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Activité zero panne sur ligne de production

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par Frédéric NIAMKE
Institut National Polytechnique Houphouet Boigny - Ingénieur Généraliste  2012
  

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10 CHAPITRE2 : Rentabilité du projet

L'activité « zéro panne » que nous avons menée permettra de réduire les tempsd'arrêts occasionnés par les défaillances des équipements. Cette réduction des temps d'arrêts aura unimpact positif sur le volume de production.

Considérons l'une des emballeuses de la ligne la ACMA 1.La cadence nominale de cetteemballeuses : 70 savons / minute.

Les temps d'arrêt de l'emballeuse dû aux pannes est de 551.3 heures or la production de savon de cette ligne s'élève à 2.78tonnes/h

D'où la mise en place de cette activité zéro, pourrais faire gagner à la production plus de 1534.614 tonnes en considérant uniquement cette seule emballeuse.

Figure 17: Gain de production

Cette activité est donc bénéfique pour l'entreprise

11 CONCLUSION

Notre thème consistait à réduire les temps d'arrêt sur la ligne MAZZONI1 en réduisant au maximum les temps d'arrêts dus aux équipements les plus pénalisants.

D'abord nous avons, consulté l'historique des équipements de la savonnerie. L'analyse de ces données nous a permis de savoir que la ligne MAZZONI 1 enregistrait le nombre de temps d'arrêt le plus élevé. Et sur cette ligne, les équipements ayant à leur compte les temps d'arrêt les plus grands sont les emballeuses ACMA 381 LS et les mouleuses SAS.

Ensuite nous avons étudié les causes de défaillances des équipements par la méthodeAMDEC. Cette Méthode nous apermis de faire ressortir les éléments critiques des équipements ainsi que l'évènement redouté associé. A l'aide d'un arbre de défaillance nous avons montré les causes qui pourraient entrainer cetévènement redouté.

En fin à partir de la méthode 5 M réalisé en étude de l'existant et l'étude AMDEC nous avons terminé nos travaux par la proposition d'un plan préventif adapté aux conditions d'exploitations actuelles.

Pour notre part les contraintes critiques qui peuvent empêcher l'implémentation de notre projet est principalement le manque de motivation du personnel. Le service maintenance gagnerait à favoriser la mise en place d'un management motivationnel.

Au terme de notre étude, nous avons la conviction d'avoir appris énormément dans la mesure où nous avons amélioré nos connaissances en maintenance, nos connaissances de l'entreprise et aussi nos connaissances en matière de relationshumaines.

12 Bibliographie

[1] JEAN Bufferne, 2006. Le guide de la TPM Total Productive Maintenance, EYROLLES Editions d'organisation.

[2] JEAN Héng, 2002.Pratique de la maintenance préventive, DUNOD Edition

[3] AKPO Bessekon Paul, Organisation et Gestion de la maintenance, Ingénierie pédagogique, 4eme édition Septembre 2000.

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