B. Description du Projet
Du 03 Aout au 03 Octobre 2015, nous avons effectué un
stage au sein de l'entreprise Camlait plastique ; en vue de rendre compte
de manière fidèle et analytique des deux Mois passés au
sein de cette entreprise, il apparait logique de présenter à
titre préalable le service dans lequel ce stage a été
effectué puis, il sera précisé les différentes
missions et tâches que nous avons pu effectuer au sein du service
maintenance. Enfin nous justifierons le choix de ce sujet d'étude et
enfin nous présenterons la problématique
générale.
I.
Présentation du service d'accueil : Le service Maintenance
Dès notre arrivée sur le site, nous avons
été accueillis et encadré par le service maintenance. Il
est responsable de l'installation et de la maintenance des machines et des
divers équipements de toute l'usine Fabrication. Il est également
chargé de la production du froid et de l'air comprimé. Ce service
analyse également les paramètres de maintenance de l'usine en
l'occurrence la fiabilité, la disponibilité des
équipements et les coûts de la maintenance. Le Service maintenance
comporte :
· Un service de maintenance mécanique ;
· Un service de maintenance électrique ;
· Un administrateur technique
· Le bureau méthode ;
· Les ateliers de fabrication mécanique, de
chaudronnerie et d'électricité ;
· Le magasin des pièces de rechange.
Cependant, ce dernier, opérant avec le service
fabrication qui s'occupe de la fabrication des gaines, pots, seaux et autres
sont sous la charge d'un chef d'usine chargé de coordonner et de
contrôler la réalisation des taches au sein l'usine de fabrication
qui représente l'environnement dans lequel nous avons effectué
notre stage.
II. Compte rendu des activités effectuées
Pendant ce stage, nous avons passé le plus clair de
notre temps à observer et a interagir avec les divers processus de
fabrication présent à l'usine. A mesure que nous nous
familiarisions avec ceux-ci, nos recherches se sont approfondies. Ce n'est donc
qu'à partir du deuxième mois de notre stage que nous
été véritablement opérationnel du fait de la
meilleure maîtrise de ces process en terme de production, des
différents problèmes auxquels ils sont constamment soumis et des
solutions associées à ces problèmes.
Toutefois, il parait nécessaire de développer de
façon détaillée et cursive toutes les activités
effectuées pendant notre stage à travers le journal de bord qui
suit. De ce fait, intégré quotidiennement dans équipe de
travail au sein du service maintenance, nous avons, sur une période
hebdomadaire de 05 jours (lundi à vendredi) effectué
principalement les taches suivantes :
· Semaine 1 : nous avons tout d'abord pris contact
avec l'environnement interne de l'entreprise et nous avons été
intégrés à un groupe de travail sur les chaines de
productions dans le but de se familiariser avec les machines et l'usine en
général.
· Semaine 2 : en début de cette semaine, nous
avons tout d'abord commencé par visiter d'autres services tels que le
service qualité ; ensuite, nous avons assisté les ouvriers
dans la production de gaine annelée sur les lignes 104 et 105. Puis, en
cours de semaine, nous avons assisté un employé dans la
maintenance d'une installation électrique où il a
été question de refaire le câblage du coffret de commande
d'un moteur. Notre rôle a été de changer le disjoncteur qui
commandait le moteur et d'assister le Maintenancier en dimensionnant et en
testant la continuité des câbles nécessaire pour refaire le
câblage.
· Semaine 3 : au cours de cette semaine, nous avons
assisté les ouvriers dans la fabrication des pots de conditionnement de
yaourt ; il a été question ici pour nous d'effectuer un
contrôle des pots dès leur sortie de la machine afin de s'assurer
de la conformité de ceux-ci. Cette même semaine, suite à un
signalement fait par les producteurs par rapport à un une fuite d'eau
sur la machine servant à produire ces pots, nous avons identifié
l'origine de cette fuite et conclu que un des tuyaux qui véhiculent
l'eau pour le refroidissement des pots était percé. Nous avons
donc procédé au changement de celui-ci sous la supervision d'un
Maintenancier
· Semaine 4 : au cours de cette semaine, nous avons
procédé au changement du moule de l'ILLIG dans le but de changer
le type de pots fabriqué. Pour ce faire, il était question dans
un premier temps de démonter la machine afin d'extraire le moule;
ensuite, l'extraction du moule s'est faite à l'aide d'un palan de 2,5
tonnes. Puis, le nouveau moule a été monté et la machine a
été remontée. Nous avons donc participé au
démontage et au remontage de la machine. Toujours durant cette
semaine, nous avons assisté un Maintenancier dans le changement d'un
collier chauffant sur la ligne de fabrication des gaines orange. Il
était question de changer l'ancien collier car celui-ci était
grillé et d'installer un nouveau. Et il fallait par la suite
vérifier que ce dernier était bien installé ; pour ce
faire nous avons utilisé un multimètre et il fallait
contrôler à partir du pupitre de commande que le collier
installé respectait les valeurs de consigne.
· Semaine 5 : pendant cette semaine, nous avons tout
d'abord assisté un Maintenancier lors du changement d'un joint
d'étanchéité d'un vérin sur la ligne de production
des feuilles PS suite à un constat fait par un producteur par rapport
à de l'huile qui s'échappait du vérin pendant son
fonctionnement. Nous avons d'abord mis la machine en fonctionnement afin
d'identifier l'origine du problème. Ensuite, nous avons
démonté le vérin, extrait le joint défectueux et
enfin nous avons remplacé celui-ci et remonté le vérin sur
la machine ; Cette même semaine, suite à un signalement fait
par les producteurs par rapport à un arrêt brusque du Densifieur,
nous avons constaté que des câbles étaient brulés
dans le coffret de commande de celui-ci. Nous avons donc procédé
au changement de ces câbles de grande section grâce à une
pince hydraulique ; après changement de ceux-ci, nous avons mis la
machine en fonctionnement constaté que le sens de rotation du moteur
était inversé. Nous avons donc inversé la polarité
du moteur sur le disjoncteur de commande de celui-ci.
· Semaine 6 : Suite à une observation faite
par rapport à l'apparition de givre sur le groupe froid, nous avons
effectué des tests à l'aide d'un multimètre et sous la
supervision d'un Maintenancier afin de s'assurer que le problème
n'était pas matériel. Ensuite, nous nous sommes rendu compte
qu'il fallait effectuer un bon calibrage du régulateur de
température du groupe froid. Ce calibrage a été
effectué par un Maintenancier. Toujours cette même semaine, nous
avons effectué un suivi suite à l'intervention faite sur le
Densifieur la semaine précédente. Il était question de
contrôler l'équilibrage des phases de celui-ci. Sous la
supervision d'un Maintenancier, nous avons fait ce test à l'aide d'une
pince ampèremetrique.
· Semaine 7 : inspection du compresseur suite
à un arrêt brusque de celui-ci. Il était question d'ouvrir
le boitier de commande de celui-ci afin d'effectuer des tests. Après
vérification, nous avons constaté qu'un connecteur était
mal fixé. Il a été par la suite refixé et le
compresseur a redémarré. Plus tard dans cette semaine, nous avons
participé au démontage de la tête de l'extrudeuse de la
SIDEL 1 pour nettoyage. On a utilisé de la graisse à haute
température lors du remontage des vis afin que ceux-ci ne grippent pas
à haute température.
· Semaine 8 : durant cette semaine, et dans le cadre
d'une maintenance préventive, nous avons effectué le soufflage de
toutes les armoires électriques présentes à l'usine. Nous
avons également effectué le serrage des vis de ces armoires.
Toujours au cours de cette semaine, l'on a effectué le Démontage
des matrices du moule de l'illig suite à un problème de
refroidissement du moule. Après le démontage de celui-ci, nous
avons constaté que les orifices destinés à faire circuler
l'eau pour le refroidissement du moule étaient bouchés par un
excès de saleté. Il était question de nettoyer ces
matrices de déboucher ses orifices à l'aide d'un tuyau à
air et de remonter les matrices et le moule.
Néanmoins, nous avons pu effectuer des tâches qui
se situent à la périphérie du service qualité.
Dès lors qu'elles nous ont permis d'apprendre divers aspects du
métier de qualiticien, il parait approprié de s'y attarder. Il
s'agit de :
· Le contrôle de la conformité des
extincteurs ;
· L'assistance à la gestion du tri des
déchets générés par l'usine afin de réduire
leur impact sur l'environnement ;
· Le pesage des différents produits
fabriqué à l'usine en vue d'effectuer un contrôle
qualité ;
Pendant l'exécution de toutes ces tâches, nous
avons surtout été confronté aux problèmes
d'adaptation car ne maitrisant pas les méthodes de travail et les
différents outils et appareillages utilisés. Malgré cette
difficulté, après de multiples interventions, nous avons pu
développer un savoir-faire nécessaire dans l'accomplissement de
nos diverses missions.
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