III.3. Comparaison des paramètres des deux
huiles
Afin de mieux mettre en relièf, les dissimilitudes
entre les deux types d'huile, une analyse statistique en utilisant le logiciel
Statsoft Inc., 2004 a été
effectuée. Les résultats sont regroupés
par période identique de quatre jours.
III.3.1. Acidité
Les résultats de l'acidité de l'huile durant les
différentes étapes des deux procédés sont
illustrés dans la figure 16.
%
-0.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
1.6
1.4
1.2
1.0
Mean Plot (Acidité-J4 3v*12c)
Mean; Whisker:
Mean#177;0.95 Conf. Interval
1 2 3 4
Etape
AcC
AcE
%
-0.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
1.6
1.4
1.2
1.0
Mean Plot (Acidité-J12 3v*13c)
Mean; Whisker:
Mean#177;0.95 Conf. Interval
1 2 3 4
Etape
AcC
AcE
AB
A.
C
%
-0.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
1.6
1.4
1.2
1.0
Mean Plot (Acidité-J16 3v*13c)
Mean; Whisker:
Mean#177;0.95 Conf. Interval
1 2 3 4
Etape
AcC
AcE
10/07/2007 (r. chimique); 08/04/2008 (r.
enzymatique);
B. 18/07/2007 (r. chimique); 16/04/2008 (r.
enzymatique);
C. 22/07/2007 (r. chimique); 20/04/2008(r.
enzymatique);
AcC: Acidité chimique. AcE : Acidité
enzymatique.
r : raffinage
Figure16 : Évolution de l'acidité en
fonction des étapes du raffinage.
D'après la figure1 6, l'acidité de l'huile
décolorée par le procédé enzymatique est
supérieure à celle de l'huile décolorée
chimiquement, cela pourrait s'expliquer selon Jahani et al.,
(2007), par la libération des acides gras lors de
l'hydrolyse enzymatique des phospholipides présents dans l'huile, par
contre lors du raffinage chimique il ya eu neutralisation de ces acides
gras.
L'importance de l'intervalle de confiance du 16-04-08 obtenu au
niveau du mélangeur est certainement due à un excès de
NaOH ou de phénophtaléine ajoutés lors des
manipulations.
L'acidité de l'huile décolorée le 20 - 04 -
08 est élevée comparée aux autres jours, cela est
lié au changement du dosage de la terre décolorante.
III.3.2. Traces de savon et couleur
Les résultats des analyses obtenus de la couleur (J/R)
et des traces de savon à partir des trois échantillons dans un
intervalle de quatre jours au niveau des deux procédés sont
représentés dans les figures 17,18 et 19.
ppm
100
-20
40
80
60
20
0
MeanPlot(TSJ1 3v*10c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
2 3 4
Etape
TSCJ1
TSEJ1
ppm
300
250
200
150
100
-50
50
0
Mean Plot (TSJ4 3v*10c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
2 3 4
Etape
TSCJ1
TSEJ1
A B
Mean Plot (TSJ16 3v*10c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
260
240
35
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0
-20
2 3 4
Etape
ppm
Mean Plot (TSJ12 3v*10c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
TSCJ1
TSEJ1
ppm
40
30
25
20
15
10
-5
5
2 3 4
Etape
TSCJ1
TSEJ1
C D
TSC: Traces de savon chimique.
TSE: Traces de savon enzymatique. r :
raffinage.
A. 07/07/2007 (r. chimique); 05/04/2008 (r.
enzymatique);
D. 22/07/2007 (r. chimique); 20/04/2008(r.
enzymatique).
B. 10/07/2007 (r. chimique); 08/04/2008 (r.
enzymatique);
C. 18/07/2007 (r. chimique); 16/04/2008 (r.
enzymatique);
Figure17: Évolution des traces de savon en
fonction des étapes du raffinage.
A B
J
J
70
45
40
60
35
50
30
40
25
30
20
20
15
10
10
0
5
JCJ8
JEJ8
JCJ12
JEJ12
Mean Plot (JauneJ8 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
3 4
Etape
Mean Plot (JauneJ12 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95
Conf. Interval
3 4
Etape
J
J
45
55
50
40
45
35
40
30
35
25
30
25
20
20
15
15
10
10
5
5
JCJ1
JEJ1
JCJ4
JEJ4
Mean Plot (JauneJ1 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
3 4
Etape
Mean Plot (JauneJ4 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
3 4
Etape
D
C
E
JC: Unité jaune chimique. JE: Unité jaune
enzymatique.
J
45
40
35
30
25
20
15
10
5
JCJ16
JEJ16
Mean Plot (JauneJ16 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95
Conf. Interval
3 4
Etape
A B
C D
R
R
7
9
8
6
7
5
6
4
5
4
3
3
2
2
1
1
0
0
RCJ1
REJ1
RCJ4
REJ4
Mean Plot (RougeJ1 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
3 4
Etape
Mean Plot (RougeJ4 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
3 4
Etape
R
R
9
7
8
6
7
5
6
4
5
4
3
3
2
2
1
1
0
0
RCJ8
REJ8
RCJ12
REJ12
Mean Plot (RougeJ8 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95 Conf.
Interval
3 4
Etape
Mean Plot (RougeJ12 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95
Conf. Interval
3 4
Etape
Figure18 : Évolution de la couleur
(Unité jaune) en fonction des étapes du raffinage.
A.
E
R
4
7
6
5
3
2
0
1
Mean Plot (RougeJ16 3v*7c)
Mean; Whisker: Mean#177;0.95
Conf. Interval
3 4
Etape
RCJ16
REJ16
07/07/2007 (r. chimique); 05/04/2008 (r.
enzymatique);
B. 10/07/2007 (r. chimique); 08/04/2008 (r.
enzymatique);
C. 14/07/2007 (r. chimique); 12/04/2008 (r.
enzymatique);
D. 18/07/2007 (r. chimique); 16/04/2008(r.
enzymatique);
E. 22/07/2007 (r. chimique); 20/04/2008(r.
enzymatique).
RC: Unité rouge chimique. RE: Unité rouge
enzymatique. r : raffinage
Figure19: Évolution de la couleur
(Unité rouge) en fonction des étapes du raffinage.
Selon les figures 17, 18, 19, les traces de savon et la couleur
de l'huile désodorisée par le procédé enzymatique
et le procédé classique atteignent des valeurs finales
voisines.
Il est à noter que les écarts types importants des
quelques échantillons sont engendrées par des erreurs de
manipulation tel que: Présence de résidus dans le ballon, ou
acétone mal neutralisé.
La démucilagination enzymatique produit des rendements
en huile plus élevés, c'est ce qu'a constaté Southseas,
qui est la première société chinoise ayant adopté
la technologie du raffinage enzymatique, en plus d'un an d'expérience
(Anonyme I, 2004).
Le raffinage chimique d'une tonne d'huile de soja brute
à l'aide de soude caustique produit environ 966 kg d'huile. La
même quantité d'huile brute traitée par
démucilagination enzymatique puis par raffinage physique permet
d'obtenir 978 kg d'huile, le rendement en huile final augmente de 12 kg par
tonne (1,2 %) (Dayton et al., 2004).
La société est parvenue à faire baisser
la teneur en phosphore de l'huile de soja démucilaginée sous le
seuil des 10 ppm, atteignant même des teneurs de 3 ppm, des
résultats comparables à ceux du procédé chimique.
Après décoloration, la teneur en phosphore de l'huile devient
quasiment nulle (Anonyme I, 2004).
La teneur en phosphore de l'huile finale doit être
inférieure à 2 ppm. Après démucilagination
enzymatique et raffinage physique, l'huile contient 0 à 2 ppm de
phosphore, contre 2 à 5 ppm avec le procédé chimique.
Avec le raffinage chimique, les mucilages de la pâte de
neutralisation sont lipophiles, ils attirent l'huile et génèrent
ainsi des pertes estimées à 8 kg par tonne d'huile brute
(Dayton et al., 2004).
De même, depuis que United Oils, qui est une
société égyptienne, a adopté la
démucilagination enzymatique et Lecitase Ultra, en 2003, la teneur en
phosphore de ses huiles avant décoloration n`excède pas 6 ppm. Le
procédé produit des huiles plus stables et des rendements plus
élevés (hausse de 2 %), sans aucun savon (Anonyme III,
2004).
La simplicité d'utilisation de la
démucilagination enzymatique est due à deux raisons principales.
D'un côté, le dosage de la soude caustique dans le
procédé chimique doit être ajusté selon
l'acidité de l'huile brute. Une quantité de soude caustique
excessive peut causer une saponification et des pertes d'huile
supplémentaires. Au contraire, la démucilagination enzymatique
n'exige qu'une faible dose de soude caustique, pour ajuster le pH à 4,5
- 5,2. Cette dose est trop faible pour causer une
saponification. D'un autre côté, la séparation de l'huile
des mucilages est facilitée lors du raffinage enzymatique
(Anonyme I, 2004).
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