II. Amélioration
éventuelles
1. Suggestions
Afin d'améliorer la performance de notre processus de
production, nous avons émis un certain nombre de suggestions entre
autre :
· L'éducation du personnel aux respects des
conditions de sécurité
· Prévoir des plaques signalétiques dans le
langage approprié afin de protéger toute personne à
proximité de la machine contre des contacts accidentels.
· Etiqueter les sacs de matière rebroyé
afin de faciliter le suivi de celles-ci
· Effectuer des formations et des actions de
sensibilisation auprès des employés dans le but de les initier
à optimiser les pertes et corriger leur démarche de travail toute
fois aléatoire.
· Mettre en place une boîte à idées
afin de collecter les idées intéressantes qui peuvent se trouver
au sein des équipes du conditionnement et qui peuvent être source
d'économies ou d'un renforcement de la compétitivité de
l'unité.
· Respecter le planning de la maintenance
préventive afin qu'il soit efficace.
· Faire preuve de rigueur dans lors du recrutement du
personnel et mettre un accent sur la formation et la qualification du personnel
car comme nous l'avons identifié au Chap3, un personnel non
qualifié pourrai être à l'origine des pertes
rencontrées.
· Faire également preuve de rigueur lors du
réglage des températures car l'importance de l'exactitude du
calibrage et de la mesure de température réalisée à
non seulement un impact sur l'énergie utilisée mais aussi sur la
durée de vie de l'équipement.
· Privilégier l'éco-conception en
réduisant les carottes de moules.
· Nous recommandons également à l'usine
d'effectuer un Audit Qualité
· Réparer le pupitre de commande des cylindres
afin de visualiser la vitesse de ceux-ci et ainsi garantir la bonne
qualité des feuilles fabriquées.
Les améliorations sont maintenant mises en oeuvre et
des outils sont mis en place pour faire en sorte que les variables clés
restent dans les limites acceptables au fil du temps afin de maintenir les
performances de notre processus à long terme.
Un suivi doit se faire pour s'assurer de l'application de ces
solutions par les opérateurs afin d'augmenter le rendement de la
machine.
2. Suivi de la production selon la
méthode des 5S
2.1. Définition
La méthode des 5S est une technique qui, mise en
oeuvre, consiste à améliorer la qualité interne, la
production et les conditions de travail d'une entreprise et dans notre cas, de
son rendement.
L'acronyme 5S tire son origine de la première lettre de
chacune des cinq opérations à conduire dans le cadre de cette
technique : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
La première opération
: Seiri ou Débarras, vise à trier
sur le poste de travail ce qui est strictement nécessaire et qui doit
être gardé en se débarrassant du reste. Elle touche
à la fois les objets matériels et immatériels qui
environnent les méthodes de travail (normes, règles,
documentations...). Cette opération lutte contre le penchant bien
naturel de l'homme à accumuler. Il s'agit d'établir un
système de classification des objets en fonction de leur
nécessité.
La deuxième opération
: Seiton ou Rangement, consiste à
aménager au mieux les moyens nécessaires en réduisant les
gestes inutiles et les pertes de temps : une place pour chaque chose, chaque
chose à sa place. Il s'agit de marquer les emplacements et identifier
visuellement les objets afin de créer un milieu de travail bien
rangé.
La troisième opération
: Seiso ou Nettoyage, assure la propreté
du poste de travail en luttant contre la poussière, la saleté,
les chutes de matériaux, les fuites d'huile. L'entretien des sols et des
machines y prend une importance toute particulière. Le nettoyage devient
l'occasion et le moyen d'inspection des machines pour détecter les
anomalies et les usures prématurées. Il s'agira par la suite de
définir les modalités précises du nettoyage afin de
conserver les locaux et les équipements en parfait état de
propreté.
La quatrième opération :
Seiketsu ou Ordre, définit les règles par
lesquelles le poste de travail restera débarrassé des objets
inutiles, rangé, nettoyé. Elle consolide les trois
opérations précédentes mais demeure plus
particulièrement associée à la troisième
opération, le nettoyage ; elle précise notamment les moyens
d'élimination des causes de salissures ou de désordre. Il s'agit
de rendre visible et améliorer l'information relative aux règles
et aux tâches à effectuer, de créer des documentations et
de mettre en place des contrôles visuels afin de gagner du temps et de
faciliter la formation et la polyvalence.
La cinquième opération
: Shitsuke ou Rigueur, est pleinement du ressort
hiérarchique. Elle se fixe pour but le maintien des bonnes habitudes, en
soutenant et en encourageant le personnel à adhérer aux
règles et aux standards, et de les améliorer. Le choix du terme
de Rigueur dans le sens du respect de ce qui est exigé ou imposé
par les règles en tire toute sa justification. Il s'agit de
développer une discipline collective, d'établir des règles
afin de rendre durable les résultats précédents.
C'est, en bref, un outil qui s'applique dans tous les secteurs
de l'entreprise et qui permet d'améliorer la productivité, la
qualité, l'implication du personnel (donc sa motivation). Il trouve sa
place dans une stratégie d'amélioration de la productivité
et du rendement de production. Cette méthode permettra de
concrétiser et d'assurer le suivi de toutes les actions et suggestions
faites plus haut.
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