Chapitre 3. RESULTATS DU
CONTROLE QUALITE : PROPOSITIONS ET SUGGESTIONS
« La solution définitive, n'existe
pas ». Les solutions les plus courantes consistent à
améliorer ou à supprimer les causes du ou des
problèmes.Dans ce chapitre, il est important d'apporter les bonnes
réponses aux vraies causes. Pour cela, nous avons fait appel à la
logique, aux qualités d'imagination et de créativité de
l'équipe au sein de laquelle nous avons évolué. L'objectif
ici ne consiste pas à rechercher LA solution, mais
des solutions à chaque cause du problème de
perte représenté par la quantité manifeste de mauvais
pots. Ce n'est pas toujours possible et il faut parfois faire des choix ou
trouver des compromis. Les solutions choisies ici conduisent alors à une
amélioration de la situation.
A. Résultat des analyses
I. Application des outils d'analyse de la qualité au
système de production actuel
1. Cahier des charges
Comme tout produit, un pot de conditionnement de yaourt doit
respecter un cahier des charges qui comporte les exigences par rapport à
son aspect physique et son poids. Le respect de ces exigences facilite les
conditions de remplissage et de transport de celui-ci car il nécessite
une tenue mécanique suffisante. Du fait des contraintes
économiques imposées à un produit de grande consommation,
il est important de s'assurer que ces contraintes sont respectées. Le
contrôle de la bonne qualité de ceux-ci apparaît donc
primordial. De nombreux paramètres peuvent contrôler la
qualité finale des pots, ce sont :
· L'aspect physique : Lisse, blanc,
flexible, uniforme et sans bavure, sans perforation
· Le Poids : Standard 1 pot =
6g ; 1 moulée = 30g ; acceptable à plus ou moins
0,5g
Ces exigences qui constituent les critères à
respecter afin de prétendre à la conformité du pot
représentent des référentiels qui permettront
d'évaluer la conformité de ce dernier.
2. Diagramme d'Ishikawa du
système de production
Pour déterminer les différentes causes
liées aux pertes engendrées par l'énorme quantité
de mauvais pots, nous avons synthétisé le résultat des
divers entretiens obtenus avec les membres des différents services de
l'entreprise et notre analyse personnelle. Ces causes sont ensuite
classées en selon la méthode des 5M et représentées
selon la figure suivante.
 e
Figure
4: Diagramme d'Ishikawa du système de production
Par ailleurs, dans l'optique de résoudre le
problème posé, il convient d'étudier chaque cause
individuellement afin mener une action curative et améliorer
l'efficience (Rapport entre le résultat obtenu et les ressources
utilisées) du système de production actuel car lorsqu'on agit sur
l'effet d'un problème, on mène une action palliative et lorsqu'on
agit sur la cause de ce problème, on mène une action curative
empêchant ainsi la réapparition du problème.
2.1. Matériel
La machine utilisée dans ce processus est une ADOLF
ILLIG de type RDM 37/10 de 1971 regroupant en son sein plusieurs technologies
(pneumatique, mécanique...). Celle-ci dispose d'un Broyeur dont le
rôle est de recycler les déchets (carottes du moule)
générés lors de la production. Cette dernière, se
situe au coeur du processus de production car sans elle il n'y a pas de
production. Cependant, elle produit énormément de mauvais produit
dont les causes sont organisées selon le diagramme d'Ishikawa
suivant :
Figure 5: Diagramme d'Ishikawa
de la machine
Selon le diagramme ci-dessus, de nombreuses causes au niveau
de la machine peuvent engendrer la production de mauvais pots en
particulier la vétusté de celle-ci. Cependant, malgré son
état de vieillesse, elle fournit des produits de qualité lorsque
toutes les conditions sont remplies. D'autre part, cette mise au rebut peut
provenir du fait que les pièces de cette machine commandées
à un fournisseur de sous-ensembles ne lui sont pas totalement
compatibles dans son assemblage fini. Cette incompatibilité pourra donc
susciter des pertes. La dispersion géographique des équipes de
conception de la machine augmente ainsi les risques liés aux
inévitables modifications de dernière minute dans la conception
ou la fabrication.
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