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la mise en place de systeme HACCP pour l'eau de table ,et preparation de l'iso 22000

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par taoufik alami
ecole superieure d'agro-alimentaire - ingenieur qualite 2008
  

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introduction

Devant le changement des échanges internationaux que connaît le monde par la globalisation et la mondialisation ,les entreprises surtout agroalimentaires se trouvent face a une concurrence accrue et une exigence du consommateur qui est devenu vigilant vis-à-vis de la qualité sanitaire des produits alimentaire .pour ce la ,il n est plus suffisant de fabriquer des produits en quantité suffisante et en qualité satisfaisante,mais le souci des entreprises agroalimentaires est devenu l assurance de la sécurité alimentaire de leurs produit .

Le système HACCP (Hasard Analyse Critical Contrôle Point) se traduit par analyse des dangers, points critiques pour leurs maîtrises. Cette démarche établie par le codex alimentarus en collaboration avec l OMS, et exigé par La norme ISO 22000 versions 2005 ; à pour objectif de maîtriser tous les dangers alimentaires et par conséquent diminuer les risques des contaminations.

SODALMU, consciente de l'ampleur de la sécurité alimentaire sur la santé du consommateur marocain, elle s'est fixée comme objectif la mise en place d une démarche HACCP pour que tous ses produits soient de qualité nutritionnelle et sanitaire irréprochable puis être certifier ISO 22000 pour assurée la sécurité des produits alimentaires.

Pour cela l entreprise ma confié le sujet « Mise en place de la démarche HACCP »et établir les procédures et les instruction pour faciliter leur deuxième objectif qui est la certification ISO22000 VERSION 2005.

Ce rapport comporte une première partie montre l importance de l eau et la grande question qui se pose pourquoi l eau embouteillée ?et la deuxième partie traitant la mise en place de la démarche HACCP et PRP (programmes pré requis).

I-PRESANTaTION DE LA SOCIETE SODALMU :

Raison sociale

SODALMU

Forme juridique

Société Anonyme

Capital

71 000 000 DHS

Date de création

2001

Date de mise en service

Juillet 2003

Directeur Général

Mlle Naima AMHAL

Effectif

73 dont 47 employés et 26 intérimaires

Domaine d'activité

Production des Boissons Gazeuses et de l'eau de table

Adresse

Km n°7, Route Casa-Marrakech, Z.I, Berrechid

Téléphone

022 53 47 3/40/41

Fax

022 53 47 39

II- L'eau source de vie : L'eau est la substance minérale la plus répondus a la surface du globe terrestre, elle constitue l'hydrosphère, son volume est estimé a 1370 million de Km3, on estime entre 1,5 million de Km3 entre le volume d'eau douce répartie entre les fleuves, les lacs et les eaux souterraines. Les glasses et les calottes polaires représentent 25 millions de Km3, enfin, il y a 50 000 Km3 sous forme vapeur et nuages (Lyonnaise des eaux 2004) C'est le constituant majeur de la matière vivante, il entre en moyenne pour 80 % dans sa composition, chez les animaux supérieures présente entre 60 % et 70 %, l'eau présente plus de 98 % des organismes marins tels que les méduses et certaines algues.

III -L'eau En bouteille : La consommation d'eau en bouteille augmente, en dépit de prix excessivement élevés par rapport à ceux de l'eau du robinet. Pourquoi buvons-nous de l'eau en bouteille? L'eau en bouteille , qu'est-ce que c'est?

1. Environnement social:

L'histoire de l'eau embouteillée, commence avec celle des eaux minérales , déjà connues du

temps des Celtes et des Gaulois pour leurs vertus thérapeutiques et transportées à travers

l'empire européen dans des amphores (vase ancien à deux anses, haut et à col étroit). Tout au

long du XVIe jusqu'au XVIIIe siècle, les porteurs d'eau se multiplient et approvisionnent l'élite

en lui livrant l'eau dans des jarres en terre cuite, lui permettant ainsi de poursuivre sa cure

thermale à domicile. Pour les moins riches, le filtre domestique au sable et gravier ou au

charbon demeure plus accessible pour bénéficier d'une meilleure eau. Son utilisation fut très

répandue dans la seconde moité du XIXe siècle à Paris. Parallèlement, des épidémies

dévastatrices de typhoïde et de choléra, causées par la contamination des puits, amenèrent

plusieurs citoyens à se tourner vers l'eau minérale embouteillée, d'autant plus que le très

respecté Pasteur avait affirmé: "Nous buvons 90% de nos maladies."

Vers 1900, grâce aux progrès de la microbiologie, la purification de l'eau par l'ozone mit fin à

l'utilisation des filtres de même qu'au métier de porteur d'eau, en Europe. Les porteurs d'eau

existent toujours en Afrique. Il faudra cependant attendre la fin de la Seconde guerre mondiale

pour que l'eau minérale se débarrasse de son image de "remède".L'explosion de la

consommation d'eau embouteillée principalement en Europe se fait immédiatement après la

guerre 39-45. Suite à d'intenses bombardements, les canalisations et aqueducs furent mis à dure

épreuve, il fallait donc livrer l'eau dans des contenants. En général, l'augmentation de la

consommation d'eau embouteillée est intimement liée au développement rapide de la société occidentale, à l'urbanisation, à la dégradation de l'environnement, au progrès technique et à

l'élévation du niveau de vie (Auby, 1994)

2. Pourquoi l'eau en bouteille ? Les besoins individuels en eau de boisson sont estimés à environ 2 litres par jour pour un adulte et un nombre croissant de personnes se tourne vers les eaux de bouteille pour répondre à une partie ou à l'intégralité de ces besoins individuels quotidiens. Les eaux en bouteille sont perçues comme étant plus sûres et de meilleure qualité .Dans les pays industrialisés, les consommateurs cherchent à retrouver la sécurité alimentaire perdue suite aux nombreux scandales de l'agroindustrie et dans les pays en développement, ils cherchent à se protéger contre les maladies hydriques. Même dans les pays bénéficiant d'un accès à une eau de boisson sûre, les consommateurs préfèrent parfois dépenser jusqu'à 1000 fois plus pour boire de l'eau en bouteille. La consommation d'eau en bouteille progresse régulièrement dans le monde depuis une trentaine d'années (marocentreprendre.com). Au sein de l'industrie de l'alimentation et des boissons, le secteur des eaux en bouteille est le plus dynamique: la consommation dans le monde augmente, en moyenne, de 12% par an, en dépit du prix excessivement élevé de l'eau en bouteille par rapport à l'eau du robinet.


· Mémoire collective du passé

Le souvenir des épidémies du XIX siècle a longtemps persisté, de même que celui des

épidémies de fièvre typhoïde de Montréal en 1910, et encore récemment on pouvait lire: "Une

catastrophe comme celle de Walkerton pourrait se produire au Québec" (1). La mémoire

collective n'a toujours pas oublié cet incident survenu en 2000, où l'eau contaminée à la bactérie

Escherchia coli avait fait 2300 infectés et 7 morts. Et celui de Fès et khribgha et leur région en

2007(Edition électronique de l'Economiste /acme_eau .org .et le journal almassae du 09/2007)


· Dégradation de l'eau du robinet :

Le vieillissement et l'interconnexion des réseaux de distribution altèrent l'eau d'origine. Selon

les jours, les saisons et la place, l'eau que reçoit le consommateur a une odeur, une couleur et

un goût différents. Si le goût du chlore en incommode plusieurs, il serait réducteur d'avancer

qu'une eau municipale présentant des qualités organoleptiques supérieures provoquerait un

engouement pour l'eau du robinet.


· L'urbanisation :

Dans les années 70 du siècle précèdent, le développement rapide de nouvelles villes a exigé une prompte extension du réseau de distribution, entraînant une baisse de la qualité de l'eau. A cause de manque de maintenance et de contrôle régulier de ces canalisations.


· Le PET : (polyéthylène téréphtalate), PP (polyprophyléne), PVC (polychlorure de vinyle)

Le plastique a allégé jusqu'à 15 fois le poids des emballages, facilitant ainsi l'achat et le transport de l'eau embouteillée.


· Les nouvelles classes sociales :

Le boom du secteur tertiaire a entraîné un mode de vie plus sédentaire, d'où la nécessité de surveiller ses habitudes alimentaires. La bouteille d'eau s'est imposée dans les bureaux et lors des repas d'affaires. La boisson des cadres "Yuppies" fut vite adoptée par les employés comme symbole de réussite sociale.


· Un besoin de nature : Le citadin pressé retrouve dans l'eau embouteillée, pure et sans additifs, sa dose de nature.


· Rester en forme :

On ne boit plus l'eau minérale et embouteille pour se soigner, mais pour rester en forme, mince et équilibré; un message qui rejoint particulièrement les femmes.


· Le rôle de la publicité :

La publicité a aidé l'eau minérale à se défaire de son discours paramédical et à se positionner comme boisson haut de gamme en empruntant des images au sport, à la pureté, à l'effort et à la réussite sociale.


· Le packaging

Les petites bouteilles individuelles de 500ml, sont très appréciées pour leur côté pratique. De plus, pour attirer le consommateur, des bouteilles au design séduisant ont vu le jour grâce aux possibilités du PET (polyéthylène téréphtalate)


· Environnement économique

Qu'est-ce qui pousse le consommateur à acheter un litre d'eau embouteillée alors qu'il peut avoir mille litres d'eau courante pour le même prix? Poser la question, c'est y répondre: même mille fois plus élevé, le prix de l'eau embouteillée est encore perçu comme très accessible. C'est donc dire que les coûts de production sont minimes si l'eau peut être vendue aussi "bon marché". Par contre, l'embouteillage de source naturelle doit se faire dans un plus grand respect de la nature. L'épuisement des aquifères et la pollution affecteraient directement l'entreprise, qui doit se fixer un plafond de production annuelle... en théorie.

3. Quels sont les différents types d'eaux en bouteille ? Cependant il y a différents types de l eau que les industries puissent mettre en bouteille

Tableau 1 : les différents types d'eaux en bouteille

Eau minérale naturelle

Eau souterraine protégée contre les risques de pollution, caractérisée par un niveau constant de minéraux et d'oligo-éléments. Cette eau ne peut pas être traitée et aucun minéral ou élément exogène, tels que des arômes ou additifs, ne peut lui être ajouté.

Eau de source

Eau provenant d'une formation souterraine et s'écoulant naturellement à la surface de la terre. L'eau de source ne peut être captée qu'à la source ou par l'intermédiaire d'un sondage pratiqué dans la formation souterraine qui alimente la source. Des eaux recueillies auprès de différentes sources peuvent être commercialisées sous une même marque.

Eau purifiée

Eau souterraine ou de surface traitée pour s'adapter à la consommation humaine. Seuls la façon dont elles est distribuée (dans des bouteilles plutôt que par l'intermédiaire d'un réseau d'approvisionnement) et son prix élevé la différencient de l'eau du robinet.

Eau gazeuse

Eau traitée à laquelle on ajoute parfois du CO2 afin qu'elle présente la même teneur en gaz carbonique que lors du captage à la source (à ne pas confondre avec les sodas, eaux de Seltz ou sodas toniques).

Eau de Puits

Eau recueillie grâce à un trou creusé dans le sol pour capter l'eau d'une formation aquifère.

L'appréciation de l'eau du robinet et de l'eau embouteillée repose en partie sur une question de perception. La confiance, la crainte, le goût, bref tous les comportements que nous adoptons vis-à-vis de l'eau se rattachent à cette faculté de l'intelligence qui permet à l'esprit de se représenter une réalité. Il est évident que la meilleure eau du monde, en terme de goût, est celle que nous avons bue à partir de notre naissance jusqu'à l'âge de 10 ans. Une eau sans goût n'existe pas, puisque les minéraux contenus dans l'eau diffèrent d'une région à l'autre.

L'image et l'appréciation de l'eau du robinet sont largement influencées par l'industrie de l'eau embouteillée. Dans toute l'histoire des boissons, le phénomène de l'eau embouteillée est celui ayant connu le taux de croissance le plus élevé. Même dans des régions où l'eau est propre à la consommation, la demande pour l'eau embouteillée est en hausse.

4. Qui boit l'eau en bouteille et d'où vient-elle?

Consommation d'eau en bouteille dans le monde en 1999, en litres par an et par personne et en %.

Source: Bottled Water: Understanding a social
phenomenon, étude consacrée au phénomène de société des eaux en bouteille, commandée par le Fonds mondial pour la nature (WWF).

5. Le marché mondial de l'eau en bouteille

( www.earthpolicy.org/Updates/2006/Update51_data.htmè)

Le marché mondial des eaux en bouteille représente un volume annuel de 89 milliards de litres, soit un montant estimé à 22 milliards de dollars des Etats-Unis.

75% du marché mondial est contrôlé par des entrepreneurs établis localement.

Plus de la moitié (59%) de l'eau en bouteille consommée dans le monde est de l'eau purifiée;

eaux minérales et eaux de source composent les 41% restants.

Alors que l'eau en bouteille est prélevée auprès de sources protégées (à 75% dans des formations aquifères et des sources souterraines), l'eau du robinet provient principalement des lacs et des cours d'eau.

Augmentation annuelle de la consommation d'eau en bouteille, par région.

Source: Bottled Water: Understanding a social phenomenon, étude consacrée au phénomène de société des eaux en bouteille, commandée par le Fonds mondial pour la nature (WWF).

6. La consommation d'eau en bouteille ( www.earthpolicy.org/Updates/2006/Update51_data.htm)

La consommation mondiale annuelle moyenne d'eau en bouteille s'élève à 15 litres par personne. Les habitants d'Europe occidentale, qui sont les principaux consommateurs, absorbent près de la moitié des eaux en bouteille du monde, soit une moyenne de 85 litres par personne et par an.

Les marchés les plus prometteurs sont l'Asie et le Pacifique, où l'augmentation annuelle a atteint 15% entre 1999 et 2001.

En Europe, avec une moyenne de 107 litres par personne et par an, les plus grands consommateurs d'eaux en bouteille sont les Italiens. Aux Etats-Unis, 57% des Américains boivent régulièrement de l'eau en bouteille.

AU MAROC le marché de l'eau en bouteille : le secteur des eau en bouteille connaît une véritable expansion, avec une consommation de 4 à 5 litres par habitant et par an, Ce marché connaît cependant une croissance annuelle de l'ordre de 6%. L'eau en bouteille est encore perçue comme un produit cher. Elle est d'ailleurs considérée fiscalement comme un produit de luxe, les taxes représentant 33 à 35% du prix de vente, qui se situe aux alentours de 5.5 dh la bouteille d'un litre et demie.

Première partie :

Concept HACCP

L'hygiène alimentaire est l'ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. Le CODEX alimentarius a publié depuis 1969 sa première édition du "Code d'usages international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire -CAC/RCP-1". Depuis, le code a subi plusieurs révisions : en 1979, en 1985, 1997 et 2003 .L'édition du 2003 est celle qui est actuellement en vigueur et elle est intitulée : Code d'usages international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire - CAC/RCP 1-1969, Rév. 4 (2003). Les Principes généraux d'hygiène alimentaire jettent des bases solides qui permettent de garantir l'hygiène des aliments et ils doivent être, au besoin, utilisés en conjonction avec chaque code spécifique d'usages en matière d'hygiène, ainsi qu'avec les Directives régissant les critères microbiologiques. Ils s'appliquent à la chaîne alimentaire depuis la production primaire jusqu'à la consommation finale, en indiquant les contrôles d'hygiène qui doivent être exercés à chaque stade. Afin d'accroître la sécurité des aliments, il est recommandé d'utiliser chaque fois que possible le système HACCP, tel qu'il est décrit dans le Système d'analyse des risques - points critiques Pour leur maîtrise (HACCP) et Directives concernant son application. Les exigences en matière d'hygiène qui s'appliquent aux établissements de transformation des denrées alimentaires sont communément appelées "Programmes Préalable (PP)" ou "Programmes Pré requis (PPR). En effet, ces programmes doivent fonctionner dans un système de produit avant que le système HACCP ne soit appliqué. Si ces programmes ne fonctionnent pas correctement, la mise en place de l'HACCP sera compliquée et aura Pour résultat un système lourd et bureaucratique. Les programmes préalables (PP) ou encore programmes pré requis (PRP) sont généralement regroupés dans six rubriques :

1 Des locaux

2 Transport et stockage

3 Equipements

4 Personnel

5 Assainissement et lutte contre les nuisibles

6 Procédure de rappel (Retrait)

Selon les recommandation pour les programmes préalable (situer dans le projet de la norme ISO2200) l'organisme et libre de choisir les critères permettant de classer les PRP en programmes d'infrastructure et de maintenance et PRP opérationnel .

I-le système HACCP

I.1. Description du HACCP :

Le système d'Analyse des dangers, maîtrise des points critiques (HACCP), est une méthode qui permet d'identifier les dangers et de calculer les risques potentiels pour l'innocuité d'un aliment dans le but d'établir des mesures pour les maîtriser. Elle est destinée à la maîtrise de risques dans les différents maillons de la chaîne alimentaire, depuis la production primaire jusqu à la consommation.

Le système HACCP pour l'innocuité des aliments a été créé à la suite d'une initiative conjointe de l'Agence Spatiale Américaine (NASA), les laboratoires de l'Armée des États Unis et la compagnie d'aliments Pillsbury ; vers la fin des années 1960 et le début des années 1970, tous les trois ont commencé à l'appliquer dans la production d'aliments " sans défauts " destinés aux programmes spatiaux de la NASA et par la suite, ils l'ont présenté officiellement en 1971 pour être discuté pendant la Conférence Nationale de Protection d'Aliments aux États Unis. Après ce début, l'acceptation du HACCP s'est accrue dans ce pays en 1973 et 1974, à cause du risque de botulisme dans les champignons en boîte, son emploi dans les aliments en boîte de basse acidité étant devenu routinier, jusqu'à être conseillé dans les années successives comme méthode d'élection pour assurer l'innocuité des aliments ; démontrant ainsi son utilité non seulement dans les grandes industries, mais aussi dans les moyennes et les petites, dans les stands mobiles d'aliments sur la voie publique et même dans les cuisines domestiques.

Le système HACCP est un instrument destiné à évaluer les dangers et établir des systèmes de maîtrise axés sur la prévention au lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle a posteriori du produit fini. Tout système HACCP est à même de subir des adaptations et des changements, compte tenu notamment des progrès réalisés en matière de conception de l'équipement, des procédures de fabrication ou de l'évolution technologique.

Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la production au consommateur final. Outre le renforcement de la salubrité des aliments, les avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l'application du système HACCP peut aider les services réglementaires dans leur tâche d'inspection et favoriser le commerce international en renforçant la confiance à l'égard de la salubrité des aliments.

Pour être appliqué avec succès, le système HACCP requiert l'engagement sans réserve et la participation pleine et entière des gestionnaires et de l'ensemble du personnel. L'application de ce système doit également être entreprise dans un esprit d'équipe. L'équipe doit être constituée de personnes ayant la compétence requise, telles que agronomes, vétérinaires, personnel de production, microbiologistes, spécialistes de la santé publique, spécialistes de la technologie alimentaire, chimistes et ingénieurs selon les besoins de l'étude particulière. L'application du système HACCP est compatible avec la mise en oeuvre des systèmes de gestion de la qualité, tels que ceux mentionnés dans les normes de la série ISO 9000. l HACCP est le système approprié pour assurer de la salubrité des aliments à l'intérieur de ces systèmes.

I.2. AVANTAGES

Les avantages du HACCP se traduisent pour celui qui produit, élabore, commercialise ou fait le transport des aliments dans une réduction de réclamations, de retours, de re-processus, de rejets ; pour l'inspection officielle dans une diminution dans la fréquence des inspections et une épargne des ressources ; et pour le consommateur dans la possibilité de disposer d'un aliment inoffensif.

L HACCP est compatible avec de systèmes de contrôle complet de la qualité, ce qui signifie que l'innocuité, la qualité et la productivité vont de pair avec les avantages d'une plus grande confiance du consommateur, un plus grand profit pour l'industrie et des meilleures rapports entre tous ceux qui travaillent dans le but commun d'améliorer l'innocuité et la qualité des aliments ; tout cela implique un avantage évident pour la santé et l'économie des pays. Ces considérations expliquent l'importance de la méthode HACCP dans le commerce international d'aliments. Il faut reconnaître, en outre, sa valeur inappréciable pour la prévention des maladies transmises par les aliments, aspect de la plus grande importance pour les pays en voie de développement qui doivent subir le poids de ces dernières et la limitation chaque fois plus pressante des ressources destinés au contrôle de l'innocuité des aliments.

II-Les principes HACCP

Le système HACCP permet d'identifier le ou les dangers spécifiques, de les évaluer et d'établir les mesures pour les maîtriser. Le système repose sur les sept principes suivants :

Principe 1 : Procéder à une analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire, à tous ses stades, depuis la culture ou l'élevage jusqu'à la consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la distribution. Evaluer la probabilité d'apparition du ou des dangers et identifier les mesures nécessaires à leur maîtrise.

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers.

Principe 3 : Etablir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP est maîtrisé.

Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP grâce à des tests ou a des observations programmées.

Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en oeuvre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.

Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des procédures complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant l ensemble des procédures et des enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.

L'application des principes du système HACCP doit être précédée du respect des principes généraux d'hygiène alimentaire et des codes d'usage des produits appropriés.

Pendant l'identification, l'évaluation des dangers et les opérations ultérieures pour la conception et la mise en oeuvre du système HACCP, il y a lieu de prendre en compte l'impact d'éléments tels que matières premières, ingrédients, Bonnes Pratiques de Fabrication ainsi que le rôle joué par des procédés de fabrication dans la maîtrise des dangers, la destination finale vraisemblable du produit, les populations de consommateurs à risque et les preuves épidémiologiques relatives à la salubrité des aliments.

L'objectif du système HACCP est de mettre l'accent sur les actions de maîtrise à exercer au niveau des CCPs. La reconception de l'opération doit être envisagée lorsqu'un danger est identifié et qu'aucun CCP n'a été établi.

L'application du système HACCP doit se faire sur chaque procédé pris séparément. Les CCPs identifiés pour tout exemple donné dans tout Code d'usages en matière d'hygiène du Codex peuvent ne pas être les seuls CCPs identifiés pour une application spécifique ou peuvent être de nature différente.L'application du système HACCP doit être révisée et les changements nécessaires effectués lors de toute modification apportée au produit, au procédé ou à toute étape de la production.

Lors de l'application du système HACCP, il importe de faire preuve de souplesse en fonction du contexte particulier de l'application.

III-Mise en place et gestion d'une étude HACCP

III.1.Gestion d'une étude HACCP :

L'application des principes du système HACCP requiert l'exécution des tâches suivantes, identifiées dans la séquence logique d'activités pour l'application du système HACCP, et programme pré requis.

III.1.1. Constituer l'équipe HACCP :

Constituer une équipe pluridisciplinaire, possédant les connaissances spécifiques et l'expérience appropriée du produit considéré. Si une telle équipe expérimentée ne peut être obtenue sur place, il convient dans ce cas de s'adresser à d'autres sources pour obtenir des avis d'experts.

III.1.2. Décrire le produit :

Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée.

III.1.3. Identifier l'utilisation prévue :

L'utilisation prévue doit être fondée sur l'utilisation escomptée du produit par l'utilisateur final ou le consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas particuliers, les groupes vulnérables de la population (par exemple, restauration collective au sein d'institutions).

III.1.4. Elaborer un diagramme de fabrication :

Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP a une opération donnée, il convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures à l'opération en question.

III.1.5. Vérification sur place du diagramme de fabrication :

L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant.

III.1.6. Lister tous les dangers éventuels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et lister toutes les mesures destinées à maîtriser les dangers identifiés (Principe 1) :

L'équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger biologique, chimique ou physique dont l'apparition peut être logiquement envisagée à chacune des étapes.

L'équipe HACCP doit effectuer une analyse des risques pour déterminer les dangers qui sont de nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables soit essentielle au regard de la salubrité du produit alimentaire.

L'équipe doit ensuite envisager les mesures de maîtrise susceptibles d'application à chaque danger, le cas échéant, qu'il y a lieu de prendre.

Plusieurs mesures de maîtrise peuvent être nécessaires pour maîtriser un danger donné et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure de maîtrise.

III.1.7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (Principe 2) :La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP et PRP peut être facilitée par l'application d'un "arbre de décision" qui présente une approche de raisonnement logique. L'arbre de décision doit être appliqué avec souplesse. Il peut servir de guide pour déterminer les CCP et/ou LES PRP. Une formation aux tâches d'application des arbres de décision est recommandée.

Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour assurer la salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le procédé doivent donc être modifiés à cette étape, ou à tout autre stade antérieur ou ultérieur, en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise.

III.1.8. Etablir les limites critiques pour chaque CCP (Principe 3) :

Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des dangers. L'identification de ces points critique nécessite la création d'un arbre décisionnel .Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée. Parmi les critères fréquemment utilisés, on note les mesures de température, de temps, d'humidité, de pH, de taux de chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que l'aspect visuel et la texture.

III.1.9. Etablir un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4) :

La surveillance correspond à la mesure ou à l'observation programmée d'un CCP par référence à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être telles qu'elles permettent de déceler toute perte de maîtrise des CCPs. Par surcroît, la surveillance doit, idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques. Les résultats des opérations de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant. Si la surveillance n'est pas continue, le nombre et la fréquence des opérations de surveillance doivent être suffisants pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des CCPs doivent être réalisées rapidement dans la mesure où elles correspondent à des contrôles en direct pour lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais analytiques. Des mesures physiques ou chimiques sont souvent préférées aux analyses microbiologiques à cause de la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles peuvent souvent attester de la maîtrise des caractéristiques microbiologiques du produit. Tous les enregistrements et les documents associés à la surveillance des CCPs doivent être signés par la ou les personnes réalisant les opérations de surveillance et par la ou les personnes de l'entreprise chargée(s) d'interpréter les résultats.

III.1.10. Etablir les actions correctives (Principe 5) :

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent. Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les dossiers HACCP.

III.1.11. Etablir des Procédures de Vérification (Principe 6) :

Il s'agit d Etablir des procédures pour s'assurer que le système HACCP fonctionne correctement. Des méthodes de suivi et de vérification des procédures et des tests, y compris l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le système HACCP. Les activités de vérification comprennent par exemple :

- L'examen du système HACCP et de ses documents ;

- l'examen des écarts et la destination donnée aux produits;

- la confirmation que les CCPs sont bien maîtrisés ;

- la revalidation des limites critiques établies.

III.1.12. Etablir un système d'enregistrement et de documentation (Principe 7) :

Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système HACCP. Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes doivent être documentées et ces documents doivent être réunis dans un manuel. Les enregistrements concernent par exemple : la sécurité des produits ; la transformation ; le conditionnement ; l'entreposage et la distribution ; les dossiers relatifs aux écarts ; les modifications apportées au système HACCP.

III.2. Formation : La formation du personnel des industries, des pouvoirs publics et des universités aux principes du système HACCP et à ses applications ainsi qu'une meilleure information des consommateurs sont des éléments essentiels pour la mise en oeuvre effective du système HACCP. La coopération entre les producteurs primaires, l'industrie, la distribution, les organisations de consommateurs et les autorités responsables revêt une importance capitale. Toutes les facilités doivent être données pour une formation conjointe du personnel de l'industrie et des autorités chargées du contrôle afin d'encourager et d'entretenir un dialogue

permanent et de créer un climat de compréhension pour la mise en oeuvre pratique du système HACCP.

Deuxième partie :

Dangers BCP et leurs maîtrises

I-Types des dangers :

1-Dangers microbiologiques :

Un danger microbiologique existe quand il y a présence de micro-organismes ont lieu qui sont soit indicateurs (pas de risque direct à santé), ils indiquent la présence d'un danger potentiel de dégradation (effet sur la qualité du produit alimentaire), soit toxiques qui constituent un dangers réel. Les micro-organismes présentant des dangers pour la santé ont été divisés en 4 groupes :

Sévère : dangers pour la santé. Modéré : dangers directs avec une étendue potentielle extensive. Modéré : dangers directs avec une étendue limitée. Basse : dangers directs.

2-Dangers chimiques:

Ils proviennent de l'usage de divers produits chimiques en plusieurs points sur la chaîne de production alimentaire.

Tableau 2:divers produits chimiques utilise au cour de la chaîne de production

Motif de l'utilisation

Types de produits chimiques

Culture

Pesticides, herbicides, défoliants

Elevage de bétail

Hormones de croissance, antibiotiques

Production

Additifs alimentaires, agents de transformation

Entretien industriel

Lubrifiants, peintures

Hygiène industrielle

Produit de nettoyage, agent désinfectant, pesticide

Les produits chimiques nocifs sont classés suivant deux principales catégories :

Substances interdites (sels de cobaltous, dulcine...).

Substances toxiques et délétères dont la présence est inévitable (Pb,Cd...).

3-Dangers physiques:

Les dangers physiques créent généralement des risques pour un seul individu ou un petit nombre d'individus. Un danger physique est tout objet étranger ou matière superflue ne se trouvant pas normalement dans la nourriture (ex : métal, verre...).

II- Maladies d'origine alimentaire :

1-Intoxication :

Causée par les toxines par les micro-organismes et par la réaction du corps à ces toxines.

2-Infection :

Causée par de micro-organismes pathogènes pénétrant et colonisant le corps et par la réaction de ce dernier à ses organismes.

3-Toxi-infection :(en langage courant, une intoxication alimentaire)

Est une maladie, souvent infectieuse et accidentelle, contractée suite à l'ingestion de nourriture ou de boisson contaminées par des agents pathogènes qu'il s'agisse de bactéries, virus, parasites ou de prions. Pour les maladies d'origine alimentaires provoquées par l'ingestion de produits non- comestibles ou toxique (intoxications médicamenteuses, métaux lourds, empoisonnement, champignons vénéneux, des produits chimiques), on parle seulement d'intoxication alimentaire.

III- Contrôles et prévention des maladies alimentaires :

1- Contrôles :

Ils consistent à prendre en considération les paramètres suivants :

critères microbiologiques pour les matières premières et les ingrédients.

Facteurs de conservation de l'aliment (pH, T°...).

Application de temps/température (stockage, congélation...)

Pratique de manipulation des aliments.

Hygiène des employés.

Indication d'utilisation au consommateur

Entreposage, pratiques de distribution.

2- Prévention :

La prévention exige un certain nombre d'instructions qui sont les suivantes :

adhérer aux réglementations des bonnes pratiques de production.

Détruire les agents de maladies d'origine alimentaire.

Eviter le développement de ces agents.

Stocker à des températures adéquates.

Bien cuire les aliments.

Suivre une bonne hygiène personnelle.

Eviter les causses de contamination secondaire

Troisième partie :

Application pilote de la méthode HACCP

au système de production de l'eau de table MAZINE à SODALMU « Application de cette démarche à SODALMU

Introduction :

La méthode HACCP est une structure, un cadre qui permet de recenser de façon systématique et rigoureuse les risques - associés à des paramètres ayant un impact sur la santé du consommateur

- puis de les hiérarchiser. Cette étude est réalisée, en identifiant de façon précise le produit consommé : eau de table MAZINE élaborée à partir d'une eau brute.

1. L'équipe de HACCP :

Avant de procéder à l'élaboration du manuel HACCP, il est important de former les membres de l'équipe HACCP aux bonnes pratiques de fabrication et l'application du système HACCP. L'équipe HACCP est constituée des membres suivants :

* le responsable qualité.

* le responsable de production

* Un responsable de laboratoire.

* chefs d'équipes.

* Le responsable de la maintenance.

* Le responsable du magasin. Chacun des membres de l'équipe HACCP est responsable de l'exécution de ou des éléments relevant de ses compétences sous la supervision du manager qualité et du directeur technique. Quotidiennement, le manager qualité valide toutes les actions qu'il juge nécessaire d'entreprendre pour la mise en oeuvre du programme en privilégiant toujours les actions qui sauvegardent la qualité et la salubrité du produit. Au besoin, le conseiller technique est consulté pour apporter un avis scientifique et technique concernant les divers aspects de l'application du programme HACCP. La communication entre les différents membres de l'équipe est conçue de façon à permettre une rapidité et une complémentarité des interventions .Le ou les membres qui devront être informés du résultat d'analyses ou des contrôles sont identifiés sur les documents et consultés rapidement pour prendre les mesures qui s'imposent.

2. Description de l'eau MAZINE:

L'eau MAZINE est un liquide inodore et sans goût. Elle a une teinte bleue (bleuâtre), qui peut être perçue uniquement lorsqu'elle forme une couche épaisse. Les paramètres organoleptiques, physicochimique, et bactériologiques.

Tableau 3, exigences spécifique des contrats avec les collectivités.

Paramètres

Valeur maximale admissible

1) facteurs organoleptiques

 

Odeur à 25°C

3

saveur à 25°C

3

Turbidité (NTU)

550

2) facteurs physico-chimiques

 

pH

6-7

Conductivité en uS/cm

400-550

Minéralisation

15%

Dureté total en °F

4-6

Mg en mg/l

9.72

Potassium en mg/l

1

CHLORURE en mg/l

88.75

Sulfates en mg/l

20.55

Calcium en mg/l

11.22

Nitrates en mg/l

3.42

Bicarbonates en mg/l

42.70

4) facteurs bactériologiques

 

Coliformes totaux/100ml

0

Coliforme fécaux/100ml

0

Germes totaux à22°C/100ml

20

Germes totaux à 37°C/100ml

100

Pseudomonas

0

3. Utilisation de l'eau de table MAZINE :

L'eau de table MAZINE est destinée à la restauration et à la consommation. Ainsi une utilisation anormale comme la consommation d'eau chaude et consommation de congélation des glaçons. Et pour l'utilisation particulière par des clients sensibles surtout les malades et pour les bébés.

3. Diagramme de production de l'eau potable :

Le diagramme de la figure 1 montre les différentes étapes par les quelles passe la production de MAZINE :

Bâche d'eau Eau de ville

Déchloration par méta bisulfite

Re minéralisation de l'eau

Osmose inverse

Chauffage

Etiquettes + colle Films rétractables

Films étirables

23

Stockage

Figure 1 : Diagramme de fabrication

5. Confirmation du Diagramme de production sur site :

Le responsable qualité et les membres de l'équipe HACCP doivent vérifier sur site le diagramme de production pour le vérifier.

6. Identifier les dangers et mesures préventives :


· Objectif: identifier de manière exhaustive et hiérarchiser.

1 Les dangers.

2 Les causes de dangers.

3 Estimation de taux de risques.

4 liste des mesures préventives.


· Estimation du taux de risques:

Pour l'estimation du taux de risque on se réfère à quatre critères : fréquence, gravité,

détection et criticité, on classe les risques selon des niveaux, tel que le montre le tableau 3

Tableau 3 : montrent comment classé les risques selon des niveaux

Critère

Niveau

Signification

 

1

Très rare

 

2

Rare

Fréquence (F)

3

Fréquente

4

Très fréquente

 

1

Dangers détectables

 

2

Dangers difficiles à détecter

Détection (D)

3

Dangers très difficiles à détecter

4

Dangers n'est pas apparent

 

1

Mineure : le client ne s'en aperçoit pas de conséquence sur la production

 

2

Significative : mécontentement du client et changement de ses comportement. léger bouleversement sur la production.

Gravité (G)

3

Grave : grand mécontentement du client. Désorganisation élevée de la production

4

Catastrophique : implique des problèmes de sécurité sanitaire des consommateurs ou un arrêt de la production

Sur la base de la valeur attribuée, on calcule la criticité (C) de chaque danger suivant la formule suivante :

C = F *G *D

On définit alors un danger comme : Mineur : ont un indice de criticité de 1à 6 24

Majeur : ont un indice de criticité de 7 à 15 Critique : Ceux qui ont un indice de criticité de 16 à 64


· Liste des mesures préventives : Les mesures de maîtrise et préventives appropriées ont été identifiées suite à l'identification de la cause de chaque danger. Celle-ci varie selon le niveau d'apparition du danger sur le diagramme de fabrication. Elle peut être une contamination, la production ou la persistance d'une substance toxique ou d'autres produits indésirables du métabolisme microbien, En effet, les mesures préventives qu'il faut appliquer est:

la protection des sources d'eau (Alimentation secours, Capacité d'arrêt, Bases de données...) vise à garder l'eau brute aussi propre que possible, ce qui limite le risque des contaminants qui échappent au traitement.

La procédure de traitement : filtres a sable, osmose inverse, les filtres, UV.

A ce niveau nous avons établie une liste exhaustive des dangers /risques et les criticité en utilisant des outils qualité tels que le diagramme de cause a effet (diagramme d'ISHIKAWA) ,dont le résultat est illustré dans les tableaux qui suivent .


· Tableaux récapitulatifs :

Tableau 4 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque de l'étape du captage de l'eau

Etape 1

Dangers

Causes de dangers

Estimation du Taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La réception de la matière première

L'eau brute

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Contaminationd'origine (ONEP) Contamination des conduites Hygiène du personnel.

1

4

3

12

Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Contrôle microbiologique LB/Fr-05-01-21 Fournisseur agrée

Dangers physiques ? Présence de corps étrangers

Particules dues à la corrosion des conduites.

1

3

2

6

Contrôle visuel. Contrôle de la turbidité LB/Fr-05-01-20 Stockage pour quelque min (sédimentation des particules) Fournisseur agréé.Formation du personnel sur les bonnes méthodes de travail.

Dangers chimiques ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de Nettoyage

Mauvaise méthode de nettoyage. Mauvaise méthode de travail.

1

4

3

12

Formation sur les bonnes pratiques de nettoyage et du travail. Contrôle physicochimique à la réception .pH .TH.CONDICTIVITE .TA.TAC .GOUT.ODEUR.APPA RENCE suivant LB/Fr-05-01-20

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 5 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque de la réception du préforme SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 5 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque de la réception des bouchons

Etape 1

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La réception de la matière première

Préforme

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Préforme contaminé. Mauvaise manipulation au cours du déchargement. Emballage de préforme contaminé.

1

4

4

16

Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Fournisseur agréé et certifié. Audit de fournisseur pour vérifier qu'il respecte les bonnes pratiques d'hygiène. Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail. Fournisseur certifié et respectant le cahier de charges.

Dangers physiques ? Présence de corps étrangers

Préforme contaminé : Granules de PET collés sur préforme Mauvaise méthode de travail: renversement de box de préforme sur le sol au cours du déchargement

3

2

1

6

Contrôle à la réception de Préforme suivant LB/MO-05-01-13 et suivi d'un autocontrôle par l'opérateur de SIDEL lors de l'utilisation. Formation du personnel sur les bonnes méthodes de travail.

Dangers chimiques ? Lubrifiant ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Préforme contaminé. Endommagement de l'emballage au cours du déchargement et contamination des préformes par le lubrifiant du clark. Nettoyage et désinfection au cours du déchargement

1

3

1

3

Fournisseur certifié et respectant le cahier de charges. Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail. Pas de désinfection ou de nettoyage au cours de déchargement

Etape 1

 

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La réception de la matière première

Bouchon

 

Dangers microbiologiques : ? Contamination microbienne

Bouchon contaminé. Emballage contaminé. Mauvaise méthode de travail au cours du déchargement des box de bouchons.

1

4

4

16

Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Fournisseur agrée et certifié Audit de fournisseur pour vérifier qu'il respecte les bonnes pratique d'hygiène RH/Pr-03-01. Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail.

Dangers physiques : ? Présence de corps étrangers

Bouchon contaminé: Contenant de la poussière. Mauvaise méthode de travail: renversement de box de bouchons sur le sol au cours du déchargement.

1

3

4

12

Contrôle à la réception des bouchons suivant LB/MO-05-01-14 suivi d'un autocontrôle par l'opérateur de LA SOUTIREUSE lors d l'utilisation. Fournisseur agréé et certifié Formation du personnel sur les bonnes méthodes de travail.

Dangers chimiques: ? Lubrifiant ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Bouchon constitué de PP de mauvaise qualité qui peut favoriser une migration des molécules de PP vers le produit. Endommagement de l'emballage au cours de déchargement et contamination des bouchons par le lubrifiant du clark. Nettoyage et désinfection au cours du déchargement

1

4

3

12

Fournisseur certifié et respectant le cahier des charges. Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail. Pas de désinfection ou de nettoyage au cours du déchargement.

Tableau 6 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque de la réception DU METABISULFITE /L'ANTISCALANT /L'ENCRE

Etape 1

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La réception de la matière première

metabisulfi te antiscalant L'encre

Danger chimique:

Pureté du métabisulfIte. Mauvaise méthode de travail: dépôt des sacs sur des palettes salies par des produits de nettoyage ou désinfection

1

4

2

8

Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Fournisseur agrée et certifié. Marquage des palettes des méta bisulfite et leur séparation des autres palettes. Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail.

Danger chimique

Sa concentration .

1

3

3

9

Fournisseur agrée et certifié. Fiche d'analyse fournie par le fournisseur. Formation des personnels aux bonnes pratiques de travail.

Danger chimique

Encre non alimentaire. Mauvaise qualité de l'encre.

3

1

1

3

Fournisseur certifié. Encre de qualité alimentaire. Contrôle visuel.

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 7 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque du stockage de l'eau brute

Etape 2

Dangers

Causes de dangers

Estimation de aux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Stockage de la matière première

L'eau brute

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

La Bâche d'eau est sale. Mauvaise méthode de travail: ? Non respect des bonnes pratiques d'hygiène Mauvais nettoyage de la Bâche ; présence d'eaux stagnantes Présence du bio film dans les conduites ou dans la bâche de stockage. Mauvaise étanchéité des fenêtres qui permet l'entrée des nuisibles

1

4

4

16

Nettoyage et séchage de la bâche Formation du personnel sur les bonnes méthodes de travail: Formation du personnel sur les bonnes pratiques d'hygiène. Assurer un bon nettoyage. Contrôle de l'efficacité de la dératisation MN/Pr-04-07 S'assurer de l'étanchéité des portes. Analyse microbiologique suivant LB/MO-05-01-31. Nettoyage et désinfection des conduites et de la bâche.

Dangers physiques ? Présence de corps étrangers

Bâche non fermée hermétiquement. Présence, des matières étrangères dans le contour de la bâche. Mauvaise dératisation du milieu; présence des nuisibles

2

2

1

4

Mettre une protection ou bien une couverture sur les bouchures de la bâche. Nettoyage de la Bâche et élimination des matières étrangères. Dératisation et désinfection suivant MN/Pr-04-07

Dangers chimiques ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Mauvaise méthode de nettoyage: Nettoyage et désinfection sans fermeture de la bâche. Surdosage du chlore.

1

4

2

8

Formation sur les bonnes pratiques de nettoyage et désinfection. Contrôle physico-chimique de l'eau brute (pH ; chlore ; turbidité) LB/Fr-05-01-20. Formation du personnel aux bonnes pratiques d'hygiène. Contrôle de l'efficacité de la dératisation suivant MN/Fr-04-07-02

Tableau 8 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque du stockage du Préforme et bouchons

Etape 2

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Stockage de la matière première

Préforme

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Mauvaise manipulation: non fermeture de l'emballage après utilisation. non respect des bonnes pratiques d'hygiène. Magasin de stockage: contamination par les matières fécales des nuisibles

1

4

4

16

Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail. ? Fermeture de l'emballage après utilisation Formation du personnel aux bonnes pratiques d'hygiène. Les portes doivent être fermées pour éviter toutes formes de nuisible. Respecter le planning de dératisation .et désinfection.

Dangers physiques ? Présence de corps Etrangers

Magasin de stockage: présence de poussière et des nuisibles Mauvaise méthode de travail: renversement de box de préforme sur le sol au cours de l'utilisation

2

3

2

12

Dératisation ; les fenêtres, et les portes doivent être fermées pour éviter toutes les formes de nuisibles Formation du personnel aux bonnes pratiques d'hygiène. Formation du personnel sur les bonnes méthodes de travail.

Dangers chimiques ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Contamination croisée par des produits de nettoyage et désinfection due à une mauvaise séparation entre les produits

2

4

2

16

Séparer les box de préformes des produits chimiques Identifier la zone de stockage des préformes de la zone de stockage des produits chimiques et des autres produits stockés.

Etape2

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

 

F

G

D

C

Stockage de la matière première

Bouchon

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Mauvaise manipulation: non fermeture de l'emballage après utilisation. non respect des bonnes pratiques d'hygiène Magasin de stockage: contamination par les matières fécales des nuisibles

1

4

4

16

Formation des personnels aux bonnes pratiques de travail. ? Fermeture de l'emballage après utilisation Formation du personnel aux bonnes pratiques d'hygiène. les portes doivent être fermées pour éviter toutes les formes de nuisibles. Respect du planning de dératisation et désinfection.

Dangers physiques ? Présence de corps étrangers

Magasin de stockage: présence de poussière et des nuisibles Présence sur les lieux de travail des affaires personnels Mauvaise méthode de travail: renversement de box de préforme sur le sol au cours d'utilisation

2

3

1

6

Les portes doivent être fermées pour éviter toutes les formes de nuisibles Formation du personnel aux bonnes pratiques d'hygiène. Formation du personnels sur les bonnes méthodes de travail.

Dangers chimiques ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Contamination croisée par des produits de nettoyage et désinfection due à une mauvaise séparation entre les produits

2

3

2

12

Séparer les box de préformes des produits chimiques Identifier la zone de stockage des bouchons de la zone de stockage des produits chimiques

Tableau 9 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au cour de la chloration de l'eau de la bâche

Etape 3

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

Chloration de l'eau De la bâche

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Présence des nuisibles. non respect des bonnes pratiques d'hygiène de la par main d'oeuvre (bonnet, masque...). Formation de bio film.

1

3

3

9

Respect de bonnes pratiques d'hygiène et de fabrication Respect de la procédure de nettoyage de la bâche. Fermeture de la bâche et le bon entretien du local. Contrôle physico-chimique .LB/Fr-05-01-20. Maintenance et entretien de la pompe doseuse de chlore.

Dangers physiques : ? Présence de corps étrangers

Matériels de maintenance. Présence des matières étrangères.

2

2

1

4

Fermeture de la porte de la bâche. Formation sur les bonnes pratique de maintenance. Arrangement des matériaux.

Dangers chimiques: ?Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage ?Surdosage du chlore

Nettoyage du local son fermeture du couvercle de la bâche. Déréglage de la pompe doseuse

1

4

1

4

Formation sur les bonnes pratique de nettoyage. Fermeture de l'ouverture de la bâche. Analyse physico-chimique de l'eau LB/MO-05-01-22/26

Tableau10 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque dans les filtres à sables Tableau 11 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque du stockage de Métabisulfite et l'antiscalant

Etape 3

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

Filtration (Filtre à sable)

Dangers microbiologiques ? Dévélopment microbienne

Eau stagnant dans les filtres à sable. Colmatage des filtres

1

4

3

12

Vidange des filtres à chaque arrêt. Nettoyage a contre courant avant chaque démarrage. Contrôle physico -chimique LB/fr-05-01-20 Contrôle microbiologique LB/fr-05-01-21

Dangers physiques : ? Présence de corps étrangers

Désintégration des parois des filtres. Désintégration des grains de sable

2

4

1

8

Respect de la durée de vie et de la fréquence de changement des filtres à sable. Contrôle visuel .et physico-chimique de l'eau à la sortie du filtre a sable. LB/fr-05-01-20

Etape 3

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

Injection de métabisulf ite Injection De L'antiscal ant

Danger chimique ? Surdosage du métabisulfite

Déréglage de la pompe doseuse. Non respect de la préparation du produit et non respect de sa concentration.

1

3

3

9

Respect de la procédure de préparation du méta bisulfite. Maintenance et entretien de la pompe doseuse. Analyse physico-chimique de l'eau LB/MO-05-01-22/26.

Dangers chimiques: ?Surdosage du l'antiscalant.

Déréglage de la pompe doseuse Le non respect de la préparation du produit et non respect de sa concentration.

1

4

1

4

Respect de la procédure de préparation l'antiscalant. Maintenance et entretien de la pompe doseuse. Analyse physico-chimique de l'eau LB/MO-05-01-22/26

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 12 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au cour du filtration sur la filtre de 1um

Etape 3

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

Filtration Sur Un filtre De 1um

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Colmatage des filtres. Mauvaise méthode de travail.

1

4

4

8

Respect de la durée de vie des filtres. (fiche technique) Changer les filtres quand la ?p>1 Formation du personnel aux bonnes pratiques de travail.

Tableau 12 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque du stockage de l'eau brute

Traitement de l'eau

Etape 3

Eau d'osmose inverse

 
 

Estimation de

 

Dangers

Causes de dangers

taux de risque

Mesures préventives

 
 

F G D C

 

Dangers chimiques:

Excès de produit d'osmoseur Mauvais rinçage

 

Respect des doses de traitement des osmoseurs Contrôle chimique de l'eau

 

Mauvaise filtration

3 3 1 9

Traitement des membranes des osmoseurs

? Contamination

 
 
 

chimique par des produits de

 
 
 

désinfection ou de nettoyage

 
 
 

Dangers microbiologiques :

à l'arrêt, la présence de l'eau stagnante et des sels minéraux

2 4 4 32

Suivre la procédure de l'arrêt d'osmoseurs. Utilisation d'un Antimicrobien pendant l'arrêt.

 

provoque le développement des

 

Respect de la fréquence du nettoyage chimique

? developpement

bactéries.

 

d'osmoseurs. Contrôle microbiologique. olfactif et odoriférant.

microbienne

 
 
 

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 13 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque du cour de remineralisation SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 14 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque du stockage de l'eau traite dans les conges SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 15 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au niveau de l'UV

Etape 3

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

reminera lisation

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

L'eau stagnant dans les conduites Méthode de travail: Non respect des bonnes pratiques de fabrication

1

4

4

16

Formation sur les bonnes pratiques d'hygiène et de fabrication Respect des bonnes pratiques de fabrication

Dangers chimiques: ? Surdosage de méthabisulfite et de l'antiscatant

Respect du réglage des pompes doseuses

2

4

1

8

Contrôle visuelle des pompes. Contrôle physico-chimique d'eau.

Etape 3

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

stockage dans les conges

Dangers microbiologiques ? Développment Microbien

Stagnation de l'eau. Mauvaise désinfection des conges. .

2

4

1

8

Vidange des conges à la fin de la production. Respect de la procédure et de la durée de nettoyage des conges. Fermeture de la bâche le bon entretien du local. Contrôle microbiologique LB/Fr-05-01-27.

Dangers physiques : ? Présence de corps étrangers

Matériels de maintenance. Corrosion de la partie interne.

2

2

1

4

Contrôle visuel et physico-chimique de l'eau des conges. LB/Fr-05-01-01. Formation sur les bonnes pratiques de maintenance.

Dangers chimiques: ?Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Persistance du produit de nettoyage et de désinfection

1

3

1

3

Formation sur les bonnes pratique de nettoyage. Analyse physico-chimique de l'eau LB/MO-05-01-22/26

Etape 3

 

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

Eau de l'UV

 

Dangers microbiologiques ? Résistance bactérienne

Dysfonctionnement des lampes UV Surcharge de l'eau osmose avec les bactéries Turbidité très élevée de l'eau osmosée

2

4

4

32

Contrôler périodiquement l'efficacité des lampes UV et assurer la traçabilité du contrôle QL/Fr-01-03-02 Contrôler la turbidité de l'eau osmosée Respecter la durée de vie des lampes UV.

Tableau 16 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au niveau des filtres 0.8u et 0.2u

Etape 3

 

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Traitement de l'eau

Filtratio n Sur les filtres 0.8u et 0.2u

 

Dangers microbiologiques ? Développeme nt microbien

Colmatage des filtres

2

4

2

16

Contrôle de la ? p >1 (entre l'entrée et la sortie des filtres) Respect de la durée de vie des filtres Vidange en cas d'arrêt Respect de la procédure et de la durée de la sanitation Stérilisation à l'eau chaude 85°C pendant 20 min

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 17 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au niveau de la trémie de la souffleuse

Etape 4

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La souffleuse

La trémie

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Préforme contaminée à cause d'un mauvais stockage Contamination des préformes par la main d'oeuvre Trémie contaminée à cause d'une mauvaise désinfection

2

4

4

32

Respect des bonnes pratiques de stockage Fermeture des sacs après utilisation Formation du personnel aux bonnes pratiques d'hygiène Désinfection du milieu MN/Pr-04-07

Dangers physiques : ? Présence de corps étrangers

Présence des nuisibles Casse des préformes Mauvais acte d'opérateur

2

3

1

6

Désinfection du milieu MN/Pr-04-07 Respect des bonnes pratiques de fabrication Interdiction de manger au cours du travail

Dangers chimiques: ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Trémie mal rincée

2

4

2

16

Contrôle visuel Nettoyage de la trémie

Tableau 18 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au coure du rinçage des bouteilles

Etape 5

 

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La soutireuse

Rinçage

 

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Eau de rinçage contaminée Rinceuse contaminée : mauvaise désinfection des portes bouteilles Présence des nuisibles : les abeilles

2

4

2

16

Contrôle de l'eau de rinçage LB/Pr-05-01 Contrôle de fonctionnement des lampes UV Respect du programme de nettoyage de la soutireuse MN/In-0408-24 Contrôle visuel des bouteilles.

Dangers chimiques: ? Contamination chimique par des produits de nettoyage

Mauvais rinçage de la soutireuse

2

4

1

8

Respect du programme de nettoyage de la soutireuse MN/In-0408-24

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 19 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au cour de remplissage des bouteilles SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 20 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au cour des Bouchonnage des bouteilles SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Tableau 20 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au niveau de l'étiqueteuse et la fardeleuse

Etape 5

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La soutireuse

Remplis- sage

Danger microbiologique ? Contamination microbienne

Mauvaise désinfection de la remplisseuse Produit fini contaminé

1

4

2

8

Nettoyage et désinfection correcte suivant l'instruction de nettoyage de la soutireuse Respect des actions préventives citées ci-dessous pour la préparation du produit fini

Danger physique : ? Présence de corps étrangers

Détachement des pièces du remplissage

2

3

1

6

Vérification des pièces de la remplisseuse et respect du programme de maintenance préventive MN/Pr-04-05

Danger chimique: ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Mauvais rinçage de la remplisseuse

1

4

1

4

Nettoyage suivant l'instruction MN/In-04-08-24 Contrôle des eaux de rinçage

Etape 5

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

La soutireuse

Bouchonnage

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Mauvaise désinfection du bac d'alimentation de la boucheuse Hygiène du personnel Contamination provenant de l'entourage du bac Mauvais bouchonnage Mauvaise qualité des bouchons Mauvaise méthode de remplissage du bac

2

4

4

32

Respect du programme de nettoyage et désinfection du bac Formation du personnel sur les bonnes pratiques d'hygiène Respect des précautions à prendre lors du remplissage avec les bouchons Pr/In-04-01-08 Test de torque LB/MO-05-01-40 Contrôle des bouchons à la réception Respect de bonnes pratiques de travail ? Fermeture du bac après remplissage ? Eviter le contact de l'extérieur de l'emballage avec l'intérieur du bac

Dangers physiques : ? Présence de corps étrangers

Présence des nuisibles: les abeilles

2

4

1

8

Respect du programme de lutte contre les nuisibles Mn/Pr04-07 Autocontrôle

Dangers chimiques: ? Contamination chimique par des produits de désinfection ou de nettoyage

Mauvais rinçage

1

4

3

12

Respect du programme de nettoyage et désinfection de la boucheuse MN/In-04-08-24

Etape 6

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Espace de conditionnement

Dateuse et étiqueteuse

Dangers chimiques:

Mauvaise qualité de l'encre qui s'efface rapidement donc non maitrise de la traçabilité L'encre se colle sur les mains à l'ouverture Mauvaise manipulation de l'opérateur

1

2

1

2

Utilisation d'encre de bonne qualité Vérification de la dateuse avant démarrage de la production

Fardeleuse

Dangers chimiques:

Echange moléculaire entre le produit et l'emballage dû à l'augmentation de la température

1

1

1

1

Contrôle et maîtrise de la température de la fardeleuse

Tableau 20 : Analyse des dangers et estimation du taux de risque au cour du stockage du produit fini

Etape 7

Dangers

Causes de dangers

Estimation de taux de risque

Mesures préventives

F

G

D

C

Magasin Produit Fini

Stockage du produit fini

Dangers microbiologiques ? Contamination microbienne

Altération à cause d'une réhumidification ou d'un développement microbien au cours du stockage

2

4

2

16

Contrôle des bouteilles Maîtrise des conditions de stockage Programme de contrôle régulier de la température et de l'humidité Installation des sécheurs Respect du programme de lutte contre les nuisible Mn/Pr04-07

Dangers chimiques: ? Défaut de qualité organoleptique

Augmentation de la température qui permet l'élargissement des micropores de l'emballage ce qui conduit au changement du goût.

1

3

2

6

Respect de FIFO Installer des refroidisseurs

7. Détermination des CCP :

Une fois les dangers identifiés, leurs niveaux d'apparition pendant la fabrication et leurs causes déterminées, l'équipe HACCP à procédé à l'évaluation de chaque étape du diagramme de fabrication pour savoir si c'est un point critique ou non et ce pour chaque danger. Ainsi, les CCP sont requis dans la mesure ou les PRP opérationnels ne peuvent assurer une maîtrise suffisante. Pour l'identification des points critiques et les PRP op, l'équipe HACCP a utilisé l'arbre de décision et présenté par les deux figures 2 et 3.

Modifier l'étape, le procédé, ou le produit

CCPs : points critiques

Figure .2. Arbre de décision :

D'après l'arbre(s) de décision et le bon sens, l'équipe HACCP a pu identifier les points critiques et les PRP op comme le montrent les tableaux suivants (tableaux 21 ET 22)

8. Etablir les limites critiques aux CCP et les PRP op:

A chaque étape considérée comme critique, des limites critiques ont été définies pour permettre de voir si la mesure de maîtrise du danger considéré a été appliquée convenablement ou non. A cet effet, il a été fait appel aux informations scientifiques et techniques déjà publiées, autant que possible, les limites critiques ont été choisies de façon à ce que leur dépassement indique le glissement vers une zone dangereuse, mais bien avant l'apparition du danger.les limite sont signalé dans les tableaux 21 est 22.

9. Etablir le système de surveillance des CCP et PRP op:

Pour vérifier que les limites critiques ne sont pas dépassées, les mesures et les observations à noter à chaque point critique ont été définies, il faut donc mettre en place:

Une autosurveillance adaptée à la maîtrise des points critiques et des prp op.

Des indicateurs et des seuils au niveau des points critiques afin de mesurer les performances et assurer un meilleur suivi de la qualité de l'eau.

L'utilisation d'analyses physicochimiques et microbiologiques pour s'assurer de la conformité du produit,

Exemple de stratégie d'autosurveillance :

Pour les Ressources :

Suivi de la qualité de l'eau brute, afin de montrer l'adéquation de la chaîne de Traitement.

Adéquation de la fréquence en fonction du risque.


· Analyse en continu de certains paramètres afin d'adapter le traitement. Pour la Production :


· Nécessite de fixer des limites sévères, afin de Respecter les normes recommandées. Exemple :


· Turbidité suivie en continu, en particulier après les étapes de filtration.

Fixation des seuils de vigilance : limites a ne pas dépasser.


· Indicateur d'efficacité de traitement.

10. Etablir un plan d'action correctives :

Ce sont des mesures correctives qu'il faut mettre en place lorsque la surveillance révèle la tendance vers le dépassement d'une limite critique donnée, et parmi ses mesures on trouve :

- La gestion de dysfonctionnements :

Gestion des actions correctives. -La gestion des non conformités :

Gestion des analyses non conformes.

-Les Audits des installations : Gestion des audits internes.

11. Etablir des procédures de vérification :

La procédure développée par l'équipe HACCP pour réviser et valider les programmes HACCP mis en oeuvre consistera à procéder à :

Evolution des connaissances des dangers :

Un comité d'expert veille sur les dangers émergents. En cas de résultats indiquant une déviation ou glissement loin des normes recommandées, une analyse détaillée des documents, et éventuellement des contrôles renforcés aux points critiques concernés seront enclenchés pour cerner la ou les causes de la déviation et y remédier.

Evolutions locales :

Le système de production doit être vérifié régulièrement, c'est-à-dire la réalisation d'un audit par un conseiller technique. Celui-ci procédera à :

l'audit de l'exercice HACCP par analyse des registres documentaires et entretien avec tous les membres de l'équipe.

l'audit du programme de maintenance de l'équipement.

l'audit de la maintenance et du calibrage de l'équipement, et le calibrage des méthodes

d'analyses au laboratoire. A l'issue de cet exercice d'audit, une réunion est tenue avec tous les membres de l'équipe HACCP et les résultats de l'audit sont présentés et discutés en vue d'apporter les rectificatifs nécessaires. Cette réunion est également l'occasion pour présenter les récents développements technologiques et techniques (normes, méthodes d'analyse...) dans le domaine .Un rapport détaillé de l'audit et un procès verbal de la réunion sont dressés et conservés.

Î Analyse des remarques des clients :

Les remarques des clients sont prises en considération pour réviser les programmes HACCP.

12. Etablir une documentation :(annexe 2 /4)

Utilisation des formulaires pour enregistrer tous les résultats des analyses effectuées, et ce pour vérifier la bonne application de chaque mesure de maîtrise à chaque point critique.

L'équipe HACCP a développé quelques formulaires aussi simples que possible, qui décrivent succinctement les contrôles effectués et les résultats obtenus, les mesures correctives appliquées et les responsables d'analyses, de la validation des résultats et des mesures correctives. Les formulaires sont présentés en annexe. Tableaux récapitulatifs : montrent les CCP, PRP op. , avec leur limites, critères a surveillé, action corrective (tableaux 21 ET 22)

Etape

CCP

Danger

Critère à surveiller

Limite critique

Comment

Qui Surveillance

Fréquence

Action corrective

Correction

Qui

Enregistrement

Filtration sur les filtres 0.2u

CCP1

Dangers biologiques développement microbien (levures et moisissures PSEUDOMONAS

Analyse microbiologiqu e

00UFC/100 ml de coliformes fécaux et totaux <20UFC pour les germes totaux 100 pour les PSEUDOMONAS

Contrôle microbiologiqu e

laborantin

1 fois / jour

*blocage du produit * arrêt de la production

* stérilisation à chaud (85°C 20min) Avant et après la production *changement des filtres qu'on ?P>1 BAR

RM + RQ

Fiche de surveillance MICROBIOLOGIQU E LB / Fr-05-01-27

Soutirage (rempliss age)

CCP2

dangers biologiques

Analyse microbiologiqu e

00UFC/100 ml de coliforme fécaux et totaux >20UFC pour les germes totaux

Contrôle microbiologiqu e

Laborantin

Chaque production de MAZINE

* respecter la fréquence et les étapes de la sanitation

Bloquer le produit

RS+RQ +RP

Fiche de contrôle de l'efficacité du programme d'assainissement MN / Fr-04-08-03

Bouchage des bouteilles (Soutireu se)

CCP3

Dangers biologiques * postcontamination micobienne

La fermeture des bouteilles

7 < torque < 18 LBS

Contrôle du torque Et contrôle microbiologiqu e

Laborantin + Opérateur de la soutireuse

Chaque démarrage et Chaque demie heure de fonctionneme nt

* Respecter le planning de maintenance préventive de la boucheuse

* régler et ajuster les têtes de la boucheuse

RQ + RP

Fiche de contrôle du SS, SF et du PF LB / Fr-05-01-22

RQ : RESPONSABLE QUALITE RM : RESPONSABLE MEINTENANCE RS : RESPONSABLE SOUTUREUSE RP : RESPONSABLE DE PRODUCTION

Etape

PRP Op

Danger

Critère à surveiller

Limite critique

Comment

Surveillance Qui

Fréquence

Action corrective

Correction

Responsable

Enregistrement

Stockage Eau brute

PRP Op1

Dangers biologiques * Contamination microbienne

Eau brute

Germes totaux : max 200 UFC / 100ml

Analyse micro biologique de l'eau brute

laborantin

1fois /semaine

* Fixer et Respecter le débit de la pompe doseuse

Augmenter le débit de la pompe doseuse

RL+RU

Fiche de contrôle de l'eau LB / Fr-05-01-20

Osmose inverse

PRP Op2

Dangers biologiques * contamination microbienne (germes totaux et coliformes totaux)

Eau traitée

Germes Totaux<20 UCF/100ml Coliformes totaux et fécaux =0UFC/100 mL

Analyse microbiologi que de l'eau traitée

laborantin

Chaque jour

* arrêt de la production. Vidange du conge

* appliquer le nettoyage chimique et la désinfection des osmoseurs

RQ+RU

Fiche de contrôle de l'eau LB / Fr-05-01-20

Osmose inverse

PRP Op3

Dangers Chimiques Produit d'osmose inverse

Paramètre chimique de l'eau traitée

Normes internes

Contrôle du pH de l'eau

RQ + Laborantin

2 x / jour

fixer et respecter les débits des pompes doseuses

Vider les conges de stockage d'eau et réajuste le débit des pompes doseuse

RQ + RU

Fiche de contrôle micro biologique LB / Fr-05-01-20

REMINER ALISATION

PRP Op4

Dangers chimiques *le non respect des paramètres chimique du produit fini

Paramètres chimiques de l'eau brute de l'eau traitée Et de l'eau minéralisée

Norme interne

Contrôle physico- chimiques de sortie osmoseure et l'eau minerailisé

Laborantin

Chaque heur

* réglage de la vanne de reminéralisati on A 15 %

Vidange des conge de stockage Réglage de la vanne de coupage

RL + RM

Fiche de contrôle du SS, SF et du PF LB / Fr-05-01-26

PRP op

Etape

PRP Op

Danger

Critère à surveiller

Limite critique

Comment

Surveillance Qui

Fréquence

Action corrective

Correction

Responsable

Enregistrement

Traitement de l'eau * Lampes UV

PRP Op5

Résistance microbienne

L `efficacité des lampes UV

% UV > 30%

Lecture du pourcentage d'efficacité des lampes UV

Opérateur Utilités + Laborantin

Toutes les 2 heures de fonctionnement

Respect de la fréquence de changement des lampes

* changer les lampes U.V

RU + RM

Fiche de surveillance des lampes U.V. Fiche de surveillance des lampes U.V. QL / Fr-01-03-02

Convoyeur à air (souffleuse)

PRP Op6

Dangers biologiques * Contamination microbienne (germes totaux et coliformes totaux

Germes totaux et coliformes totaux

Germes totaux 25 UFC/BOITE Coliformes totaux 0 UFC/BOITE

Analyses micro biologiques

Laborantin

1 / par semaine

* respecter la fréquence de changement des filtres

* changer les filtres

RM

Fiche de contrôle micro biologique de l'air du convoyeur à air MN / Fr-04-0806

RL : RESPONSABLE LABORATOIR RU : RESPONSABLE UTILITE

Surveillance des CCP

Date DE L'audite : AUDITEURES : .................. : ..................

..................

PARTIE RENSEIGNEE PAR L'EQUIPE D'AUDIT

PARTIE RENSEIGNEE PAR RESP.HACCP

Localisation

CCP

Vérification

Résultats de la vérification

Respecté

Action à mettre en oeuvre en cas de non maîtrise du risque

Responsable

Délai

Date de réalisation

oui

non

Filtration sur les filtres 0.2u

CCP1

Analyses micro biologique de l'eau de la sortie du filtre

 
 
 
 
 
 
 

Soutirage (remplissage)

CCP2

Analyses micro biologique de l'eau

 
 
 
 
 
 
 

Bouchage des bouteilles (Soutireuse)

CCP3

Analyses micro biologiques du produit fini

 
 
 
 
 
 
 

SODALMU /SUP'AGRO

Rapport de projet fin d'étude

 

Surveillance des PRP OP

DATE :

NON DES AUDITEURES :

PARTIE RENSEIGNEE PAR L'EQUIPE D'AUDIT

PARTIE RENSEIGNEE PAR RESP.HACCP

Localisation

PRP op

Vérification

Résultats de la vérification

Respecté

Action à mettre en oeuvre en cas de non maîtrise du risque

Responsable

Délai

Date de réalisation

oui

non

Stockage Eau brute

PRP Op1

 
 
 
 
 
 
 
 

Osmose Inverse pour Dangers biologiques

PRP Op2

 
 
 
 
 
 
 
 

Osmose Inverse pour Dangers Chimique)

Prp3

 
 
 
 
 
 
 
 

REMINERALI SATION

PRP Op4

 
 
 
 
 
 
 
 

Traitement d'eau * Lampes UV

PRP Op5

 
 
 
 
 
 
 
 

Convoyeur à air (souffleuse)

PRP Op6

 
 
 
 
 
 
 
 

Conclusion

La démarche HACCP « Hazard Analysis Critical Control Point » est utilisée afin d'assurer la sécurité des produits alimentaire, la réussite d'une telle démarche repose essentiellement sur les points suivants ? Une volonté et conviction des dirigeants par leur engagement de mettre en oeuvre tous les moyens nécessaire ; ? Une animation du responsable qualité par la formation et la sensibilisation du personnel ; ? L'implication de l'ensemble du personnel de l'entreprise et leur responsabilité ; ? Une équipe HACCP pluridisciplinaire, stable et motivée.

Néanmoins la quasi-totalité du personnel qui est en contact direct avec la production sont des saisonniers avec un niveau culturel bas, ce qui rend la tâche difficile pour le responsable qualité en matière de formation et sensibilisation, d'une part, d'autre part les démissions fréquents des personnels et de la direction était un obstacle pour atteindre mon objectif. En effet l'équipe HACCP formé au début de ma période du projet est complètement différente de l'équipe actuelle. Ces changements des membres de l'équipe m'a obligé de refaire les formations ce que je considère une perte de temps.

Par contre la création des procédures et instructions pour la maîtrise des actions préventives était d'une très grande utilité. Ainsi grâce à ce stage j'ai acquis une nouvelle vision d'analyse et d'évaluation du risque et par conséquent une meilleure façon de mettre en place l'HACCP dans n'importe quelle industrie agroalimentaire.

annexes

Vocabulaires

Analyse des risques : Processus de collecte et d'interprétation des informations sur les dangers et les conditions conduisant leur présence afin de déterminer les dangers significatifs qui doivent être pris en compte dans le plan HACCP.

Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité aux critères définis dans le plan HACCP et PRP op.

Maîtrise: Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères sont satisfaits.

Mesure de maîtrise: Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la salubrité de l'aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau du CCP indiquent une perte de maîtrise.

Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Seuil critique: Critère qui distingue l'acceptabilité de la non acceptabilité.

Ecart : Non respect d'un seuil critique.

Diagramme des opérations: Représentation systématique de la séquence des étapes ou opérations utilisées dans la production ou la fabrication d'un produit alimentaire donné.

Programme(s) pré requis (PRP) : condition et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprie a la production ,a la manutention et a la mise en disposition des produits finis sur et de denrées alimentaires sur pour la consommation humaine Programme (s) préalable(s) opérationnel : identifie par l'analyse des dangers comme à la maîtrise de la probabilité d'introduction de danger lies à la sécurité des aliments et/ou de la contamination ou prolifération des dangers lies à la sécurité des aliments dans le produit ou dans l'environnement de transformation

HACCP : Hazard Analysis Critical Contrôl point (Analyse des dangers, points critiques pour leurs maîtrises).

Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaîne alimentaire à l'étude.

Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé.

Analyse des risques: Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de décider lesquels d'entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP.

Surveiller: Procéder à une série programmée d'observations ou de mesures afin de déterminer si un CCP est maîtrise.

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude Etape: Point, procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris matières premières), depuis la production primaire jusqu'à la consommation finale. Validation: Obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont efficaces.

Vérification: Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer s'il y a conformité avec le plan HACCP. Arbre décisionnel : série de question s'appliquant à chaque étape du procédé accompagnée d'un

risque identifié permettant d'identifier les étapes points critiques.

Annexe 1 : Fiche de dysfonctionnement

1 Produit 1 Fourniture 1 Système

Lieu de détection

1 Achats 1Ressources humaines 1Installation 1 Production 1 Maintenance 1Client 1Contrôle 1 Livraison 1Service après vente 1Autre processus

Cas de la fourniture : Date de réception :............... Quantités reçues :.......................Q. Contrôlée :...............................Q. Refusée :.......................

Description du dysfonctionnement (=Non conformité)

Décrire la nature du problème constaté :............................................................................................ ................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................. ................................................................................................................................................. ................................................................................................................................................. ................................................................................................................................................. ................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................. Décrire les causes de la non conformité. :.......................................................................................... .................................................................................................................................................

................................................................................................................................................. ...................................................................................................................................................

Constaté par

Date :

Responsable Laboratoire: Avis/Décision (dans le cas d'une fourniture) Responsable Qualité :

Traitement du dysfonctionnement

Décrire l'action curative décidée pour réparer le problème constaté : ...................................................................................................... ...................................................................................................... ...................................................................................................... ...................................................................................................... ...................................................................................................... ...................................................................................................... ...................................................................................................... ...................................................................................................... ......................................................................................................

SI dérogation Date demande : Décision : ...................................... ...................................... ...................................... Quantité :.......................... Période :............................ Visa du décideur :

A effectuer par :

Date :

Visa :

Vérifié par :

Date :

Visa :

Décrire les actions correctives à mettre en oeuvre :........................................................................ .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................

Diffusion : Noms ......................................................Visas :..................................................... .................................................................................................................... .....................................................................................................................

Pour information : ...................................................... Visa........................................................

Contrôle micro biologique de l'eau (Mazine)
ANNEXE 2

Nature

Germes Totaux UFC/100ml 22°C

Germes Totaux UFC/100ml 37°C

Coliformes Totaux UFC/100ml 37°C

Coliformes Fécaux UFC/100ml 44°C

Levures et moisissures UFC/100ml 30°C

Eau de ville chlorée

 
 
 
 

xxxxx

Eau Après filtre à sable

 
 
 
 

xxxxx

Eau osmosée

 
 
 
 

xxxxx

Après minéralisation (Eau du conge 1 )

 
 
 
 

xxxxx

Après minéralisation (Eau du conge 2 )

 
 
 
 

xxxxx

Après UV2

 
 
 
 

xxxxx

Après UV3

 
 
 
 

xxxxx

Après filtre 0.8ìm

 
 
 
 

xxxxx

Après filtre 0.2ìm

 
 
 
 

xxxxx

PF1 :

 
 
 
 
 

PF2 :

 
 
 
 
 

PF3 :

 
 
 
 
 

PF4 :

 
 
 
 
 

PF5 :

 
 
 
 
 

PF6 :

 
 
 
 
 

PF7 :

 
 
 
 
 

PF8 :

 
 
 
 
 

PF9 :

 
 
 
 
 

PF10 :

 
 
 
 
 

PF11 :

 
 
 
 
 

PF12 :

 
 
 
 
 

SODALMU /SUP'AGRO Rapport de projet fin d'étude

Date : / /

Fiche de contrôle physico-chimique d'eau (pour Mazine) ANNEXE 3

Lieu

 
 

Eau brut

 
 

Sortie filtre à sable

entrée Osmo seur

Sortie osmoseur

Minéralisation ( eau du conge)

Eau après filtre 0.8 ìm

Eau après filtre 0.2 ìm

 
 

Produit fini

 
 
 

Contrôle

Cl libre

TDS

pH

TAC

TH

Cond .

Cl libre

Cl libre

TDS

TH

Cond.

pH

Cl libre

TH

Cond.

pH

TDS

Cond.

TDS

Cond.

TH

TAC

Cl libre

TDS

Cond.

GOA

pH

C a

Fréquence

/heure

/4 heures

/4 heures

/équipe

/équipe

/équi pe

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/heure

/ 30 mn

/15 mn

/15 mn

/15 mn

/15 mn

/15 mn

/15 mn

/ 4 h e u r e s

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

-64

ANNEXE 4 Contrôle de l'efficacité du programme d'assainissement

Echantillon

Germes totaux (UFC/100ml) à 22°C

Germes totaux (UFC/100ml) à 37°C

Coliformes totaux (UFC/100ml) à 37°C

Remarque

Eau de sanitation de soutireuse + prémix

 
 
 
 

Eau bouteille rincée

Bouteille 1

 
 
 
 

Bouteille 2

 
 
 
 

Bouteille 3

 
 
 
 

Eau de rinçage des conges de la siroperie

 
 
 
 

Eaux des égouts

 
 
 
 

Test de l'ambiance de remplissage

 
 
 
 

PLANINNIG DU NETTOYAGE ET DESINFECTION DES EQUIPEMENT ANNEXE 5

 
 
 

Mois :

 

Semaine1

 
 
 

Semaine 2

Semaine 3

 

Semaine 4

 

Equipements

Dp

N

D

Dm

L

M

M

J

V

S

L

M

M

J

V

S

L

M

M

J

V

S

L

M

M

J

V

S

Bâche .eau RAD

 

x

x

 
 

1 fois / 6 mois

 

Filtre à sable

 

x

 
 
 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

Osmoseur

 

x

 
 
 

1 fois par 3 mois

 

Bâche .eau adoucie

 

x

 
 
 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

Refroidisseur

 

x

 
 
 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

Réfrigérant de la SIDEL

 

x

 
 
 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

Compresseur

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x

 
 
 
 
 
 
 

N/Dp

 
 
 
 
 

N/Dp

 
 
 
 
 

N/Dp

 
 
 
 
 

N/Dp

Siroperie

 

x

 
 

N

N

N

N

N

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N

N

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N

N

N

N

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N

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Souffleuse

 

x

x

 
 
 
 
 
 

N/D

 
 
 
 
 

N/D

 
 
 
 
 

N/D

 
 
 
 
 

N/D

Soutireuse

 

x

 
 

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

L'extérieur des conges...

x

x

 
 
 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

 
 
 
 
 

N

Etiqueteuse

 

x

 
 
 

Nettoyage chaque matin avant démarrage

 

dateuse

 

x

 
 
 

Nettoyage si arrêt de plus de 8 heures

 

fardeleuse

 

x

 
 
 

Nettoyage chaque matin avant démarrage

 

Palettiseur

 

x

 
 
 

Nettoyage chaque matin avant démarrage

 

Chaudière

x

 
 
 
 
 
 
 
 

Dp

 
 
 
 
 

Dp

 
 
 
 
 

Dp

 
 
 
 
 

Dp

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES :

1. SITE INTERNETE :

WWW.CODEXALIMENTARUS.COM.NET.

www .wikipedia .org

WWW. Bottled Water.COM

FORUMISO22000@AFNOR.ORG

WWW.AFNOR.ORG/AGROALIMENTAIRE/

WWW.LENNTCH.COM

WWW.MEMOIRENLINE.FREE.FR

WWW.EAU.BE/FR

1 CIRCULAIRE CONJOINTE N°1 DU 9 MAI 1983 DU MINISTRE DE L'Agriculture ET DE LA REFORME AGRAIRE ET DU MINISTRE DE LA SANTE RELATIVE AUX CRITERES BACTERIOLOGIQUES D'Usage POUR LES EAUX MINERALES NATURELLES ET LES EAU DE TABLES.

2 NF 3.NFEN ISO 22000 VERSION 2005 SYSTEME DE MANAGEMENT DE LA SECURITEDES DENREES ALIMENTAIRES EXIGENCEPOUR TOUT ORGANISME APPARTENNT A LA CHAINE ALIMENTAIRE

3 PROJET DE NORME INTERNATIONAL ISO /DIS22000

4 Code d'usages international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire - CAC/RCP 1-1969, Rév. 4 (2003).

5 COURE DE L'Hygiène DANS LE SECTEUR AGROALIMENTAIRE/MR MOHAMMED YASSAFI/SUP AGRO 2006/2007.

6 Mémoire de fin d'étude année 2003/2004 / APPLICATION DE LA DEMARCHE HCCP AU SYSTEME D'Alimentation EN EAU POTABLE CAS DE CENTRE BENHMED.PAR MELLE BOUALLOU SANAE






La Quadrature du Net