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Activité zero panne sur ligne de production

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par Frédéric NIAMKE
Institut National Polytechnique Houphouet Boigny - Ingénieur Généraliste  2012
  

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3. Analyse des défaillances

Cette analyse consistera dans un premier temps en une étude A.M.D.E.C des équipements et ensuite une analyse selon l'arbre de défaillance des évènements redoutés ressortipar l'étude A.M.D.E.C7(*)

3.1 Etude A.M.D.EC

3.1.1 Présentation de la méthode

3.1.1.1Définition et objectifs de la méthode

A.M.D.E.C qui signifie Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticité est une méthode prédictive qui permetd'identifier les causes et les effets de la défaillance des fonctions d'un système pour maintenir un taux de service de la finalité « acceptable ».

Cette méthode regroupe deux aspects que sont les aspects quantitatifs et qualitatifs.

· Qualitatif

® détermination des Causes de défaillances

® détermination des Modes de défaillances

® détermination des Effets de ces défaillances

· Quantitatif :

® évaluation fréquence d'apparition de ces défaillances

® évaluation de la maintenabilité

® calcul de la criticité

L'A.M.D.E.C permet donc de faire ressortir les points critique afin de les éliminer, deprévoir un mode de prévention et peut aussi servir de fiche de diagnostic.

3.1.1.2 Les étapes de la réalisation (annexe8)

3.1.2 Application

3.1.2.1 Mis en place du groupe de travail

Pour l'exercice de notre projet, afin d'atteindre nos objectifs, nous avons constitué une équipe de travail constitué de :

Ø Mr Fofana Sehena chef d'atelier de production de la savonnerie

Ø Mr Sako Mamadou chef des mécaniciens

Ø Mr Begue Nicolas mécanicien

Ø Mr Agbalessi Stanislas mécanicien de la ligne Mazzoni 1

Ø Mr Kpodjahon Anani électricien de l'atelier de la savonnerie

Ø Mr Koffi Edward, opérateur de la ligne

Ø Niamké Tanoh Abel F. ,stagiaire

3.1.2.2 Décomposition fonctionnelle des équipements

La réalisation de cette étude s'est faite grâce aux documentations existantes des équipements et avec le concours des agents de maintenance.

Les équipements faisant l'objet de notre étude sont les emballeuses ACMA 381ls et les mouleuses de savons. Les décompositions de ces équipements sontprésentées enannexe 9.

3.1.2.3 Analyse qualitative

A ce stade de l'étude nous avons procédé d'abord au recensement des modes de défaillancesdu système. Par mode de défaillance nous attendons la façon par laquelle le système peut échouer dans l'accomplissement de sa fonction de base. Nous nous somme posé la question suivante : « Que peut-il arriver à notre système ».

Ensuite nous avons recherché les causes c'est-à-dire les anomalies susceptibles de conduire à un mode de défaillance en nous posant la question « Pourquoi cette défaillance est-elle arrivée ? ». Pour nous aider nous avons utilisé la méthode 5M que nous avons utilisé plus haut. En voici un exemple celle de la défaillance photocellule.

Figure 14: 5M photocellule

Enfin nous avons indiqué les conséquences de cette défaillance sur le système en nous posant la question suivante «  Quelles peuvent être les conséquences de cette défaillance ? ».

3.1.2.4Analyse quantitative

Dans cette partie, nous avons cherché à quantifier l'impact de ces défaillances sur le système.

Ø La maintenabilité

On l'estime à l'aide des MTTR (mean time to repair : Moyenne des temps de réparation). Avec des techniciens du service entretien de l'équipe nous avons procédé à la segmentation suivante :

Tableau 9:Classe de maintenabilité

coefficients

Caractéristiques

Temps de réparations(TR)

1

Intervention très difficile

4 H = TR.

2

Intervention difficile

2.5 H < TR= 4 H

3

Intervention délicate

1 H < TR. = 2.5 H

4

Intervention sans difficulté

0 H < TR. = 1 H

Ø La criticité

Plusieurs méthodes existent pour la détermination de la criticité. Pour notre part nous utiliserons laméthodeP.I.E.U bien connu et fiable.Nous présentons en annexe 10 le tableau PIEU et sa grille de d'appréciation.

Nous procédons ainsi pour la déterminationde la criticité.

Ø La fréquence des pannes

Nous avons grâce à l'étude des cahiers PAMCO et surtout de l'expérience des mécaniciens déterminer les classes de fréquence des pannes ces résultats sont dans le tableau suivant :

Tableau 10: classe de fréquence

CLASSES

NOMBRE DE DEFAILLANCES (D)

OBSERVATIONS

A

0 = D = 4

Très improbable

B

5 = D = 9

Improbable

C

10 = D = 14

Possible

D

D = 15

Fréquent

3.1.2.5 Présentation des résultats

Avant cela nous soulignons que pour chaque mode étudié nous avons proposé une série d'action préventive ou curative le concernant.

Nous vous présentons une fiche AMDEC de l'emballeuse ACMA 381 ls.,l'étude complète se trouvant en annexe 8

Equipement : ACMA 381 LS

REF

Désignation

fonction

 

Ø C

F

M

D

Mesures

Ø Modes

Ø causes

Ø conséquences

Prévention

corrections

AC15

Bande d'alimentation savon

Entraine le savon

Ø usure

Ø déchirure

Ø utilisation prolongée

Ø mauvais positionnement ou mauvais centrage

Ø Mauvais guidage

Ø Bourrage de savon

2

A

3

V

Nettoyage périodique tout en respectant les précautions consigné et remplacement périodique des bandes

remplacer

AC16

bandes d'alimentation film

Entraine le film

Ø Usure

Ø déchirure

Ø utilisation prolongée

Ø mauvais positionnement ou mauvais centrage

Ø mauvais guidage du film

Ø Pas d'avancé du film d'emballage

3

A

3

V

Nettoyage périodique tout en respectant les précautions consigné et remplacement périodique des bandes

remplacer

AC17

roulement des rouleaux d'avance du film

Entraine et guide le film vers l'élévateur

Ø Usure

Ø grippage

Ø milieu corrosif

Ø Emploi prolongé

Ø présence de copeaux de savon

Ø Mauvais entretien

Ø Pas de lubrification

Ø Mauvais emballage

Ø Risque de patinage

Ø perte d'emballage

3

A

4

V

Nettoyage périodique et contrôle des ressorts et roulements

Nettoyer avec une solution légèrement détergente

3.1.2.6 Interprétation des résultats

Ø Matrice de criticité

 
 

A

B

C

D

 

Echelle

D'occurrences

Classe

de gravité

Très improbable

Improbable

Possible

Fréquent

4

Sans influence

AC10. A8. A9.SA19.SA20

 
 
 

3

Peu critique

AC5. AC12. AC13. AC16. AC17. A5. A7. AC30. SA2. SA3.SA4. SA9. SA12.SA14.SA16.SA17. SA18. SA22. SA23.SA25. SA28

A0. AC19. SA10. SA13.

 

A2. A4

2

Critique

AC1. A. AC3. AC4. AC6. AC7. AC10. AC14. AC19. SA1. SA2. SA5. SA7. SA8. SA11. SA15. SA21. SA26. SA27

AC9. AC12. A6

A3

AC18.

1

Très critique

SA6. SA7.SA21. SA23. SA24.

 
 
 

1

Très difficile

AC7. AC10. AC14. SA5. SA11

 
 
 

2

Difficile

 

AC8. AC11

A2

 

3

Délicate

AC1. A. AC3. AC4. AC12. AC16. AC19. A8.A9.AC30.SA1. SA2. SA6. SA9. SA16. SA24. SA28

SA10

 

AC18 A4

4

Sans difficulté

AC5. AC6. AC9. AC13. AC17. A5. A7.SA3. SA4. SA8. SA12. SA14. SA15. SA17.SA18.SA19.SA20. SA22. SA25. SA26. SA27

A0 .A1. A6. SA13

A2.

 
 

Maintenabilité

 
 
 
 

Ø Interprétation

La matrice de criticité des deux équipements ayant étéétablie. Les éléments considérés comme les plus critique sont ceux qui apparaissent dans la zone ombré à; savoir le couteau fixe et mobile(AC18).Des défaillances à leur niveau sont des évènements redoutés dont une prise en charge particulière serait bénéfique pour la production.Ils (couteau fixe et mobile)devront doncêtre soumis à une politique de maintenancepréventive conditionnelle, être prédisposé à des mesures de secours, être tenu en stock et enfin recevoir une amélioration de leurs maintenabilité.

* 7 Crée aux Etats-Unis en 1966 par la société Mc Donnell Douglas, l'AMDEC est selon l'AFNOR une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité d'un système.

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La Quadrature du Net