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Etude de quelques sources de polluants atmosphériques dans la région de Bejaia

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par Karim MOUAICI
Université de Bejaia - ingeniorat 2002
  

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II-1-2-Unité goudron d'El-Kseur (SNTP) :

L'unité a été créée en 1979 à Béjaia. Après la plainte des habitants par rapport aux problèmes de pollution, l'unité à été transférée à El-Kseur. Cette unité se situe sur une colline près de la route nationale N° 26.

Le processus de fabrication se fait par le passage des agrégats au niveau de la chaudière, on y ajoute du goudron à une température qui avoisine les 150 C°. Le mélange sera ensuite récupéré par les engins de transport. La matière première se compose d'agrégats de différentes tailles et du goudron. La quantité de production journalière est de 400-500 tonnes/jour.

Selon le responsable de l'unité, le tronc de la cheminée possède un système de réduction des particules émises et qui se fait par arrosage avec de l'eau. L'eau utilisée est récupérée dans des bassins qui se situent à proximité de la cheminée à environ 2-6 mètres.

L'unité se prépare dans les jours à venir à se doter d'un système de fabrication identique, mais plus grand, pour augmenter la quantité de production. Selon toujours le même responsable, ce système va permettre de réduire davantage la pollution avec le même système d'arrosage.

II-1-3-Unité S.O.C.E.R.C.A :

a) Présentation de l'unité :

La Société Céramique Carreaux Sol d'Amizour a été créée en 1989 et a commencé à produire à partir de septembre 1993 (fabrication de la dalle de sol) et elle emploie 180 travailleurs. Cette unité des carreaux est conçue pour une production de 1040 carreaux par heure. Le processus de production se fait en plusieurs étapes :

La préparation de la matière première se fait par dosage des matières suivantes à des proportions différentes : tuf (15%), feldspath (35%), deux types d'argiles (17% et 18%), sable (15%). A tous ces composants, on ajoute 39% d'eau et 0,233 % de tripolyphosphate. Le mélange obtenu est appelé barbotine. La dernière étape est relative à l'atomisation ; elle se fait par un atomiseur pour obtenir une poudre ayant une température variant de 300 à 1200 C°. Une fois la poudre prête pour l'exploitation, elle est acheminée des silos vers l'atelier utilisant la presse hydraulique. Le façonnage se fait à une pression de pressage qui envoisine les 250 bars. Les carreaux façonnés sont transportés vers le séchoir à balance, puis acheminés vers l'atelier émaillage - décoration. Les carreaux sont ensuite transportés vers le four pour subir la dernière étape de processus de fabrication qui est le cuisson ; à ce niveau, les carreaux sont exposés à des températures très élevées variant de 500 à 600 C°. Les carreaux accusent une perte aux feux de 6,9%. Cette perte de masse résulte de la calcination de carreaux qui se fait par décomposition de la matière organique et la transformation des éléments chimiques de la matière première, ce qui conduit à la formation d'une phase vitreuse (T° = 900C°) avec un dégagement de la vapeur d'eau et de gaz (CO2, SO2, CO, NO... etc).

b) Moyens de réduction :

Système d'aspiration :

Au niveau de la presse, il y a des pertes qui sont récupérées à l'aide d'un système d'aspiration, la poudre récupérée est ensuite stockée dans des big-bangs en attendant sa mise en recyclage ultérieure.

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"Un démenti, si pauvre qu'il soit, rassure les sots et déroute les incrédules"   Talleyrand