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Etude de méthodes d'analyse des historiques de maintenance dans un environnement de forage pétrolier offshore


par Philippe JUNG
CNAM - Ingénieur 2004
  

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10. Etude de la partie qualitative.

Dans les chapitres précédents, nous avons extrait et mis en forme des informations de Maximo, mais sans pour autant leur donner un sens précis. Il s'agit d'informations factuelles dont le sens ne peut être extrait qu'après analyse des chiffres ou du contenu. Elles peuvent donner une information sur le passé, mais rien de précis en ce qui concerne les actions à entreprendre sur les maintenances. L'objectif n'était pas d'obtenir des informations détaillées mais une synthèse permettant d'avoir des tendances.

Ce chapitre tente de répondre au problème qui consiste à détecter les défaillances potentielles à partir des historiques de maintenance de façon à d'éviter les défaillances fonctionnelles futures.

Il existe de nombreuses méthodes plus ou moins élaborées pour obtenir des informations qualitatives à partir des données d'historiques de maintenance. Nous allons examiner les plus répandues et juger de leur intérêt et de la fiabilité des données de Maximo nécessaires pour les obtenir. Certaines parties feront l'objet d'un prototype de rapport. Les prototypes prendront en compte les remarques faites lors de l'expression des besoins initiale. Nous resterons dans la phase d'exploration des solutions et ferons des propositions sur les solutions qu'il faudrait explorer plus avant.

Cette partie devrait plus intéresser les TC ou MSUP que les gestionnaires. En effet, ceux-ci sont plus au fait des problèmes de terrain et plus à même de juger de la valeur des résultats et de leurs implications en terme de maintenance.

A chaque fois, il conviendra de considérer les risques que l'on peut prendre en changeant un plan de maintenance à partie de données statistiques. Plusieurs critères doivent être pris en compte:

- Le calcul des avantages / risques. En clair, quels sont les gains en coûts de maintenance par rapport au risque d'avoir mal interprété les données. Il faut pouvoir évaluer la qualité des données enregistrées au moins sur un lot d'équipements sensibles.

- Il faut aussi savoir si contractuellement on peut outrepasser les préconisations des constructeurs par le simple fait de statistiques internes.

- Pour les équipements engageant la sécurité des installations ou des personnes ou encore l'environnement, ces décisions ne pourront pas être prises au niveau du chantier, mais seulement après discussion avec des experts du domaine et les responsables opérationnels. Cela peut aussi impliquer d'autres interlocuteurs auxquels nous devrons fournir des justificatifs en cas de défaillances liées à des défauts de maintenance.

Qualité de la maintenance et TPM:

Nous avons vu dans la présentation de la TPM que la métrique utilisée pour juger de la qualité de la maintenance était nommée TRS (Taux de Rendement Synthétique).

Cette valeur est le produit de trois résultats appelés respectivement: - Taux brut de disponibilité: B/A.

- Taux de performance: C/B.

- Taux de qualité: D/C.

Chaque valeur peut être exprimée comme suit:

- A "Temps d'ouverture": Est la durée de travail potentiel de la période de calcul. Dans notre cas, nous travaillons 24h/24h tous les jours de l'année.

- B "Temps brut de fonctionnement" = A - Temps d'arrêts planifiés:

Cela pourrait concerner seulement les maintenances, mais en TPM cela concerne aussi tous les autres arrêts normaux pendant lesquels l'outil de production n'est pas actif (programme de production, réunions, maintenance préventive). Toutefois, en pratique même si les maintenances préventives sont planifiées à intervalles réguliers, elles ne sont faites le plus souvent que pendant des fenêtres opérationnelles n'engageant pas d'arrêt.

Dans le cas où elles occasionnent des arrêts ceux-ci ne sont pas distinguables des maintenances préventives normales.

- C "Temps net de fonctionnement" = B - pannes ou moindres performances:

Les pannes peuvent être caractérisées par un rapport de "Downtime" dans le module équipement. On pourrait aussi prendre en compte les temps globaux de pannes calculés à partir des maintenances correctives pour caractériser la moindre performance.

- D "Temps utile de fonctionnement" = C - Non qualité:

Dans la TPM, la non qualité concerne les pièces mises au rebut ou qu'il faut retoucher. Cela inclut aussi le temps perdu lors du démarrage de la production et la mise au point des outils. Il n'existe pas de telles notions dans notre environnement. Il existe bien une notion de tarif journalier réduit à la suite de litiges contractuels (équipement non opérationnel ou manquant, vitesse réduite), mais les chiffres ne peuvent être obtenus de Maximo.

Il faut noter aussi que les heures cumulées des maintenances correspondent au travail de

plusieurs équipes, mais pas d'un équipement seul.

Exemple de calcul:

Sur le chantier PAN, entre le 01 mars 2004 et le 31 mars 2004 = 744 heures. Nous avons eu 1324h de maintenances préventives, 922 heures de maintenances correctives. Nous considérons que la non qualité n'existe pas ou n'est pas calculable.

TRS = (B/A)*(C/B)*(D/C)=(1 324/744)*(922/1 324)*(922/922)=1 .24.

Ce résultat n'a pas un sens précis, car les calculs de temps des maintenances sont calculés sur l'ensemble du personnel de maintenance et non sur des calculs de taux liés à des quantités de fabrication sur une chaîne de production. Il nous faudrait trouver d'autres informations non disponibles dans Maximo ou une autre méthode pour calculer ce rendement.

Nous pourrions remplacer les paramètres temps par des paramètres économiques, mais nous ne disposons pas de ces informations dans Maximo (coût horaire des employés, coûts de l'arrêt ou de moindres performances, coûts du stock...)

Conclusions:

- Nous ne pensons pas qu'il soit possible d'utiliser le taux de rendement synthétique (TRS) comme marqueur de qualité de le TPM en tant que tel dans notre contexte.

- Ce type de marqueur est trop global pour pouvoir donner des informations utiles sur la qualité de la maintenance et les actions à entreprendre.

- Le pourcentage de maintenances préventives par rapport à l'ensemble des maintenances effectuées paraît être un marqueurs plus significatif si il s'agit de n'avoir qu'un chiffre de synthèse. Ce marqueur a déjà été calculé dans le prototype quantitatif.

 

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