III.6 Les nouvelles approches de maintenance
Les nouvelles approches de maintenance ont vu le jour
pour aider la personne intervenante à réaliser le processus
auquel elle est affectée. Ces méthodes, comme la
télémaintenance, la maintenance productive totale ou la
maintenance centrée sur la fiabilité sont
présentées dans ce qui suit.
III.6.1 La télémaintenance
La télémaintenance est une forme
évoluée de maintenance [KOL , 93 & LAU , 96]. Elle est
basée sur le principe suivant : les capteurs, mesurant des grandeurs
intimement liées à l'état de la machine, sont
reliés à une centrale de surveillance qui enregistre toutes les
alarmes et les mesures [MON , 96 & LAV , 96 & LYO , 92]. Des tableaux
synoptiques visualisent la localisation de l'information. Cette technique
permet d'une part, le suivi et l'enregistrement des données sur chaque
machine pour des fins de comparaison et d'autre part, la détection
d'aléas de fonctionnement. L'agent de surveillance qui constate une
évolution d'une dégradation ou l'apparition d'un défaut, a
la responsabilité de mettre hors service, de consigner la partie
lésée de l'installation et d'alerter les agents
d'intervention
[MAL , 93]. Cette technique voit son application dans
les chaînes de production automatisées ou auto-programmables. Avec
l'évolution fulgurante de la technologie lors de la dernière
décennie, la télémaintenance prend une place de plus en
plus grande dans les entreprises manufacturières. Cette technologie
permet de faire le contrôle et le suivi de l'évolution de
l'état des machines de production à l'interne ou à
l'externe.
III.6.2 La maintenance productive totale
Nakajima [NAK, 87 & NAK , 89] définit la
Maintenance Productive Totale (en anglais Total Productive
Maintenance : TPM) comme une approche où tous les
employés participent à la maintenance préventive par des
activités d'équipe. C'est la définition qui est
adoptée d'emblée dans la littérature sur la TPM Il ajoute
que le terme «Total» de TPM a trois significations : le rendement
global des installations, un système global de réalisation et une
participation de tout le personnel. La TPM vise à modifier la
manière de penser des employés vis-à-vis de la maintenance
et à améliorer leur niveau de connaissance.
Elle est définie en cinq points clés
:
1. le fonctionnement optimal des
installations;
2. un système exhaustif de maintenance
préventive, incluant la maintenance autonome et la détection des
micro-dégradations par un programme de propreté;
3. une approche multidisciplinaire (conception +
production + maintenance);
4. l'implication de tous les employés et
à tous les niveaux;
5. la réalisation des activités de
maintenance préventive par petits groupes autonomes.
L'implantation du concept de la TPM doit s'effectuer
progressivement, tel qu'exposé par Nakajima [NAKA , 87]. Il propose une
période de deux à trois ans aux membres de l'usine (incluant
travailleurs et administrateurs) pour adopter cette philosophie. Il conseille
d'essayer ce programme dans le cadre d'un projet-pilote avant de
généraliser l'expérience. L'aspect principal à
considérer, lors de l'implantation de la TPM, est le facteur humain. Peu
de problèmes sont à prévoir du côté
technique. Il est donc crucial de bien planifier et gérer le facteur
humain pour garantir la réussite d'un tel changement. Les
pré-requis à la TPM semblent être plus du côté
culture d'entreprise et du potentiel d'apprentissage des employés, que
du côté technique de la maintenance. Les méthodes
d'implantation proposées sont semblables mais non
génériques.
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