2. Actions préventives
Une action préventive est une action
entreprise pour éliminer une cause de non-conformité, d'un
défaut ou de tout autre événement indésirable
potentiel, pour empêcher qu'il ne se produise.
Vu l'apparition des défaillances sur les
éléments critiques de la ligne de production des pots, nous avons
proposé des actions préventives de façon à
intervenir avant que les défaillances surviennent.
· effectuer l'étalonnage des sondes de
façon périodique afin de s'assurer que celle-ci fonctionnement
correctement et fournissent les vraies valeurs lors du fonctionnement de la
machine permettant ainsi de suivre rigoureusement les pertes. Cet
étalonnage est exécuté selon le planning de maintenance
disponible en annexe 4.
· La machine servant à produire les pots
étant vétuste, le service maintenance devrait contrôler son
état en continu afin de prévoir ses arrêts. De ce fait, les
travaux de maintenance ne seront effectués que dans le cadre de la
prochaine révision du prochain arrêt prévu au lieu
d'intervenir à tout moment sur la machine. Ainsi, l'exécution
à temps des divers travaux de maintenance protègera la machine et
les outils qui la constituent de dommage consécutifs, réduisant
ainsi les temps d'arrêt et par conséquent, augmentant la
productivité. Ces travaux seront effectués suivant le planning de
maintenance disponible en annexe 4.
· Vérifier aussi l'état de fonctionnement
des sous-ensembles les plus critiques établi selon l'AMDEC processus
précédent, qui sont : les résistances chauffantes, la
bobine de feuille, la soufflette, le circuit pneumatique, le moule ceci suivant
une démarche de maintenance préventive systématique et
conditionnelle.
· Lors de la maintenance, Agir en priorité sur le
Moule, le Moteur, le Four bas, le Circuit d'eau, la Valve Soufflette, le
Circuit pneumatique qui sont les éléments qui
génèrent 80% des temps d'arrêt selon le diagramme PARETO
précédent.
· Effectuer un contrôle périodique des
joints d'étanchéité et du niveau d'huile des vérins
hydraulique des calandres utilisé dans la fabrication des bobines PS
afin d'éviter la flexion de ceux-ci causant dès lors une
irrégularité de l'épaisseur de la feuille. Pour cela, le
tableau suivant décrit de façon ordonnée les actions de
maintenance à effectuer sur ces vérins.
Tableau 6: tableau des
procédures de maintenance de routine des joints
d'étanchéité.
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Quoi faire
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Quand le faire
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Comment le faire
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Inspections journalières
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Avant le démarrage de l'essai du jour
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Vérifier si le vérin a des fuites de fluide
hydraulique
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Nettoyage du vérin
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Toutes les 40 heures de fonctionnement continu ou une fois par
semaine
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Nettoyez les surfaces exposées de la tige
du piston du vérin à l`aide d`un chiffon
propre, sec et non-pelucheux.
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Vérification des traces
d'usure
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Une fois par mois
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Vérifiez si la tige du piston du vérin et les
joints d`étanchéité montrent des signes
d`usure excessifs et/ou de fuite.
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Renouvellement des joints
d`étanchéité du vérin
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Une fois par an ou plus tôt si
une fuite excessive du vérin est
décelée pendant son inspection
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Démonter le vérin et changer le joint
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· Prévoir des pièces de rechanges pour les
éléments qui tombent constamment en panne.
· Harmoniser le choix des résistances chauffantes,
des capteurs de température et des régulateurs de
température. Pour ce faire, utiliser des Emetteurs infra rouge de type
FSR T-FSR/2 d'une tension d'alimentation de 220V, une puissance de 325W pour
une température de 750°C avec un Régulateur de
température configurable GEFRAN 450 dont la fiche technique est
disponible en annexe et un Capteur de température thermocouple de Type
NiCr-Ni (type K) afin de maitriser et d'uniformiser la température de
chauffage. Actuellement, l'on utilise un capteur thermocouple de type J ;
cependant selon la fiche technique fournie lors de la livraison des
émetteurs infrarouge, les capteurs les plus adéquats sont des
capteurs thermocouple de type K en raison de leur bonne tenue aux hautes
températures.
 
Figure 10: Capteur thermocouple de
type KFigure 11: Régulateur de
température GEFRAN
Figure 12: Emetteur infrarouge
ELSTEIN de type T-FSR/2 avec une puissance dissipée de 750W
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