III. Mise en place d'un système qualité
Grâce au concours de toutes les actions posées
précédemment, nous proposons la mise en place d'un
système qualité. Celle-ci se déroulera en 5 étapes
qui sont :
1. Première
étape : Le contrôle
La première étape dans une démarche
traditionnelle de mise en place d'un système qualité est
l'instauration de contrôles. On définit pour cela un objectif et
des limites d'acceptation. Le Contrôle est la comparaison entre ce qui
est réellement et l'état idéal, c'est-à-dire
l'objectif à atteindre.Mais la qualité a son coût :
contrôles, tests, mesures, analyses ne confèrent aucune valeur
ajoutée au produit, mais fournissent une assurance quant à sa
qualité.
Pour réduire ce coût, des méthodes
statistiques ont été développées : plutôt que
de tester chaque pièce, on n'en contrôle que quelques-unes par
échantillonnage. Un barème indique que le lot entier est
acceptable ou refusé en fonction des résultats des tests sur les
échantillons. C'est le NQA ou Niveau de Qualité
Acceptable.
Niveau de qualité acceptable (NQA) : c'est le
pourcentage maximum d'individus défectueux d'un lot qui peut être
considéré comme satisfaisant en tant que moyenne d'un processus.
Il est déterminé par un accord commun entre le fournisseur et le
client.
Lorsque la taille des lots et le NQA sont définis, on
peut déterminer à l'aide de tables (disponible en annexe 6) la
taille des échantillons et le nombre de pièces
défectueuses dans l'échantillon au-delà duquel on va
refuser le lot.
Dans notre cas, le lot est constitué de 3024 pots et
par accord entre le client et le fournisseur, le NAQ est fixé à
6,5%. Selon la première table disponible en annexe, la lettre code nous
permettant de déterminer l'effectif de l'échantillon est K et la
taille de l'échantillon est de 125 pots. La deuxième table nous
permet de déterminer à partir de la lettre code et du NAQ (6,5%)
les critères d'acceptation A et de rejet R.
Cela signifie que pour valider le lot nous allons contrôler
un échantillon de 125 pots.
Si l'échantillon comporte A (14) ou moins de 14 pots
défectueux, le lot sera accepté et si l'échantillon
comporte R (15) ou plus de 15 pots défectueux, le lot sera
refusé.
2. Deuxième
étape : la maitrise de la qualité
Dans notre cas, la maîtrise de la qualité suppose
la maîtrise des 5M, à savoir :
· Main d'oeuvre : formation et
qualification adéquate des intervenants
· Machines ou Moyens : qualité
des équipements de production et de contrôle
· Méthodes ou Modes
Opératoires : standardisation et répétabilité,
respect des spécifications...
· Milieu : environnement de travail
adapté, propre, ordonné (5S)...
· Matière : s'assurer de la
qualité de la matière première.
De ce fait, toutes les actions correctives, préventives
et de suivis proposés plus haut dans notre travail contribuerons
à l'atteinte de cet objectif. Cependant, le service qualité devra
s'assurer de la pérennité de cette maîtrise au sein de
l'usine.
D'autre part, filtrer la production et retenir les mauvaises
pièces pour prétendre maîtriser la qualité ne suffit
pas, car la Qualité ne naît pas au contrôle, mais au moment
de la fabrication. Le contrôle idéal serait un contrôle
à 100% peu coûteux. Nous proposons donc :
· Un contrôle successif, où
chaque opérateur contrôle le travail effectué par celui qui
précède.
· Un Autocontrôle où
l'opérateur contrôle lui-même le travail qu'il effectue.
Ceci lui permettra de repérer les erreurs qui pourraient affecter le
processus de fabrication de façon négative et d'y
remédier. Cette condition doit être réalisée pour
garantir l'élimination des rebuts.
3. Troisième
étape : l'assurance qualité
L'assurance qualité doit donner confiance aux clients.
Elle démontre la maîtrise des 5M et en apporte
les preuves à travers un produit (pot de conditionnement de yaourt) de
qualité. En gros on écrit ce que l'on fait, on fait ce
qui est écrit et l'on vérifie que ce qui est écrit est
fait.
4. Quatrième
étape : la gestion de la qualité
Englobant les étapes précédentes, la gestion
de la qualité introduit la dimension économique. On y gère
les coûts de la non-qualité et on optimise ces coûts afin de
poursuivre les objectifs financiers à travers le recyclage du produit
non conforme.
5. Cinquième
étape : la qualité totale
Toujours en englobant les étapes
précédentes, la qualité totale établit les
relations client/fournisseur et les partenariats internes et externes.
IV. Amélioration
continue selon le principe de la Roue de Deming
Le concept d'amélioration continue est une exigence
essentielle dans le référentiel ISO 9001.Le processus
d'amélioration continue suppose qu'il n'y a pas d'état stable
satisfaisant pour un système qualité. Cette démarche est
basée sur le cycle « Plan Do Check Act » de
Deming. En français Prévoir
Réaliser Vérifier Réagir.
La roue de Deming est un moyen
mnémotechnique permettant de repérer avec simplicité
les étapes à suivre pour améliorer la qualitédans
une organisation.
Il ne faut pas faire comme ce vice-président d'une
société d'ingénierie qui pensait que le sigle PDCA
signifiait Please Don't Change
Anything (« Prière de ne rien
changer »).
1. Démarche
d'utilisation
1.1. L'étape
Plan(en français « prévoir »)
Il s'agit ici de planifier les activités qualité de
la société pour satisfaire aux exigences de l'organisme
(qualité voulu). Elle se déroulera en trois phases :
· Identification du processus à
améliorer ;
· Recherche des causes racines à l'aide du
diagramme PARETO, du diagramme d'Ishikawa établit plus haut dans notre
travail.
· Recherche de solutions selon le planning et les actions
préétablies.
1.2. L'étape Do
(en français« faire »)
Il s'agit ici de mettre en oeuvre les activités
prévues lors de la planification pour atteindre le niveau de
qualité voulue.
1.3. L'étape Check
(en français « vérifier »)
Elle consiste à contrôler l'aptitude de la
solution mise en place pour résoudre le problème ou pour
améliorer le processus. Sont employés à cet effet des
moyens de contrôle, tels que le Taux de Rendement Synthétique.
1.4. L'étape Act
(en français « action »)
Il s'agit ici de reprendre le cycle à la
première étape en utilisant la connaissance acquise au cours des
cycles précédents.
De plus, pour éviter de revenir en arrière, on
représente une cale sous la roue, qui empêche celle-ci de
redescendre et qui symbolise le système qualité proposé
précédemment.
Ce cycle en boucle permet à l'organisme de
s'améliorer de façon permanente en comparant sans cesse la
qualité réalisée à la qualité voulue, et en
redéfinissant au vu des résultats obtenus, les plans d'actions
nécessaires pour atteindre la qualité voulue (n) ou le nouveau
degré de qualité attendue (n+1).
Le processus générique d'amélioration
continue doit s'appliquer à la satisfaction des produits, aux processus
de fabrication et au système qualité
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