Vérification empirique d'irréalisme des certaines hypothèses du modèle de Wilson dans la gestion de stock de produit fini

Chapitre troisième : 

PRESENTATION DU CADRE DE RECHERCHE.

3.1. APERCU GENERAL.

3.1.1. HISTORIQUE.

La Cimenterie Nationale, en abrégé « CINAT » est un des acquis de la deuxième république, l'oeuvre personnelle du président de la république du Zaïre, le feu Maréchal MOBUTU SESE SEKO, qui au cour de sa visite officielle en République Fédérale d'Allemagne en 1969, avait exprimé le désir de voir s'ériger au Zaïre, actuel Congo Démocratique, une cimenterie capable de répondre aux besoins du redressement économique spectaculaire qu'il venait d'imprimer au pays depuis déjà quelques années.

C'est ainsi que la firme KLOCKNER-Industrie Anlagen, expert de tels projets soumit à la République du Zaïre une offre pour la fourniture complète d'une cimenterie clé en main, tout en s'engageant d'adopter les procédés plus modernes correspondant au développement technique le plus récent dans l'industrie du ciment.

Des tractations engagées depuis février 1970 aboutirent à la signature le 09 juin 1970 à Kinshasa d'un contrat de fourniture clé sur porte d'une cimenterie d'une capacité de 1000 tonnes de ciment par jour.

Le 27 octobre 1970, fut autorisée la fondation d'une Société Zaïroise par Action Limitée, la « Cimenterie Nationale » pour assurer la réalisation et l'exploitation future du projet faisant l'objet du contrat de la fourniture.

En mai 1971, les études géologiques et celles sur les conditions et la rentabilité d'une nouvelle Cimenterie au Zaïre dictèrent le choix du site de Kimpese comme étant l'emplacement industriel de rendement optimal.

Après la pose de la première pierre le 30 novembre 1971, les travaux de construction de l'usine ont effectivement démarré en février 1972 pour s'achever le 20 octobre 1974, date à laquelle sortit le premier sac de ciment CINAT.

Nous signalons en passant que la structure du capital social se présente comme suit : 92% à Etat congolais ; 7% à Family Holding ; 1% à Peter WULF

3.1.2. STATUTS JURIDIQUES.

La Cimenterie Nationale « CINAT » en sigle, est une société d'économie mixte à caractère industriel et commercial ayant pour forme juridique « Société Congolaise par Action Limitée » dont la création a été sanctionnée par l'ordonnance n° 287 du 27 octobre 1970.

Entérinée par l'acte notarié du 24 octobre 1970, elle a été enregistrée le même jour à l'office notarial de Kinshasa sous le n° 16108, volume CLXV 198 à 220

3.1.3. SIEGES.

La CINAT est régie par les STATUTS publiés dans le Moniteur congolais n°4/11/71 tels que modifiés à ce jour. Le siège social est établi à Kinshasa sur l'avenue le Colonel LUKUSA n° 11, dans la commune de la Gombe. Le siège d'exploitation est à Kimpese, Territoire de Songololo, Province du Bas congo.

3.1.4. IMPACT SUR LE PLAN SOCIO-ECONOMIQUE.

Avec l'implantation de la CINAT au Bas Congo, il y a lieu de noter :

- La diminution du taux de chômage dans la province du Bas Congo en donnant du travail à plus de 500 personnes ;

- Plus de 2500 personnes /membres de famille des travailleurs bénéficient directement des avantages sociaux procurés par la CINAT ;

- Le payement de la taxe provinciale perçue sur chaque sac vendu dans le Bas Congo et les différentes taxes perçues auprès de ses distributeurs.

3.1.5. EFFETS D'ENTRAINEMENT.

- Accroissement considérable de la population à la cité de Kimpese : de 12 à 15.000 âmes en 1974, cette population s'est accrue jusqu'à atteindre un niveau de 30 à 35.000 âmes en 1986 et cette population ne cesse d'accroître ;

- Construction de deux cités résidentielles pour le logement décent des travailleurs avec dispensaires, piscine, cantines, terrain de football, volley, et tennis pour divertissement ;

- Adduction d'eau potable pour les deux cités CINAT ainsi que pour la cité toute entière pour la population de Kimpese où avant l'implantation de la CINAT sévissait la Bilharziose et autres maladies épidémiques et endémiques à cause justement de la mauvaise qualité d'eau locale.

- Installation d'une station REGIDESO à Kimpese par effet d'entraînement de la CINAT.

3.2. ORGANISATION STRUCTURO FONCTIONNELLE.

3.2.1. LES ORGANES.

La société est administrée par un conseil d'Administration et un comité de gestion.

A. CONSEIL D'ADMINISTRATION.

Le conseil d'administration détermine les grandes lignes d'administration, le programme des activités et des stratégies à suivre. Ce conseil est présidé par le Président Administrateur Délégué.

B. COMITE DE GESTION.

Cet organe exécute les décisions du conseil d'Administration et assure la gestion courante de la CINAT, dans les limites des pouvoirs qui lui ont été conférés.

Figure n° 2 3.2.2. ORGANIGRAMME DU SIEGE D'EXPLOITATION

Administrateur Directeur Général

Administrateur Directeur Technique

Directeur Usine

Directeur Administrateur Adjoint Directeur Technique Adjoint

Chef du Chef du Chef du Chef du

Département Administrateur Département Production Département Entretien Département Etude et Recherches

Chef de chef de chef de chef de chef de chef de chef de chef de chef de chef de

Service service service service service service service service service service

Personnel administratif comptabilité carrière fabrication garage mécanique électricité contrôle étude

Et

Judiciaire

Administrateur Comptabilité Bureau Magasin Expédition Groupe Secrétariat Ensachages Bâtiment

Social de et salaire de et achat et vente Privé de et

L'Usine gestion sécurité Information

Source : Chef du Département Administratif / CINAT Kimpese

3.2.3. FONCTIONNEMENT DU SIEGE D'EXPLOITATION.

A. DIRECTION DE SIEGE D'EXPLOITATION.

La direction de siège est représentée par un administrateur Directeur Général (ADG) qui assume la coordination de l'usine et supervise l'administration technique qui est représentée par un Administrateur Directeur Technique (ADT). Ce dernier assure l'activité de l'entreprise par le biais de Directeur de l'Usine (DU) qui à son tour est assisté par un Directeur Administrateur Adjoint (DAA) et un Directeur Technique Adjoint (DTA). Le directeur de l'usine coordonne aussi le service de sécurité, le secrétariat et le service comptabilité et finance.

B. DIRECTION ADMINISTRATIVE.

La direction administrative comprend le département administratif ; ce dernier coordonne :

a) le service du personnel qui comprend le bureau Social, Comptabilité et salaire, et la gestion des dossiers de l'usine ;

b) le service administratif gère le Magasin & Achat et Expédition &

Vente.

C. DIRECTION TECHNIQUE.

La direction technique coordonne trois départements suivants :

a) le Département production qui gère le service Carrière, service Fabrication et le bureau d'Ensachage ;

b) Le Département Entretien gère le service Garage, le service Mécanique, le service Electricité et Bâtiment ;

c) Le Département Etude et Recherche supervise le service Contrôle et qualité, et le service Etude.

3.3. PROCESSUS DE FABRICATION DE CIMENT.^((*)48)

La Cimenterie Nationale a une usine moderne, sa capacité de production journalière est de 1.000 tonnes de Clinker, soit 320.000 tonnes de ciment par an. La CINAT fabrique pour le moment le ciment portland normal (CP 325) par un processus de dix étapes que nous pouvons représenter sur la figure n° 3 (sur la page suivante).

3.3.2. FONCTIONNEMENT

A. EXPLOITATION DES MATIERE PREMIERE.

Les matières premières exploitées sur place, dans la carrière, pour la fabrication sont les suivantes :

1. le calcaire : roche riche en carbonate de calcium (caCo3) 95%

2. les argiles : il y en a trois sortes pour la composition :

- argile normale : riche en oxyde d'aluminium ;

- argile latérite : riche en oxyde de fer ;

- argile silencieuse : riche en oxyde de silicate.

B. CONCASSEUR DE LA MATIERE PREMIERE.

Il y a deux concasseurs :

B1. Un concasseur à marteaux pour le calcaire concassé avec une granulation de 0-40 mm. A l'aide des bandes transporteuses, les concassés sont acheminés dans le hangar de stockage des matières premières ;

B2. Un concasseur à cylindre pour les argiles qui suivent la même voie de transport jusqu'au stockage des matières premières. Ces dernières stockées séparément seront ensuite simultanément et successivement reprises par le gratteur latéral qui les dépose sur la bande transporteuse et les amène dans la trémie du broyeur à cru ;

B3. De cette trémie, les matières coulent, à travers les dosateurs,

dans le broyeur à cru à concurrence de 20% d'argile et 80% de

calcaire.

C. BROYAGE DE LA MATIERE PREMIERE.

Les matières sont séchées avec l'air chaud venant du four, refroidie à 140°C dans la tour de refroidissement et broyées par le broyeur à cru de type tirax unidan à revêtement auto classant, ayant deux chambres : la chambre de séchage et la chambre de broyage.

Le broyeur tirax unidan est un moulin cylindrique rempli de 59 tonnes de corps broyant de différentes dimensions à savoir : des boulets d'acier de 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm et 30 mm de diamètre. La charge broyante, par effet de cascades, pulvérise le mélange calcaire et argile jusqu'à une finesse de 12% refus sur tamis de 90 microns et une humidité inférieure à 1%. La matière ainsi pulvérisée est séparée en deux fractions, dans un séparateur à air. La fraction fine séparée de l'air de transport dans un cyclone est stockée dans un silo à l'aide de la pompe flux tandis que la fraction grossière est recyclée au

broyeur. Le gaz chaud nécessaire au séchage et au transport balaye le broyeur à l'aide d'un grand ventilateur de circulation. A sortie de l'atelier de broyage, il rencontre le gaz venant du four et sont évacués par le ventilateur de mélange à travers un filtre électrostatique vers l'atmosphère.

D. RECYCLAGE DE LA MATIERE.

La farine captée dans le filtre électrostatique, est renvoyée au silo de stockage par l'intermédiaire de la pompe flux.

E. LES SILOS DE STOCKAGE DE LA FARINE.

La farine ainsi séparée est stockée dans trois silos d'une capacité de 3.000 tonnes chacun, accomplissant quatre opérations :

E1. Le remplissage effectué par la pompe flux.

E2. L'homogénéisation se fait au moyen de l'air comprimé.

E3. L'alimentation du four à l'aide de pompes FULLER.

E4. La vidange s'effectue au moyen de l'air d'homogénéisation

et des sur presseurs.

F. L'ALIMENTATION DU FOUR.

La farine soutirée par les sur presseurs est accueillie par une vis transporteuse qui la dépose à travers la goulotte de l'élévateur à godet jusqu'au dosimat qui la dose pour le four. Cette farine dosée est refoulée vers les cyclones par l'intermédiaire de la pompe FULLER alimentée en air comprimé par un grand compresseur. Il y a deux pompes FULLER installées, une servant de réserve.

G. LES CYCLONES OU LES PRECHAUFFEURS.

La farine alimentée au four passe par les prés chauffeurs ou cyclones. Les cyclones sont des cônes revêtus de briques réfractaires à l'intérieur. On les appelle échangeurs de chaleur parce qu'ils cèdent leur chaleur reçue du gaz de fumée venant du four à la matière qui s'en réchauffe. Il y a alors échange de chaleur entre la matière et le gaz à fumée. La température du gaz à fumée à la sortie du four varie entre 350° C - 450° C, tandis que la farine sortant des pré chauffeurs aura gagné une température allant de 750° C à 800° C.

H. LA FARINE DANS LE FOUR.

La farine déshydratée et préchauffée à 800° C entre le four décarbonaté à 30% et y subit une action thermique. La décarbonatation se produit jusqu'à 1.000° C pour être complète. La température reste constante toute la durée de la décarbonatation.

Il y a quatre différentes zones dans la cuisson de la farine :

H1. La zone de déshydratation et de carbonisation primaire

environ 30% (préchauffage) de 350 -750° C

H2. La zone de décarbonatation 750 -1.000° C

H3. La zone de cuisson transitoire de 1.000 -1250° C suivie de

la cuisson proprement dite de 1250 - 1450° C

H4. La zone de refroidissement 1450° C à 800° C dans le four

suivie du refroidissement dans les ballonnets de 800° C à

150° C. Dans le four, entre 1.000° - 1450° C, les oxydes

de calcium pour former les minéraux du Clinker.

La farine qui vient de subir les actions thermiques, sera refroidie et prendra le nom de Clinker. Le clinker sortant des refroidisseurs avec une température de plus ou moins 150° C sera entraîné dans le bal de stockage par une chaîne entraîneuse.

I. BROYEUR DU CIMENT.

Le Clinker ainsi fabriqué sera broyé en présence d'une petite quantité de gypse, pour réguler la prise du ciment fabriqué.

Le gypse est un sulfate de calcium hydraté. On broie le Clinker et le gypse ensemble tout en injectant de l'eau pour réduire le pourcentage en chaux libre (oxyde de calcium) et refroidir le ciment à une température inférieur à 120° C. Le ciment fabriqué sera refoulé par la pompe flux jusqu'aux silos de stockage de ciment.

J. L'ENSACHAGE.

Le ciment stocké dans les trois silos est soutiré par le bas, il tombe sur un système de vis transporteuse. Cette matière se verse dans les godets de l'élévateur qui dépose dans le petit silo de remplissage.

L'ensachage se fait au moyen d'une ensacheuse flux à 12 becs. Cette ensacheuse est rotative. Sa capacité de rotation est de 180 tours/heure, c'est-à-dire en raison de 12 becs, on peut remplir 2.160 sacs de ciment ou 108 tonnes/heure.

Il y a lieu de noter que grâce à ses filtres, la CINAT a résolu le problème de pollution de la nature. Ils sont placés à chaque coin de l'usine où une fuite de ciment ou de farine pouvait se manifester.

Chapitre quatre : 

* ( ⁽⁴⁸⁾ DEPARTEMENT PRODUCTION, CINAT KIMPESE