CONCLUSION
L'observation de ces graphes nous a permis de mieux
appréhender l'évolution de la consommation électrique au
niveau de chaque atelier et l'évolution de la consommation
d'énergie calorifique au niveau du secteur électrodes pour ce qui
est de la production d'aluminium. Et pour la transformation de cet aluminium
nous avons également l'évolution de la consommation
électrique. L'analyse de ces graphes nous permettra de voir s'il y'a des
possibilités d'amélioration et nous donnerons des mésures
d'efficacité énergétique.
Carte de flux énergétiques et perspectives
d'efficacité dans une
fonderie d'aluminium: cas particulier
d'alucam/socatral
Carte de flux énergétiques et perspectives
d'efficacité dans une
fonderie d'aluminium: cas particulier
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CHAPITRE IV
ANALYSES ET PERSPECTIVES
Carte de flux énergétiques et perspectives
d'efficacité dans une
fonderie d'aluminium: cas particulier
d'alucam/socatral
INTRODUCTION
Dans ce chapitre il est question de regarder de près,
les consommations des ateliers gros consommateurs, les situer par rapport
à celles des usines les plus efficaces. Proposer les solutions pouvant
être implantées afin de réaliser des économies.
IV.1- Energie théorique requise
Pour déterminer l'énergie requise pour le
procédé de fabrication de l'aluminium, on se base sur
l'évaluation de trois facteurs :
y' L'énergie pour conduire la réaction de
réduction LG (Energie libre de Gibbs) ;
y' L'énergie pour maintenir le système des
conditions de température et de pression LH (Enthalpie libre) ;
y' L'énergie pour changer la température des
réactifs et/ou les produits TLS (Entropie) ; Donc l'équilibre
thermodynamique et chimique de la réaction est décrite par
l'équation : LG=LH--TLS (4.1)
Réactifs Produits
2Al
Anode
précuite
960°C
1/2 O2
25°C
Al2 O3
25°C
Ici l'énergie théorique requise est de 9,03
kWh/kg. Le procédé présente l'avantage d'une extrême
simplicité de principe ; il nécessite toutefois de surmonter un
certain nombre de handicaps essentiellement d'ordre technologique.
Bien qu'inchangé dans ses principes de base depuis
l'origine, le procédé de Hall-Héroult a connu des
progrès technologiques majeurs qui ont permis simultanément :
> D'abaisser très notablement la consommation
d'énergie électrique de 16000kWh/t en 1950 à 13000kWh/t en
1990,
> D'augmenter l'intensité du courant
d'électrolyse de 100 000 A en 1950 à 300 000 A en 1990,
d'où un gain de productivité,
> De réduire considérablement le taux de
pollution.
Chronologiquement les principaux progrès technologiques
ont été les suivants :
> Nouvelle conception de l'amenée de courant
cathodique par scellement de barres d'acier dans les blocs carbonés,
> Elimination de chutes ohmiques parasites,
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d'efficacité dans une
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> Utilisation de cuves à haute intensité
à anode à auto-cuisson de type Söderberg
progressivement abandonnées pour des raisons de pollution
au profit des cuves à anodes précuites,
> Mise au point du captage et du recyclage des gaz
polluants,
> Maîtrise des phénomènes liés aux
forces de Laplace provoquées par les énormes intensités de
courant mis en jeu,
> Automatisation de la conduite du procédé et
en particulier contrôle de l'alimentation en alumine en fonction de sa
cinétique de dissolution. [2]
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