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Le transport dans la stratégie de production des grandes entreprises


par Namory DIOMANDE
Ecole Supérieure des Travaux Publics de l'Institut National Polytechnique Félix Houphouet-Boigny - Diplôme d'Ingénieur des Travaux Publics 2007
  

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II.2. La politique d'approvisionnement et le niveau des stocks

La logistique d'approvisionnement est l'ensemble des activités qui ont pour objectif d'assurer la mise à disposition dans les délais souhaités par l'entreprise des références et quantités voulues de matières premières, produits semi-finis, équipements,... dans les meilleures conditions de coût. La réalisation de ce processus implique la définition d'une politique d'approvisionnement (méthode de gestion des approvisionnements, délais livraison, gestion du transport en amont, établissement d'un réseau de fournisseurs, système d'information..).

La méthode d'approvisionnement consiste tout d'abord à fixer une orientation de travail générale en accord avec la politique de l'entreprise puis à recueillir les informations qui permettent de cerner la situation actuelle, afin de fixer des objectifs clairs et précis permettant d'atteindre la politique fixée. La fonction approvisionnement découle directement de deux principes :

· Le taux de service (taux d'approvisionnement sans rupture de stock) ;

· Le niveau de stock.

Ces deux critères sont interdépendants puisque dans l'absolu, pour réduire le risque de rupture, il faut augmenter le stock. Ils sont définis en fonction de la politique générale de l'entreprise. Si l'entreprise a pour stratégie d'offrir un service irréprochable à ses clients, le taux de service imposé à l'approvisionnement sera élevé et s'approchera de 100%. Si la priorité de l'entreprise est la rentabilité avant tout, le niveau de stock à atteindre sera très bas. L'idéal étant de mettre en place un système d'approvisionnement qui permette à la fois de réduire le stock et de maintenir un taux de service élevé. Lorsque ce système est défaillant, on assiste à une mauvaise gestion des stocks dont le diagnostic est le suivant :

- nombre croissant de commandes en retard ;

- augmentation du coût des stocks sans diminution des ruptures de stock ;

- érosion de la fidélité des clients qui se manifeste par un nombre croisant de commandes ou soldes de commandes annulés ;

- grande quantité d'articles résiduels à faible rotation qui hypothèquent la capacité de stockage des autres produits ;

- variabilité très grande de la demande des réseaux de distribution, caractérisée par des annulations ou réductions de commandes, qui perturbe la rotation planifiée par produit dans les entrepôts.

Connaissant les symptômes d'une gestion de stocks inadéquate, beaucoup  de méthodes de réduction des stocks ont été développées. Nous allons voir dans la partie qui suit quelques unes de ces méthodes.

II.2.1. Méthodes d'approvisionnements et de gestion de stocks.

Pour pallier les conséquences néfastes de la mauvaise gestion de stocks et pour l'application de l'organisation juste-à-temps dans l'approvisionnement et la distribution, certaines méthodes ont été élaborées : la méthode du recomplètement périodique, la méthode du stock minimum, l'analyse ABC des stocks, l'analyse prévisionnelle, le MRP (Material Requirement Planning), la gestion informatisée des stocks et le système KANBAN.

Parmi toutes ces méthodes, nous allons développer quelques unes. Cependant, retenons que les résultats escomptés de ces méthodes reposent essentiellement sur une organisation efficace du transport.

La méthode du stock minimum

Ce système consiste non plus à commander à un moment prédéterminé, mais lorsque le stock atteint un seuil. La quantité commandée est en revanche fixée à l'avance.

Il faut déterminer pour chaque article approvisionné :

- Le seuil de commande,

- la quantité fixe à approvisionner.

Le seuil de commande doit être suffisant pour pouvoir couvrir les besoins de la production en attendant la livraison de la commande passée au moment où il est atteint.

Ainsi plus le délai de livraison sera court, plus le seuil de commande sera bas. Ce seuil de commande peut également recouvrir un éventuel stock de sécurité. Concernant la quantité de commande :

- Plus elle est importante, plus elle génère le stock,

- Plus elle est faible, plus elle génèrera un travail administratif dû au plus grand nombre de commandes passées.

La quantité fixée doit être à l'équilibre entre le coût de stockage et le coût administratif de passation de commande. C'est ce que l'on appelle la quantité économique de commande (economic order quantity-EOQ). Elle peut être déterminée approximativement ou, pour plus de précision, calculée pour chaque article stocké.

La quantité économique de commande est la quantité qui permet de minimiser la somme : coût de stockage+ coût de passation.

P : coût de la passation de commande (unité monétaire)

D : demande annuelle (nombre d'unités)

C : coût intrinsèque des stocks annuel en pourcentage des coûts de produit

V : coût moyen d'une unité de stock

Une formule a été mise au point pour calculer cette quantité économique, il s'agit de la formule de Wilson qui permet de valoriser la quantité économique de commande de la façon suivante :

EOQ =

Ce modèle, bien que fort intéressant, doit être pondéré si l'on veut tenir compte des données suivantes :

- Variabilité de la demande,

- Variabilité des délais de réapprovisionnement,

- Fluctuations de prix d'achat et de frais de transport liées aux quantités achetées.

L'analyse ABC des stocks

Le concept de l'analyse ABC (méthode de classification des stocks en catégorie A, B, C) est basé sur le principe de Pareto qui avait constaté au 18e siècle ce qui fut appelé la règle 80/20. Appliquée à la logistique, la première étape de l'analyse ABC est le tri des produits par niveau de chiffre d'affaires ou de préférences par leur contribution à la rentabilité de l'entreprise si ces données sont disponibles. La deuxième étape consiste à vérifier la différence entre articles à faible ou haut volume de transactions.

Le niveau de stock augmente avec le nombre de sites de stockage (centres logistiques). En stockant des articles à faible volume de transaction dans un certain nombre de sites. Chacun de ces centres doit garder un stock de sécurité. Dès lors, si l'on centralise sur un seul site l'ensemble des articles à faible circulation, le niveau de stock total de sécurité sera infiniment plus faible.

Les frais de transport vont néanmoins augmenter lorsque l'on consolide tous les articles à faible volume d'échange sur un site centralisé. Néanmoins le coût logistique total permet de compenser ces frais de transport par un niveau plus bas de coût intrinsèque des stocks, moins de probabilités de ruptures de stock et un niveau de service clientèle amélioré.

Le MRP.

Le MRP est une méthode anglo-saxonne qui signifie Material Requirement Planning, c'est-à-dire le planning des composants nécessaires. Cette méthode à la différence des précédentes est basée sur le besoin futur des produits finis et non plus sur le niveau de stock actuel. Elle consiste à n'approvisionner que ce dont on a réellement besoin. Concernant la connaissance du besoin futur en produits finis, elle est facile à obtenir lorsque le délai de livraison au client est supérieur au délai d'approvisionnement des composants de fabrication. Dans ce cas le calcul des besoins peut être réalisé à la réception des commandes clients. En revanche, lorsque le délai de livraison des clients n'est pas suffisant pour couvrir le temps d'approvisionnement et de fabrication, il convient de réaliser des prévisions de ventes précises, qui permettront d'établir un programme de fabrication. C'est grâce à ce dernier que les besoins en matières premières seront établis. Pour que la méthode du MRP puisse être appliquée, des prévisions fiables doivent être élaborées suffisamment à l'avance pour couvrir le délai de fabrication et le délai d'approvisionnement des différents composants.

II.3.5. Calcul du besoin.

Le calcul du besoin est la phase la plus importante de l'approvisionnement, il faut donc y apporter une attention particulière. Plus le besoin calculé sera proche de la réalité, plus il sera possible de réduire les stocks tout en évitant les ruptures.

Dans le cas d'une gestion par recomplètement périodique et d'une gestion des stocks manuelle, le calcul des besoins se fera sur la base d'un document écrit «  fiche d'évaluation périodique des stocks ». Le comptage du stock permet par comparaison immédiate avec le niveau de recomplètement périodique de déterminer la quantité à commander. Pour simplifier le travail de comptage, il est essentiel que le stock soit très rangé et que tous les articles identiques soient stockés au même endroit. Cette méthode n'est réalisable que si elle concerne un nombre limité d'articles. Elle est particulièrement adaptée à des produits dont le décompte n'est pas facile c'est-à-dire tous les articles pour lesquels l'unité de stockage est supérieure à l'unité de sortie de stock.

Dans le cas d'une gestion informatisée, la gestion par recomplètement périodique diffère selon le type de logiciel. Elle pourra prendre en compte dans chacune de fiches article, le niveau de recomplètement déterminé et la périodicité de commande. Lorsque l'approvisionneur déclenche son calcul de besoins informatiques seuls apparaissent les articles dont la commande est arrivée à échéance. Le besoin est déterminé par la différence entre le niveau de stock actuel, mis à jour en temps réel par le logiciel, et le niveau de recomplètement. Il convient, lorsque cette méthode est utilisée de faire coïncider les dates de commandes des articles en provenance d'un même fournisseur afin de les regrouper. Si c'est le mode de gestion par stock minimum qui est adopté, le calcul de besoins peut se faire aussi manuellement. Dans ce cas, il convient d'identifier physiquement le seuil de recomplètement dans le stock.

Cela peut être fait de différentes façons pourvu que l'identification soit claire et qu'elle convienne au type de conditionnement de la matière. On peut opter pour la division du lieu de stockage de chaque article en deux compartiments. Dans le premier compartiment, sera stockée la quantité correspondant au seuil de commande, dans le second le surplus de stock par rapport au seuil. Les sorties de stock seront systématiquement prélevées dans le second compartiment. Dès qu'il sera vide, le magasinier devra informer l'approvisionneur pour qu'il passe commande. On pourrait même envisager pour les articles gérés de cette manière de confier le passage de commande au magasinier. En attendant la livraison les sorties seront prélevées dans le premier compartiment. En matière de gestion informatisée, le mode de gestion par stock minimum impose d'indiquer sur une fiche article le seuil et la quantité de commande. La gestion de stock en temps réel permet d'identifier les articles pour lesquels le niveau de stock a atteint le seuil de commande. Lorsque le calcul des besoins est déclenché, les quantités de commande des articles qui ont atteint le seuil apparaissent automatiquement. La méthode MRP demande la compilation d'un si grand nombre d'informations qu'elle est très difficilement applicable sans logiciel de Gestion de Production Assistée par Ordinateur. Lorsque l'entreprise dispose d'un tel logiciel il doit, pour être opérationnel et fiable, contenir les informations suivantes :

- fiche de nomenclature indiquant la liste des articles nécessaires à la fabrication de chaque produit fini ;

- chaque fiche article devra être identifiée dans une fiche article indiquant notamment le délai d'approvisionnement, les modules de commande, le stock de sécurité ;

- chaque fiche article devra être reliée à une fiche fournisseur regroupant notamment les informations concernant le fournisseur, nécessaire à la passation de commandes ;

- gestion de stocks de produits finis, sous-ensembles et articles en temps réel ;

- planning des ordonnancements.

Grâce à l'ensemble de ces données, le logiciel calculera le besoin brut de composants en regroupant les articles entrant dans la composition de produits différents. Le besoin net sera déduit en fonction des stocks disponibles. Si un taux de rebut régulier est constaté sur les produits approvisionnés, il sera appliqué au besoin net afin que la quantité exploitable corresponde à ce dernier.

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