ; Cylindre ; Piston et segments ; Calfat ; Soupapes.
B	MOTEUR D'ENTRAINEMENT	Rotor ; Stator ; Palier.
C	GROUPE DE VIRAGE	Réducteur ; Accouplement (GV) ; Accouplement (PV).

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D'où l'ASD du compresseur donné ci-dessous

Figure 29: ASD du compresseur à air

III.4.3 Elaboration des courbes ABC de Pareto

Nous allons élaborer les courbes ABC pour le cas des compresseurs et des groupes électrogènes au vu de la codification de chaque sous-ensemble des différents équipements faite plus haute.

III.4.3.1 Courbes ABC des groupes électrogènes

L'étude ici sera portée sur les groupes électrogènes de marque Stamford, PRAMAC et SDMO, vu le fait que ce sont ces derniers qui présentaient des défaillances durant la période de janvier à juillet 2015.

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Les tableaux ci-dessous regroupent les données par sous-ensembles allant du mois de janvier à juillet 2015.

Tableau 36: Données du groupe de marque Stamford

Stamford
Code	Défaillances
	Nombre	Cumul	% Cumulé
A	11	11	47,82
F	6	17	73,91
J	4	21	91,30
K	1	22	95,65
M	1	23	100
TOTAL	23

Tableau 37: Données du groupe de marque PRAMAC

PRAMAC
CODE	Défaillances
	Nombre	Cumul	% Cumulé
A	13	13	24.07
F	11	24	44.44
G	6	30	55.55
E	6	36	66.66
J	6	42	77.77
D	5	47	87.03
I	5	52	96.29
B	1	53	98,14
H	1	54	100
TOTAL	54

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Tableau 38: Données du groupe de marque SDMO

SDMO
CODE	Défaillances
	Nombre	Cumul	% Cumulé
F	17	17	22,37
D	12	29	38,16
G	12	41	53,95
E	9	50	65,79
A	8	58	76,32
H	3	69	90,79
B	2	71	93,42
I	2	73	96,05
J	1	76	100
TOTAL	76

III.4.3.1.1 Graphes en N

C'est un graphe qui oriente vers l'amélioration de la fiabilité.

Les courbes de Pareto y afférentes par sous-ensembles sont données comme suit: ? Le groupe de marque Stamford

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% Cumulés des Défaillances

120

100

40

80

60

20

0

A F J K M

SOUS-ENSEMBLES

Figure 30: Courbe de Pareto du Groupe de marque Stamford

Interprétation

Zone A : 20% des défaillances dues à A représentent 80% des fréquences d'apparition des défaillances. Ce dernier (Moteur diesel) nécessite une attention particulière

Zone B : 30% des défaillances dues aux causes F et J représentent 15% des fréquences d'apparition. ces ensembles (Tuyauterie, Ventilateur) serons considérer en second lieu. Zone C : 50% des défaillances dues à K et M représentent 5% des fréquences d'apparition. Suite à l'analyse et l'étude menées sur le fichier historique, il découle que le sous-ensemble de la zone A doit bénéficier en priorité des interventions du service maintenance.

Donc les services de maintenance devront en priorité remplacer périodiquement les organes du moteur diesel tel que les courroies et les soupapes afin de réduire la fréquence d'apparition des pannes sur ce dernier.

? Le groupe de marque PRAMAC

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% Cumulés des Défaillances

120

100

40

80

60

20

0

A F G E J D I B H

SOUS-ENSEMBLES

Figure 31: Courbe de Pareto du Groupe de marque PRAMAC

Interprétation

Zone A : 20% des défaillances dues aux causes A et F représentent 80% des fréquences d'apparition des défaillances. Ces derniers (Moteur diesel et Tuyauterie) nécessitent une attention particulière.

Zone B : 30% des défaillances dues aux causes G, E et J représentent 15% des fréquences d'apparition. ces ensembles (Filtre à eau ,Crépine et Ventillateur) serons considérer en second lieu.

Zone C : 50% des défaillances dues aux causes D, I, B et H représentent 5% des fréquences d'apparition.

Suite à l'analyse et l'étude menées sur le fichier historique, il découle que les sous-ensembles de la zone A doivent bénéficier en priorité des interventions du service maintenance.

Donc les services de maintenance devront en priorité remplacer périodiquement les organes tels que les soupapes pour le cas du moteur diesel et les tuyauteries afin de réduire la fréquence d'apparition des pannes sur ces derniers.

? Le groupe de marque Compair

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% Cumulés des Défaillances

120

100

40

80

60

20

0

F D G E A H B I J

SOUS - ENSEMBLES

Figure 32: Courbe de Pareto du Groupe de marque SDMO

Interprétation

Zone A : 20% des défaillances dues aux causes F et D représentent 80% des fréquences d'apparition des défaillances. Ces derniers (Tuyauterie et Pompe) nécessitent une attention particulière.

Zone B : 30% des défaillances dues aux causes G, E et A représentent 15% des fréquences d'apparition. ces ensembles (Filtre à eau et Crépine) serons considérer en second lieu.

Zone C : 50% des défaillances dues aux causes H, B, I et J représentent 5% des fréquences d'apparition.

Suite à l'analyse et l'étude menées sur le fichier historique, il découle que les sous-ensembles de la zone A doivent bénéficier en priorité des interventions du service maintenance.

Donc les services de maintenance devront en priorité remplacer périodiquement les organes tels que les clapets pour le cas de la pompe et les tuyauteries afin de réduire la fréquence d'apparition des pannes sur ces derniers.

Cette première analyse de Pareto permet de dégager les organes fragiles et d'éliminer les organes dont les défauts sont dits négligeables.

Pour les organes fragiles qui ont été recensés pour chaque sous-ensemble, l'orientation de la politique de maintenance sera concentrée sur les actions suivantes :

4 Modifications techniques sur la qualité des composants par exemple ;

4 Consignes de conduites ;

4 Mise sur pieds des gammes d'inspection, Surveillances accrues ;

4 Etablissements des mesures préventives.

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III.4.3.1.2 Graphes en ??

C'est un graphe orienté vers l'amélioration de la Maintenabilité. Ici l'étude porte sur le groupe de marque SDMO et il pourra être fait de même pour les autres groupes du fait de la même constitution.

?? : moyenne des durées d'interventions consécutives pris pour différents circuits

Le tableau ci-dessous donne les durées moyennes d'intervention sur ce dernier sur la période de janvier à juillet 2015.

Tableau 39: Durées moyennes d'interventions sur le groupe

Groupe de marque SDMO			CODE
??		B
1600		D
2520		H
1752		J
800		E
1050		I
1215		F
980		G
2000		A
3240		TOTAL
15157

D'ou le graphe montrant l'évolution de la moyenne des temps d'interventions ci-dessous :

Moyenne des temps passésd ' intervention

3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0

Figure 33: Moyenne des temps d'intervention du groupe de marque SDMO

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L'analyse de ce graphe laisse voir que les composantes de t (temps de diagnostic, attente des pièces de rechanges) pour le moteur diesel, la pompe, le filtre à eau et la pompe à eau sont à prendre minutieusement. On n'agira notamment sur :

4 La logistique des rechanges : moyens de dépannage, de manutention ;

4 L'organisation de la maintenance : formation de personnel spécialisé, développement des échanges standards ;

4 Amélioration de la maintenabilité : accessibilité, conception en module.

III.4.3.2 Courbes ABC des compresseurs à air

L'étude ici sera portée sur le compresseur à air de marque KAESER de la série CSDX 140, vu le fait que c'est ce dernier qui présentaient des défaillances durant la période de janvier à juillet 2015.

Le tableau ci-dessous regroupe les données par sous-ensembles allant du mois de janvier à juillet 2015 :

Tableau 40: Données du compresseur KAESER

KAESER
Code	Défaillances
	Nombre	Cumul	% Cumulé
B	8	8	47,05
A	6	14	82,35
C	3	17	100
TOTAL	17

III.4.3.2.1 Graphes en N

C'est un graphe qui oriente vers l'amélioration de la maintenabilité.

La courbe de Pareto y afférente par sous-ensembles est donnée comme suit:

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COMPRESSEURS DE CAMLAIT S.A

% Cumulés des Défaillances

120

100

40

80

60

20

0

B A C

SOUS - ENSEMBLES

Figure 34: Courbe de Pareto du Compresseur de marque KAESER

Interprétation

Zone A : 20% des défaillances dues à la cause B représentent 80% des fréquences d'apparition des défaillances. Ce dernier (Moteur d'entrainement) nécessite une attention particulière.

Zone B : 30% des défaillances dues à la cause A représentent 15% des fréquences d'apparition. Cet ensemble (Bloc compresseur) sera considéré en second lieu.

Zone C : 50% des défaillances dues à la cause C représentent 5% des fréquences d'apparition.

Suite à l'analyse et l'étude menées sur le fichier historique, il découle que le sous-ensemble de la zone A doit bénéficier en priorité des interventions du service maintenance.

Donc les services de maintenance devront en priorité remplacer périodiquement les organes du Moteur d'entrainement tels que les paliers et les enroulements du rotor afin de réduire la fréquence d'apparition des pannes sur ce dernier.

Cette première analyse de Pareto permet de dégager les organes fragiles et d'éliminer les organes dont les défauts sont dits négligeables.

Pour le sous-ensemble fragile qui a été recensé, l'orientation de la politique de maintenance sera concentrée sur les mêmes actions préventives telles que prescrites plus haut pour le cas des groupes électrogènes.

III.4.3.2.2 Graphes en ??

Le tableau ci-dessous donne les durées moyennes d'intervention sur ce dernier sur la période de janvier à juillet 2015.

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Tableau 41: Durées moyennes d'interventions sur le compresseur

Compresseur à air de marque KAESER
CODE	??
A	1750
B	2513
C	1500
TOTAL	5763

D'ou le graphe montrant l'évolution de la moyenne des temps d'interventions ci-dessous :

A B C

SOUS-ENSEMBLES

Moyenne des temps d'interventionspassées

3000

2500

2000

1500

1000

500

0

Figure 35: Moyenne des temps d'intervention du compresseur de marque KAESER

L'analyse de ce graphe laisse voir que les composantes de t (temps de diagnostic, attente des pièces de rechanges) pour le moteur d'entrainement sont à prendre minutieusement. On agira notamment sur les mêmes paramètres que ceux évoqués dans le cas des groupes.

III.4.4 FICHES AMDEC

Nous allons effectuer une analyse AMDEC sur un compresseur et un groupe électrogène, dont les résultats vont être généralisés à tous les autres compresseurs et groupes électrogènes installés à l'usine.

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L'objectif de cette étude est d'aboutir aux différents modes de défaillance des constituants du compresseur et du groupe électrogène, afin d'évaluer leurs criticités et proposer des actions correctives et préventives permettant d'améliorer la disponibilité et le rendement de ces derniers.

III.4.4.1 Diagramme de

diagnostic

Nous allons établir ici des diagrammes de diagnostic d'un groupe électrogène et d'un compresseur.

III.4.4.1.1 Diagramme de diagnostic du groupe électrogène

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Figure 36: Arbre de Défaillance du groupe électrogène

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III.4.4.1.2 Diagramme de diagnostic du compresseur

Non

Oui

Essais

Essais

Fin

Fin

Le compresseur devrait être en ordre de marche à moins qu'il n'y ait apparition d'une cause nouvelle non identifiée lors de l'analyse

Filament du fusible coupé

?

Non Oui

Changer le fusible

Figure 37: Arbre de Défaillance du Compresseur

Circuit de
commande
défectueux ?

Non Oui

Mauvais Bon

Dépannage du
circuit de
commande

Le compresseur ne démarre pas

Circuit hors tension ?

Mauvais Bon

Mise sous tension

Début

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III.4.4.2 Diagramme cause-

effet d'Ishikawa

Nous allons ici établir les diagrammes cause-effet d'Ishikawa pour l'indisponibilité d'un groupe électrogène et d'un compresseur.

III.4.4.2.1 Diagramme cause-effet d'Ishikawa du groupe électrogène

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Figure 38: Diagramme d'Ishikawa du groupe électrogène

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III.4.4.2.2 Diagramme cause-effet d'Ishikawa du compresseur

Figure 39: Diagramme d'Ishikawa du Compresseur

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III.4.4.3 Fiches AMDEC établies

III.4.4.3.1 Fiches AMDEC du groupe électrogène

Tableau 42: Fiches AMDEC du groupe électrogène

SPS		AMDEC
Système : Groupe Electrogène Sous-système : Mécanisme De Production					Date :
Composant	Fonction	Elément	Mode de défaillance	Cause	Effet	détection	Criticité				Action corrective
							F	G	D	C
Moteur diesel	Produire l'énergie mécanique de rotation	Piston	Grippé	Lubrification	Combustion lente	Disfonctionn ement du régime moteur	1	3	4	12	Nettoyer les surfaces colmatées
			Segment cassé	Nombre d'usage	Combustion impossible	Bruit	1	4	1	4	Changer les segments Ussé
		Cylindre	Colmaté /usé	Résidus de combustion /durée de vie	Transfert de chaleur	bruit	1	3	4	12	Nettoyer le cylindre
		soupape	Ressort/tige usé	Nombre d'usage	Perte de charge /fumé	Bruit	1	2	1	2	Changer le ressort
		Bougie de préchauffage	Grillée	Nombre d'usage	Démarrage difficile du moteur	Analyse de séquence	2	3	2	12	Changer la bougie de préchauffage
		Couronne	Cassé/usure	? Usure	Mauvaise transmission du mouvement	Bruit/impossi ble de tourné	1	2	3	6	Changer la couronne
		Vilebrequin	Grippé/usure	Lubrification / demi-lune, bielle, culbuteur cassé ou usure	Rotation difficile	Bruit/impossi ble de tourné	1	4	4	16	Graisser l'arbre, les roulements et pignons
		Courroie	? Mauvais refroidissement	? Nombre d'usage ? Usure	Elévation de la température	visuel	1	1	2	2	? Changer la courroie

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Alternateur	Convertir l'énergie mécanique en énergie électrique	Rotor	· Grillé · Défaut d'isolation	· Durée de vie · Echauffement perte d'isolement	Pas de production d'énergie électrique	Visuel pas de tension	1	3	1	3	Changer le moteur
		· Grillé · Défaut d'isolation	· Durée de vie · Echauffement	Pas de production de l'énergie électrique	Visuel pas de tension	1	3	1	3
		· Grillé	Durée de vie	Tension non régulée	Analyse de séquence	1	3	1	3	Changer le régulateur
	Diodes tournant	grillé	Durée de vie	Pas de tension	Visuel pas de tension	1	3	1	3	Changer le pont d'iode

SPS

AMDEC

Système : Groupe Electrogène Sous-système : Circuit De Lubrification

Date :

Composant

Fonction

Elément

Mode de défaillance

Cause

Effet

Détection

Criticité

Action corrective

G

D

C

filtre

Retenir les particules d'eau et les particules solides contenues dans l'huile

Filtre à huile primaire

colmatage

Impuretés de l'huile le

Mauvais échange thermique

visuel

2

2

2

8

Remplacer le filtre

· Joint usé · Ecrou usé

Nombre d'usage

Mauvais échange thermique

Après analyse

1

1

1

1

Changer le joint ou le bouchon

Filtre à huile secondaire

Colmatage

Impuretés de l'huile

Mauvais échange thermique

Après analyse

2

2

2

12

Remplacé le filtre

pompe

Pomper l'huile à travers le circuit

Corps

Entartrage

Particule d'eau et sels durs

Mauvais échange thermique

visuel

2

2

2

8

Nettoyer l'intérieur de la pompe ou remplacer

Crépine

séparé les particules de

Corps

Corrosion

Particules d'eau

Huile souillée

Après analyse

2

2

1

4

Appliquer un

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l'huile dans le réservoir

revêtement en inox

Tuyauterie

Canaliser l'huile

Extérieur

Fissures

? Choc ? Vibration

Fuite d'huile

visuel

1

1

1

1

Souder le tuyau

Intérieur

Entartrage

Particules d'eau et sels solides

Mauvais transfert de chaleur

Au touché

2

1

1

2

Purger les tuyaux

démarreur

Mettre le moteur en mouvement

induit

Grillé

Usure des bagues collecteur en cours circuit

Impossible de mettre le moteur en rotation

visuel

1

3

3

9

Remplacé l'induit

inducteur

Grillé

Usure des bagues collecteur en cours circuit

Impossible de mettre le moteur en rotation

visuel

1

3

3

9

Remplacé l'inducteur

balais

usure

Durée de vie

Impossible de mettre le démarreur en rotation

visuel

1

3

3

9

Remplacé les balais

Alternateur de charge

Chargé les batteries

Induit

Grillé

Usure des bagues collecteur en cours circuit

Impossible de charger les batteries

visuel

1

3

3

9

Remplacé l'induit

inducteur

Grillé

Usure des bagues collecteur en cours circuit

Impossible de charger les batteries

visuel

1

3

3

9

Remplacé l'inducteur

Pont de diode

Grillé

Cours circuit surtension

Impossible de produit la tension continu

Visuel1

1

3

3

9

Remplacé les balais

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III.4.4.3.2 Fiches AMDEC du compresseur

Tableau 43: Fiches AMDEC du compresseur à air

Camlait S.A

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

Système : compresseur à air Sous-système : Bloc compresseur

Date:

L'élément

fonction

Mode de défaillance

cause

effet

détection

Criticité

Action à engager

F

G

D

C

bâti

Renferme le compresseur

Ovalisation d'alésage portant les roulements

usure

Détériorations des paliers

-Bruit -échauffement

1

2

2

4

-Réalisation des chemises pour les paliers. -changement du bâti

vilebrequin

Transformer le mouvement de rotation

Usure au niveau des paliers lisses

frottements

Mauvais fonctionnement de compresseur

bruit

1

2

4

8

-changement des paliers lisses -remplacement du vilebrequin

bielle

Transmet le mouvement au piston

-cassure -fissure

-fatigue -mauvaise conception

Pas de mouvement

visuel

1

4

2

8

-Changement de la bielle -nouvelle conception

Les écrous

La fixation de la crosse et la tige

Fissuration de taraudage

-choc -surcharge

Arrêt du compresseur

visuel

1

4

2

8

Changement de l'écrou

Bague racleuse

Assurer l'étanchéité

usure

fatigue

échauffement

Fuite d'huile

1

4

2

8

Changement de la bague

glissière

Guidage de piston

usure

frottement

vibration

bruit

2

2

2

8

-vérifier le système de graissage -changement de la glissière

Crosse de piston

Orienter le mouvement de translation

usure

frottement

vibration

bruit

2

2

2

8

-vérifier le système de graissage

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Tige de piston	Assurer le		-criques	-corrosion	Mauvais	-bruit	2	2	3	12	-Remplacement de
	déplacement de piston		-flambage	-surcharge	fonctionnement	-échauffement					la tige -traitement de la tige
Camlait S.A		Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
chemise	-Renfermer le piston -chambre de compression		usure	frottements	Mauvaise compression	-faible débit au refoulement	3	2	2	12	Remplacer la chemise
cylindre	Renfermer le compresseur		déformation	chocs	Mauvais fonctionnement	visuel	1	2	1	2	Changer le cylindre
segments	Assurer l'étanchéité		usure	fatigue	Mauvaise compression	Faible débit de refoulement	4	5	3	60	Changement des segments
piston	Assurer la compression		usure	fatigue	Mauvais fonctionnement	-bruit -échauffement	1	2	2	4	Remplacement de piston
calfat	Assurer l'étanchéité de gaz		usure	fatigue	Fuite de gaz	Faible débit de refoulement	3	5	3	45	Remplacement de calfat
Fonds inférieur	Renfermer le compresseur		déformation	choc	Mauvais fonctionnement	visuel	1	1	1	1	Remplacement des fonds
Joint d'étanchéité	Assurer l'étanchéité		usure	fatigue	échauffement	Fuite d'huile	4	5	1	20	Changement des joints
goujons	Assurer la fixation		desserrage	chocs	vibration	bruit	4	5	1	20	Serrage
Clapets d'aspiration et de refoulement	Faire passer le fluide dans un seul sens		-usure -colmatage	-Fatigue -Mauvais fonctionnement de filtre	-Diminution de pression	Faible débit	2	3	2	12	-Changement de clapet -nettoyage ou changement de filtre
déflecteur	Déflection de gaz en cas de fuite au niveau de calfat		usure	fatigue		visuel	1	1	1	1	Changement de déflecteur
regard	Fixation de clapet		Desserrage de clapet	Mauvaise fixation de l'ensemble	Mauvaise position de clapet	Faible débit	1	1	1	1	Serrage des goujons

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Système : compresseur à air Sous-système : moteur

Date:

L'élément

fonction

Mode de défaillance

cause

effet

détection

Criticité

Action à engager

F

G

D

C

Paliers roulement

Guider et supporter le rotor

-usure -cassure

-Fatigue -vibration

- Echauffement -Blocage de rotor

-Bruit - échauffement

2

3

2

12

-changement des roulements

stator

Créer un champs tournant

Grillage d'enroulement Défaillance de phase Défaillance d'isolement

Surcharge fatigue

arrêt de compresseur

visuel

1

2

4

8

Remplacer le moteur

rotor

Assurer le mouvement de rotation

Défaillance de la cage

Fatigue surcharge

arrêt de compresseur

visuel

1

4

2

8

Camlait S.A

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

Système : compresseur à air Sous-système : groupe de virage

Date:

L'élément

fonction

Mode de défaillance

cause

effet

détection

Criticité

Action à engager

F

G

D

C

réducteur

Réduire la vitesse et transmettre la puissance

-détérioration des dents -endommagement des roulements

-Fatigue -vibration -manque de lubrifiant

-vibration -mauvais fonctionnement

-Bruit -échauffement

2

3

2

12

-changement des engrenages -changement des roulements

Accouplement grande vitesse

Transmettre la puissance au

Défaillance de système d'accouplement

-Desserrage des vis

-Mauvaise transmission

visuel

3

2

1

6

-réalignement -serrage de système

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	réducteur		d'assemblage -Surcharge -fatigue -désalignement	-usure des paliers -usure des dents d'engrenages -dégradation de Fonctionnement de compresseur						de fixation -changement d'accouplement
Accouplement petite vitesse	Transmettre la puissance au compresseur	Défaillance de système d'accouplement	-Desserrage des vis d'assemblage -Surcharge -fatigue -désalignement	-Mauvaise transmission -usure des paliers -usure des dents d'engrenages -dégradation de fonctionnement de compresseur	visuel	3	2	1	6	-réalignement -serrage de système de fixation -changement d'accouplement

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III.4.5 Plans de maintenance préventive

III.4.5.1 Plans de maintenance préventive des groupes électrogènes Tableau 44: Plan de maintenance préventive du groupe électrogène

	PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DU GROUPE ELECTROGENE
Date : / / Division : Centre : Equipement : . Etat Classe : Organe : Intervenant :
Recueil des opérations		Etat de la machine		Intervenant	Durée (H)	Périodicité (selon le nombre d'heures de fonctionnement)
		Marche	Arrêt			Tous les jours	Toutes les 50 heures	Toutes les 100 heures	Toutes les 200 heures	Toutes les 500 heures	Toutes les 1000 heures
Vérification du niveau d'huile du moteur			X	Mécanicien	0,2	X
Vérifier le niveau d'eau			X	Mécanicien	0,2	X
Vidange d'huile du moteur			X	Mécanicien	1,5		X
Nettoyage filtre à huile			X	Mécanicien	1		X
Nettoyage filtre à eau			X	Mécanicien	1		X
Vidange du circuit d'eau			X	Operateur	0 ,5		X
Examen fumée d'échappement		X		Operateur	0,2	X
Décalaminage des tuyauteries et échangeurs			X	Mécanicien	2					X
Vérification et réglage éventuel des culbuteurs du moteur			X	Mécanicien	2						X
Vérification de l'état des soupapes du moteur			X	Mécanicien	1					X
Rodage et décalaminage des soupapes		X		Mécanicien	1					X
Contrôle de l'état de la chambre de combustion			X	Mécanicien	3						X
Nettoyage de la chambre de combustion			X	Mécanicien	2						X
Vérifier l'état de la bougie de préchauffage			X	Electricien	1,5				X
Vérifier la tension et l'état de la courroie de			X	Mécanicien	1,5					X

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distribution du moteur

Graisser arbre, pignons et roulements du moteur

X

Graisseur

2,5

X

Contrôler et nettoyage de l'ensemble bielle, piston et manivelle

X

Mécanicien

3

X

Contrôle du thermostat du moteur

X

Mécanicien

1

X

Réglage et calage de la pompe d'injection

X

Mécanicien

2

X

Vérification et réglage des injecteurs

X

Mécanicien

2

X

Réglage du point d'injection

X

Electricien

1

X

Vérifier l'état du démarreur

X

Electricien

1

X

Vérifier les cosses de la batterie

X

Electricien

0,5

X

Vérifier la charge de la batterie

X

Electricien

1

X

Vérifier l'isolation des enroulements de l'alternateur

X

Graisseur

2

X

Graissage arbre et roulements de l'alternateur

X

Operateur

2,5

X

Contrôler la température de fonctionnement

X

Operateur

0,5

X

Contrôle du niveau de carburant

X

Mécanicien

0,2

X

Nettoyage du filtre de carburant

X

Mécanicien

1,5

X

Contrôle de tension de la courroie de l'alternateur

X

Mécanicien

1,5

X

Changement de la courroie de l'alternateur

X

Electricien

1

X

Vérification des connexions électriques

X

Electricien

1

X

Vérification de l'ensemble balais-régulateur de l'alternateur

X

Electricien

2

X

Observations :

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III.4.5.2 Plans de maintenance préventive des compresseurs à air

Tableau 45: Plan de maintenance préventive des compresseurs à air

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DES COMPRESSEURS

Date : ./ / . Division : . Centre : Equipement : Etat : Classe : Organe : Intervenant :

Plan de maintenance

Compresseur d'air KAESER

Opération

Exécutant

fréquence/h

Observation

La gamme de maintenance

JOUR

2000

3000

6000

9000

12000

36000

Temps alloué

matériel à Employer

Vérifier le niveau d'huile du compresseur.

Mécanicien

X

Contrôle

Chaque jour avant le démarrage

Visuel

Contrôler la cartouche de filtre d'air.

Mécanicien

X

A l'arrêt

10min

Visuel

Nettoyer la cartouche de filtre d'air.

Mécanicien

X

A l'arrêt

15min

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Remplacer la cartouche de filtre d'air.	Mécanicien						X		A l'arrêt	15min	Clé pipe 10
Remplacer l'huile usagée.	Mécanicien			X					A l'arrêt	10min
Changer la cartouche de filtre d'huile.	Mécanicien			X					A l'arrêt	15min	Clé pour filtre
Vérifier le clapet de retour d'huile.	Mécanicien			X					A l'arrêt	1h	Visuel
Contrôler l'étanchéité des raccords.	Mécanicien				X				A l'arrêt	15min	Visuel
Vérifier l'état des canalisations.	Mécanicien						X		A l'arrêt	30 min	Visuel
Contrôler le système de refroidissement.	Mécanicien					X			A l'arrêt	15min	Thermomètre
Contrôler la soupape de sécurité.	Mécanicien				X				A l'arrêt	10min	Visuel
Graisser le palier du moteur.	Mécanicien			X					A l'arrêt	30min	Pompe à graisse

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Vérifier le clapet d'aspiration.	Mécanicien					X			A l'arrêt	1h	Visuel
Vérifier l'état de l'accouplement.	Mécanicien			X					A l'arrêt	15min	Visuel
Nettoyer le dispositif de commande.	Mécanicien			X					A l'arrêt	30min	Visuel
Surveiller le bruit compresseur.	Mécanicien								En marche	10min	Auditif
Vérifier le robinet de vidange.	Mécanicien	X							En marche	chaque jour	Visuel
vérifier le filtre d'huile et à air	Mécanicien			X					En marche	chaque jour	Indicateur de Colmatage
Vérifier les nattes filtrantes	Mécanicien	X							En marche	chaque jour	Indicateur de Colmatage
Contrôler le serrage des connexions électriques.	Electricien			X					A l'arrêt	chaque jour	Testeur
Remplacer les clapets	Mécanicien						X		A l'arrêt	hebdomadaire	les clés+ Montage
Graissage des moteurs ventilo	Mécanicien				X				A l'arrêt	chaque jour	pompe à

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											Graisse
Graissage du moteur principal	Mécanicien		X						A l'arrêt	Chaque jour	pompe à Graisse
Remplacer les roulements moteurs	Electricien						X		A l'arrêt	après un mois	Clé à laine
Remplacer les accouplements	Mécanicien							X	A l'arrêt	après un mois	Clés

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CONCLUSION ET PERSPECTIVES

Au terme de notre travail effectué au sein de l'entreprise CAMLAIT S.A qui portait sur le thème : «Mise en place d'un plan de maintenance des groupes électrogènes et compresseurs de Camlait S.A», il était question pour nous de réduire les temps d'arrêts et d'interventions de ces derniers afin de garantir une fiabilité optimum des dispositifs de production.

L'objectif de notre travail au sein de Camlait a été atteint, car nous avons amélioré la disponibilité des groupes électrogènes et des compresseurs et par la proposition de nouveaux plans de maintenance plus adaptés, nous avons constaté également une grande réduction des temps d'arrêts des équipements de production.

Par ailleurs, il serait important pour le Département maintenance de faire une mise à jour du logiciel de GMAO «OptiMaint» dont la version est dépassée et de saisir les données en temps réel. D'autre part, vu le rôle très important joué par ces équipements dans la production, nous suggérons à Camlait d'intégrer dans leur logiciel la gestion des stocks des pièces de rechange et d'aborder l'aspect financier à la suite de ce travail.

Quant à l'aspect sécuritaire, le port des gangs, des chaussures de sécurités, des casques et des lunettes doivent être obligatoires avant toute intervention sur ceux-ci.

En fin, nous suggérons également aux responsables de ces machines , le respect strict des consignes d'utilisation de l'équipement, notamment la mise hors tension avant toute opération de nettoyage et de remplacement des organes du dispositif en faisant référence aux fiches de contrôles et de visites préventives prescrites ci-dessus.

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REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

Ouvrages et mémoires

[1] BOITEL Daniel, HAZARD Claude, (1987). « Guide de la Maintenance ». édition NATHAN, Paris.

[2] EFAGA Eugène (2005). « Analyse des données du retour d'expérience pour l'organisation de la maintenance des équipements de production des PME/PMI dans le cadre de la MBF ». Thèse en cotutelle entre l'Université Louis Pasteur de Strasbourg et l'école nationale supérieure polytechnique de l'université de Yaoundé I.

[3]ENONGUENE (2006). « Mise en place d'une Politique de Maintenance Préventive des équipements de production de la NOSA Sarl ». Mémoire Ingénieur 4ème promo, ENSAI, Université de Ngaoundéré, Cameroun.

[4] MONCHY F(1987). « La fonction maintenance - Formation à la gestion de la maintenance industrielle ».Masson, paris, 445p.

[5] LAOUAN LEA Marius (2008). « Elaboration d'un guide de la maintenance pour le moteur diesel du groupe électrogène SDMO ». Mémoire d'ingénieur ^6ième promo en Maintenance industrielle et productique, ENSAI Université de Ngaoundéré.

[6] RIDOUX Michel (2004). « AMDEC - Moyen,- Technique de l'ingénieur ». Paris, 12p.

[7]NGO PELAGIE (2009). « optimisation de la politique de maintenance préventive de l'atelier de Cimencam ». Mémoire d'ingénieur en Maintenance industrielle et productique 7ième promo, ENSAI Université de Ngaoundéré.

[10] LYONNET Patrick (1993). « Optimisation d'une politique de maintenance, Fondement ». TEC DOC, Paris

[11]TAGNE FOGUE Michael Landry (2008). « Amélioration de la disponibilité opérationnelle du groupe électrogène n°1 de la centrale thermique de bassa 3 ». Mémoire d'ingénieur en Maintenance industrielle et productique, ENSAI Université de Ngaoundéré.

[12]WÄRTSILA (2004). Catalogue technique des moteurs W200.

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[13]DRH/ SD POGT (2008). historique AES SONEL.

Documents électroniques

[14] cours de maintenance industrielle, http://www.ingexpert.com mise à jour : juin 2014 Date de consultation : 02 Août 2015

[15]La méthode AMDEC. [Université de Nancy, France]

http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/MAIN-003/chap_deux mise à jour : mai 2012 Date de consultation : 20 Août 2015

[16] la maintenance efficace, http://www.monalisaprojetct.htm mise à jour : juillet 2013 Date de consultation : 10 Septembre 2015

[17] politique de la maintenance,

http://chohmann.free.fr/maintenance/politique_maintenance.htm mise à jour : juin 2012 Date de consultation : 10 Septembre 2015

[18] Analyse Pareto, http://fr.wikipedia.org/wiki/Pareto analysis, mise à jour : juin 2012 Date de consultation : 12 Août 2015

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ANNEXE 1 : FICHE DE SUIVI DES GROUPES ELECTROGENES

Date : / / Intervenant :
Centre d'enregistrement		Heures début d'intervention
Identification groupe		Heures de fin d'intervention
Vérification périodique	niveau d'huile	conforme non conforme	note
	Niveau d'eau	conforme non conforme
	Etat des batteries	conforme non conforme
	Etat du chargeur de batterie	conforme non conforme
	Etat du filtre à Air	conforme non conforme
	Etat des courroies	conforme non conforme
Essai périodique	Démarrage à vide	conforme non conforme
	Essai en charge	conforme non conforme
	Essai normal / secours	conforme non conforme
	Vérification des tension, courant et fréquence	conforme non conforme

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ANNEXE2 : EXEMPLE DE PRESENTATION D'UN FICHIER HISTORIQUE DU
GROUPE ELECTROGENE

Le tableau ci-dessous illustre de façon détaillée la présentation d'un fichier historique applicable au groupe électrogène ou tout autre système.

Historique du groupe électrogène Taille : Puissance :							Date de mise en service ... / ... / ...
	Code du découpage fonctionnel A : groupe fonctionnel a D : groupe fonctionnel d B : groupe fonctionnel b E : groupe fonctionnel e C : groupe fonctionnel c F : « transmission »
Date et heure(s)			OT N°	Code d'affectation défaillance	Description intervention	Durée			Code imputation
						Intervention		Arrêt	a	b	c
... / ... / ...		... heure	F			Nombre heure(s)		Heure(s)a rrêt	3	1	1

L'affectation à un groupe fonctionnel se fait à partir d'un code tiré de la décomposition structurelle du dossier technique.

Les imputations peuvent être codées suivant les exemples ci-dessous :

Exemple a :

0 : accident imprévisible 5 : mauvaise conduite

1 : cause intrinsèque détectable 6 : consignes non respectées

2 : cause intrinsèque non détectable 7 : défaillance secondaire

3 : défaut d'entretien 8 : autre cause.

4 : mauvaise intervention antérieure Exemple b :

1 : origine mécanique

2 : origine électrique

3 : origine électronique

4 : origine hydraulique.

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ANNEXE3 : EXEMPLE DE FICHE D'ANALYSE DE DEFAILLANCE

Remplie par :
	FICHE D'ANALYSE DE DEFAILLANCE
Identification : Date	: ... / ... / ... :	code : OT. N° . Etabli le ... / ... / ... Marque : Type :
Unité compteur Machine Organe Machine : Fonction
Nature de la défaillance	Mécanique Autre		Description de la défaillance :
Diagnostic :	conforme	Causes intrinsèques
Accident Mauvaise utilisation Environnement non Consignes non respectées
			Mauvaise intervention Nettoyage insuffisant Défaillance secondaire
				antérieure
Aptitude et vitesse de manifestation :		Partielle Complete
Progressive			Dégradation
Soudaine			Catalectique