10) AUTORITES VALIDANTES
La Direction de la Qualité et le chef de l'huilerie
doivent approuver cette procédure pour qu'elle soit
déclarée valide.
11) DEROGATIONS
Il n'existe pour le moment pas de dérogation connue
à cette procédure. Néanmoins en cas d'absence, le chef
d'huilerie sera remplacé par ses adjoints dans l'ordre de
préséance.
12) INDICATEURS QUALITES
Pour mesurer le résultat des actions de la
procédure, on utilisera comme indicateur le pourcentage
d'enregistrements du Rototherm défectueux. Cela pourra se confirmeravec
le pourcentage des rafles ayant des fruits non détachés à
la sortie de l'égrappoir.
En effet le stérilisateur est équipé d'un
Rototherm qui trace sur du papier approprié un graphe indiquant la
pression en fonction du temps de chaque cycle de cuisson. Ce diagramme a une
allure caractéristique lorsque la stérilisation s'est bien
déroulée. On peut donc se fixer comme indicateur le pourcentage
d'enregistrements de stérilisation non-conformes. De plus lorsque la
stérilisation n'a pas été bonne, des fruits restent
collés sur la rafle à la sortie de l'égrappoir. Donc pour
renforcer notre indicateur, on peut lui adjoindre le pourcentage de
régimes avec des fruits non détachés.
NB : une stérilisation effectuée
dans de bonnes conditions mais avec des régimes verts produit le
même résultat
13) POINTS CLES
Le temps de cuisson doit être donné par le chef
de production et lui seul pourra modifier celui-ci. En cas de modification, le
contremaître et le chef de poste devront le mentionner dans leurs
rapports ainsi que les heures effectives. Les enregistrements de
stérilisation devront à la fin de la bande être
datés et validés par les contremaîtres de fabrication, puis
envoyés au chef de production. Le chef de poste devra porter une
attention particulière à la température, le temps et la
pression de cuisson.
14) INTITULE DE LA PROCEDURE
Le chef de poste de stérilisation et son équipe
reçoivent des régimes à stériliser dans des cages.
Ces cages sont disposées sur un train. Il doivent apprêter le
stérilisateur, et donner le signal au conducteur du manitou de faire
entrer les régimes dans le stérilisateur. En suite ils referment
la porte et démarrent les différents paliers de cuisson. Ils
doivent enregistrer le temps de cuisson. A la fin du temps prévu, ils
purgent le stérilisateur, ouvrent la porte et donnent le signal au
manitou de faire sortir les régimes stérilisés. A la fin
du quart, le chef de poste fait un rapport clair de la stérilisation
indiquant toutes les variations de temps ainsi que les heures correspondantes
et le responsable ayant donné l'heure de changement de ce temps. Il
portera aussi des observations sur tous les problèmes
rencontrés.
15) ORDINOGRAMME OU LOGIGRAMME
Le diagramme ci-dessous exprime de manières
détaillées les actions à entreprendre dans le cadre de ce
processus.
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PROCEDURE DE STERILISATION DES REGIMES
PRHUI.DIB.02
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Date : 26Décembre 2006
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Page
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Objectif du processus : Obtenir 100% de
graphes de stérilisation conforme
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Responsable du processus : contre
maître de production (son nom)
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Données d'entrée :
Régimes frais provenant du carreau Données de
sortie : Régimes stérilisés prêts
à l'égrappage
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Indicateurs
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% de graphe de stérilisation non-conforme obtenu.
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ACTIVITES
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ACTEURS
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COMMENTAIRES
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Arrivée de l'équipe
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Le chef de poste et ses collaborateurs
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A l'arrivée de l'équipe, le chef de poste
vérifie que l'enregistreur du Rototherm est bien remonté, qu'il
dispose d'une bonne plume et d'un bon papier en place. Il vérifie que la
vanne d'admission, la vanne de purge et la vanne d'échappement sont
fermées. Il s'assure aussi qu la vanne de purge continue est à
moitié ouverte. Il s'informe aussi du temps de cuisson auprès du
contremaître.
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Entrée du train dans la marmite
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L'opérateur
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Lorsque tous ces paramètres sont ok,
l'opérateur ouvre la marmite et donne le signal au manitou de faire
entrer le train dans la marmite et il referme la porte.
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Vérification de la pression sur le
manomètre central
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L'opérateur
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L'opérateur s'assure que le manomètre central
indique une pression de la vapeur à l'arrivée de #177;15
barres.
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Début 1ère purge
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L'opérateur
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le chef de poste ouvre la vanne d'admission jusqu'à ce
que le manomètre de la marmite indique 1,5 barres et il la referme.
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Fin première purge
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L'opérateur
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L'opérateur ouvre la vanne de purge. Cette
opération est terminée lorsque le manomètre de la marmite
est redescendu à 0, il referme cette vanne. Cette opération dure
environ 5min.
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A
A
2ième purge
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L'opérateur
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L'opérateur ouvre une fois de plus la vanne d'admission
cette fois jusqu'à atteindre 2 barres sur le manomètre de la
marmite. Il referme la vanne d'admission et ouvre la vanne de purge
jusqu'à ce que le manomètre de la marmite redescende à
0.
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Si + de 20min
Contrôler la vapeur
Contrôle temps
Si= 20min
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Si à la fin de la 2ième purge, le
temps total des 2 purges est au-delà de 20min, cela signifie qu'il n'y a
pas eu suffisamment de vapeur. Le chef de poste informe la chaudière et
le contremaître. Il contrôlera la venue de vapeur sur le
manomètre central et ne pourra continuer le processus que si la pression
dans le manomètre central est revenue à 15barres. Si il a 15
barres, il peut passer à l'étape de cuisson.
NB : le temps d'attente sera ajouté sur le
temps prévu pour la cuisson.
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Démarrage de la cuisson
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L'opérateur ouvre de nouveau la vanne d'admission
jusqu'à obtenir la pression de 3 barres dans la marmite. Il note l'heure
de démarrage et veille de manière stricte à ce que la
pression soit maintenue à 3 barres dans la marmite.
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Fin du temps de cuisson
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L'opérateur
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A la fin du temps de cuisson, l'opérateur purge la
marmite jusqu'à ce que le manomètre de cette marmite indique 1,5
barres. En ce moment, il ouvre la vanne d'échappement et s'assure que la
pression dans la marmite est descendue à 0 barres cela à travers
son manomètre.
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Ouverture du couvercle
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L'opérateur
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Avant d'ouvrir le couvercle, l'opérateur ouvre d'abords
la vanne de sécurité pour s'assurer que la vapeur est totalement
sortie de la marmite. Il ouvre la porte et accroche le train sur le manitou
pour le faire sortir de la marmite. Il s'assure que tous les temps de palier
ont été bien relevés.
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Fin
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Le chef de poste
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A la fin du quart, le chef de poste rédige le rapport
du poste.
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16) DOCUMENTS EXISTANTS
La mise en fonctionnement de cette procédure repose sur
l'exploitation des documents en cours d'utilisation à l'huilerie dont
les intitulés sont :
- Fiche de stérilisation
- Enregistrements du Rototherm.
17) DOCUMENTS A CREER
Pour une bonne application de ladite procédure,
les documents ci après désignés seront crées.
-IMP 01/PRHUI.DIB.02 : fiche de stérilisation
-IMP 02/PRHUI.DIB.02 : enregistrements du Rototherm.
18) DESTINATAIRE DES DOCUMENTS CREES
Tous les documents crées lors de l'application
de cette procédure lorsqu'ils sont dûment remplis seront transmis
au chef de production pour exploitation et archive.
19) DOCUMENTS EXISTANTS A MODIFIER
Tous les autres documents en vigueur concernant la
stérilisation des régimes à l'huilerie sont annulés
et remplacés par ceux de la présente procédure.
-IMP 01/PRHUI.DIB.02 : FICHE DE
STERILISATION
Date............................................../
N° ...........................
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Stérili
sateurs
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Nbre Cages
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Heure entrée
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Heure début palier
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Heure fin palier
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Durée palier
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Heure sortie
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Temps stérilisation
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Cumul cages
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observations
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Signature chef de poste
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Signature contremaître
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Signature chef de production
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7
IV- EVALUATION DE QUELQUES COUTS DE NON
QUALITE.
1- pertes dues à l'arrêt de l'usine pour
maintenance pendant les heures prévues de fonctionnement.
Notre fiche d'acquisition de données nous a aussi
permis d'évaluer le cumul du temps d'arrêt général
de l'usine sur la période du 21décembre au 21 janvier 2007 et le
cumul d'arrêt par poste sur la période sus mentionnée. Pour
évaluer les coûts engendrés, nous allons d'une part
évaluer les pertes dues au travail payé mais non
réalisé car les employés étaient au chômage,
et le volume de production qui aurait du être réalisé
durant cette période. Il en ressort que durant 630 minutes soit 10h 30
minues, l'usine s'est arrêtée sur les 336 heures prévues.
L'huilerie durant ce mois ayant usiné 5037 tonnes de régimes,
nous pouvons trouver la moyenne d'usinage horaire de ce mois qui est de
5037 :336 = 15 tonnes /heures. Cela signifie que l'usine aurait
usiné en 10,5h une masse de 157.5 tonnes de régimes frais. Le
taux d'extraction moyen du mois étant fixé à 20.5%, on
aurait obtenue une masse d'huile = (20.5 x 157.5) /100 = 32.28 tonnes d'huile.
La tonne d'huile se vendant aux grossistes à 430.000f CFA cette huile
aurait une valeur 13.883.625f (treize millions six cent quatre
vingt trois mille six cent vingt cinq francs CFA. A ce montant
nous devons en principe ajouter les frais de transfert de cette huile de
l'usine au dépôt SOCAPORT pour le stockage.
2-Pertes dues aux achats inemployables ou de mauvaise
qualité
a- cas des tubes fluorescents code article
005113
En 2005 l'huilerie a consommé 261 tubes. En 2006
l'huilerie en a consommé 360 soit une différences de 115 tubes.
D'après la fiche de magasin qui accompagne chaque article,
l'unité de ces tubes est de 700.83 f . la consommation en plus est donc
de 700.83 x 115 = 80.595f. A ce montant doit
s'ajouter les frais de transport de chez le fournisseur au magasin, et du
magasin à l'usine.
b- cas des disques à
tronçonner
L'huilerie de Dibombari a reçu du service achat de
novembre à décembre 150 disques à tronçonner. Un
chiffre énorme du au fait que ces disques se cassaient
régulièrement même à l'occasion de leur toute
première utilisation. Nous avons réalisé un model de fiche
de réclamation a adresser au Service Achat. Cette fiche devait permettre
de présenter clairement l'article ainsi que les difficultés qu'il
présente, et surtout le degré de priorité à
accorder au dit article. Cette fiche de réclamation, accompagnée
des échantillons de l'article défectueux a été
renvoyée au service achat pour être retournés au
fournisseur. Le coût d'achat des dits disques est de 970f l'unité.
Soit 150 x 970 = 145.500f. a cette perte devrait en principe
être ajoutés les frais dus à la manutention de l'article
défectueux.
c- cas de la centrifugeuse du laboratoire
Nous nous sommes rapprochés du service achat pour avoir
le prix d'acquisition de cette machine. Le responsable concerné nous a
affirmé que la société a fait importer non pas une mais
quatre appareils du genre pour les 3 autres unités. Il a regretté
de ne pouvoir retrouver les documents d'importation. A défaut de pouvoir
retrouver le site Internet du constructeur, nous avons consulté un autre
site spécialisé dans la vente des instruments scientifiques pour
laboratoire et industries www.laboandco.fr. D'après ce site, cette
centrifugeuse a une valeur de 2986 € Hors Taxe soit sensiblement 2
millions de francs CFA. A ce montant nous devons ajouter en principe le
coût de la taxe et les frais de transport et livraison de la France
à l'huilerie. Le coût d'achat des 4 est au minimum
de : 2.000.000 x 4 = 8.000.000f (Huit millions de francs
CFA)
3 pertes résultant de la non obtention du taux
d'extraction prévisionnel
En fonction des expériences passées, des
investissements pour la remise à neuf des équipements, des
exigences en matière de fonctionnement et de la qualité des
régimes à usiner, la Direction Technique et industrielle a
fixé le taux d'extraction pour le mois de janvier à 19,88%. Ce
pourcentage peut être largement atteint lorsqu'on sait que l'huilerie
n'usine en principe que les fruits de la race de palmier
« TENERA ». Cette race donne un taux d'extraction
d'environs 23%(www.fousdepalmiers.com). Mais faut préciser que les
plantations villageoises qui contribuent à prêt de 30% des
régimes usinés livrent du genre DURA et du genre
TENERA. Le genre DURA donne un taux d'extraction plus
faible(environ 20,2% (www.fousdepalmiers.com). Ainsi nous avons pris
l'ensemble des taux d'extraction journaliers sur le mois concerné. Tous
les taux qui étaient en déca de 19.88%, nous calculions le manque
à gagner pour atteindre le taux escompté. De ce manque à
gagner et à l'aide de la formule du calcul du taux d'extraction nous
avons retrouvé la masse d'huile perdue, que nous avons multiplié
par le prix de vente d'une tonne de cette huile auprès des grossistes.
Cela a donc donné ceci :
- sommes des écarts par rapport à la valeur
cible = 7.17%
- masse totale des régimes usinés durant ces
écarts =3103.8 tonnes
- la masse d'huile perdue est de : (7.17x 3103.8) /100 =
222.48 tonnes
- le montant attendu de la vente de cette huile est de :
222.48 x 430.000 = 95.668.593 (quatre vingt quinze millions six
cent soixante huit mille cinq cent quatre vingt quinze franc)
Le total des coûts engendrés par la non
qualité que nous avons évalué est de :
95.668.593 + 145.500 + 80.595 + 8.000.000 =
103.894.688 (cent trois millions huit
cent quatre vingt quatorze mille six cent quatre vingt huit francs
CFA)
Nous constatons au vu des quelques éléments sur
les quels nous nous sommes penchés que de nombreuses pertes sont
enregistrées régulièrement à la SOCAPALM. Compte
tenu du temps qui nous était imparti, nous n'avons pas pu
étendre suffisamment l'étude. Cette étude si elle est
approfondie permettra de confirmer cette déclaration de Philip Crosby
selon la quelle les coûts de la non qualité représente 20
à 25% du chiffre d'affaire d'une entreprise. Cette perte a elle seule
suffirait à financer une vaste démarche qualité.
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