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Analyse sectorielle et diagnostic interne d'une entreprise


par Mohammed Benali
Université Via Domitia Perpignan - MASTER 2 en Economie et Management 2006
  

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Section 2 : Production et technologie

2.1 Le processus

En résumé, il y a un local de stockage des matières, puis un atelier de préparation des barbotines et des émaux qui alimentent deux ateliers de coulage, séchage, émaillage, cuisson autonomes :

a) les pièces en vitréous

b) les pièces en grès fin.

Le laboratoire et l'atelier de réalisation et séchage des moules est commun.

Stockage matières

Préparation barbotines

Préparation

Émaux

Broyage

Turbo délitage

Stockage tampon

Atelier vitréous

Coulage traditionnel

Coulage sur banc semi auto

Séchage

Emaillage

Cuisson

Contrôle final

Emballage, stockage et enlèvement ou expédition

Atelier grès fin

Atelier fabrication moules et séchage

Coulage basse pression

Coulage moyenne pression

Séchage

Emaillage

Cuisson

Contrôle final

2.2 La technologie

Traditionnellement le coulage des pièces est réalisé manuellement dans des moules en plâtre. Le procédé de fabrication autorise une seule coulée par jour et nécessite un une main d'oeuvre importante.

La technologie de fabrication des articles sanitaires en céramique a connu une évolution qui consiste en une mécanisation et un coulage en batterie permettant deux coulées par jour et un besoin en main d'oeuvre moindre et l'apparition du coulage moyenne pression.

CERAMIT s'est modernisée en intégrant dans ses lignes de production ces types d'installation

· 1 machine de coulage moyenne pression des receveurs de douche et vasque utilisant des moules en résine.

· 2 batteries de coulage bas pression des éviers.

· Bancs de coulage traditionnels.

Ces deux installations de coulage sont complétées par l'installation de 2 séchoirs à chambres, de 4 cabines d'émaillage et de 2 fours intermittents.

Les nouvelles installations de coulage permettent la fabrication des grosses pièces, receveurs de douche et éviers en grès fin et augmentent la capacité de l'usine.

2.3 Le fonctionnement des installations

2.3.1 Préparation barbotine

§ Stockage des matières premières

Les matières premières livrées en vrac (argiles, kaolins, sable, rognures ou déchets crus) sont chargés dans deux box de réception ; ensuite elles sont reprises à l'aide d'un pont roulant à benne et stockées dans des box de grande capacité.

Les autres matières premières conditionnées dans des big bag et sacs (feldspath, kaolins et chamottes) ou en fûts (silicate de sodium) sont stockés au niveau de l'atelier de préparation barbotine.

L'opérateur du pont roulant prélève les matières premières des box et les décharge soit dans le caisson alimentateur pour les argiles, kaolins et rognures, soit dans la trémie de la ligne quartz pour le sable.

Ces matières sont acheminées par élévateurs à godets vers les silos de stockage des matières premières.

§ Pesage des matières premières.

Les composants pour barbotine pour produits en vitréous ou en grès fin sont prélevés au moyen d'extracteurs des silos et pesés dans trois trémies balances ; après pesage, les matières premières sont déchargées sur un tapis roulant et envoyées soit aux moulins broyeurs pour les matières dures, soit aux turbo dérayeurs pour les matières plastiques.

La préparation des barbotines de coulage est ensuite réalisée en trois phases :

§ Phase 1

La première phase consiste à faire le broyage humide du sable et du kaolin dans un moulin d'une capacité de 14 tonnes de matières sèches pendant 18 heures ; après broyage, le jus de sable obtenu est tamisé à l'aide d'un tamis vibrant avec une ouverture de mailles de 120 microns puis stocké dans deux cuves d'une capacité chacune de 50 m3.

§ Phase 2

Cette deuxième phase consiste à délayer l'argile dans un turbo dérayeur d'une capacité de 10 m3 pendant 1 heure 30 minutes ; le jus d'argile obtenu est tamisé (125 microns) et stocké dans deux cuves, une première cuve de capacité de 15 m3 pour la préparation barbotine grès fin, la deuxième d'une capacité de 45 m3 pour la préparation barbotine pour vitréous.

§ Phase 3

Cette dernière phase consiste à mélanger dans un turbo pendant une heure un volume de jus de sable et d'argile délayée avec addition de kaolins et feldspath pour la barbotine vitréous et kaolins plus chamotte pour la barbotine grès fin.

Les barbotines de deux produits sont préparées séparément.

La barbotine vitréous dont les paramètres rhéologiques sont contrôlés par le laboratoire est tamisée dans un tamis vibrant avec une ouverture de maille de 247 microns et envoyée à l'aide de pompes à pistons vers les cuves de stockage vitréous pour utilisation par les ateliers de coulage manuel et semi automatique après contrôle et correction par le laboratoire.

La barbotine pour grés fin tamisée à l'aide d'un tamis vibrant est transférée à l'aide d'une pompe pneumatique à membrane vers les cuves de stockage barbotine grès fin pour utilisation par les ateliers de coulage basse et moyenne pression après contrôle et correction par le laboratoire.

2.3.2 Ligne de fabrication vitréous

§ Coulage manuel

Le recyclage de la barbotine se fait dans la tuyauterie sous la responsabilité du pompiste, elle est réceptionnée chaque matin au niveau du poste de travail.

Les moules en plâtre positionnés sur des bancs de coulage subissent un poudrage au talc sur les parties profondes et sur le contre moule.

L'opération assemblage et fermeture des moules consiste à fermer les moules avec des serre- joints et à placer soigneusement les entonnoirs et les tiges afin d'éviter les pertes de barbotine pendant l'opération de coulage.

A la veille de l'opération coulage, le responsable du service coulage est destinataire de la fiche de contrôle des caractéristiques rhéologiques de la barbotine par le laboratoire.

Le coulage manuel consiste à déverser de la barbotine dans le moule en plâtre à travers l'entonnoir placé sur l'orifice d'alimentation.

Après le temps de formation de l'épaisseur de la couche de tesson par type de produit communiqué par les chefs d'équipe, les ouvriers commencent le vidage de la barbotine restante à l'intérieur des moules ; elle est récupérée dans des conteneurs pour son recyclage au niveau des cuves de stockage.

Après un temps de repos des produits dans les moules pour consolidation et durcissement (30 à 90min), le démoulage commence par l'ouverture des différentes parties du moule et l'extraction du produit sur plateau suivi des opérations de perçage des orifices, découpage des bavures et finition en vert des produits, nettoyage et préparation des moules pour la prochaine coulée.

Après un séchage primaire de 24 heures au niveau de la salle de coulage, les pièces font l'objet d'une finition à sec. Les produits conformes sont chargés sur la chaîne de transport aérien (chaîne TKT) pour un séchage secondaire pendant 48 heures au dessus des fours tunnel.

§ Coulage semi automatique (système Shanks)

L'opération consiste à faire le remplissage de la barbotine sur un ensemble de moules en plâtre reliés les uns aux autres. On parle de batterie ou de bancs de coulage.

Les moules en plâtre sont placés au dessus des bancs métalliques de coulage.

Le remplissage de la barbotine dans les moules se fait par gravité pendant environ 20 minutes.

Après un temps de formation de l'épaisseur (couche de tesson) sur les parois des moules, l'opération vidage commence par l'envoi de l'air à l'intérieur des moules.

Avant démoulage, les pièces doivent séjourner à l'intérieur des moules pendant 2 à 3 heures.

L'opération de démoulage consiste au desserrage des moules suivi des opérations de finition des pièces.

Ensuite, les pièces extraites manuellement des moules sont entreposées sur des bancs en bois suivi des opérations de perçage des orifices, découpage des bavures et finition en vert des pièces.

Les pièces en cru vert non conformes sont rebutées et transférées à l'atelier préparation barbotine pour recyclage.

Après un séchage primaire de 24 heures et une finition à sec, les pièces sont chargées sur la chaîne de transport aérien pour un séchage secondaire pendant 48 heures au dessus des fours tunnels.

§ Séchage des pièces

Le séchage des pièces chargées sur balancelles est effectué en trois phases :

- Phase 1

Séchage primaire des produits et moules dans la salle de coulage pendant 24 heures avec une température maximale de 45 °c.

- Phase 2

Séchage secondaire des pièces au dessus des fours tunnels pendant 24 heures à une température maximale de 100° c.

- Phase 3

Séchage final des pièces au dessus des fours tunnels pendant 24 heures.

A la fin de l'opération de séchage, l'opérateur de la chaîne TKT met en marche les balancelles pour les diriger vers l'atelier contrôle - émaillage.

§ Contrôle - Emaillage

Les pièces séchées arrivent dans l'atelier de contrôle sur des balancelles de la chaîne TKT de transport aérien ; sur la fiche VS 01 (retour d'information au coulage) sont enregistrés les rebuts.

La pièce sèche est prélevée des balancelles et déposée sur la tourelle de la cabine pour subir le premier contrôle qui consiste à déceler les défauts de fabrication, les fissures ainsi que les déformations.

Le deuxième contrôle de précision consiste à déceler d'éventuelles micro fissures et autres défauts.

Le contrôleur procède au dépoussiérage et à la finition des pièces conformes suivi de l'essuyage avec une éponge humide.

Après l'opération contrôle et finition, les pièces sont chargées sur les chariots qui seront dirigés vers les cabines d'émaillage.

L'émaillage des pièces après contrôle est réalisées dans six cabines d'émaillage ; les pièces sont prélevées des chariots et déposées sur le carrousel de la cabine d'émaillage qui effectue un mouvement de rotation.

Le premier émailleur procède au dépoussiérage et à l'application de la première couche d'émail ; ensuite le deuxième applique la deuxième couche d'émail.

Les pièces ainsi émaillées sont déposées sur les chariots de stockage.

§ Cuisson

Les pièces émaillées sont reprises des chariots de stockage et chargées sur les wagons du four tunnel en respectant le mode et la densité de chargement.

Après contrôle de l'état des wagons, la conformité du chargement et le dépoussiérage des pièces émaillées, les wagons sont acheminés à l'aide d'un transbordeur vers l'entrée des deux fours tunnels.

La cuisson des produits est assurée par deux fours tunnel de 116 mètres de long ; la température de cuisson est de 1230-1240°C avec un cycle de cuisson de 24 - 30 heures.

Le cycle de cuisson dépend de la cadence d'enfournement qui varie en fonction de la disponibilité des produits à cuire.

2.3.3 Ligne de fabrication grès fin

§ Coulage basse pression

L'atelier de coulage bas pression est constitué de deux batteries à deux bancs et un séchoir moule pour chacun ; la capacité de cette installation est de 400 pièces/éviers par jour en deux postes.

La barbotine de coulage est transférée au moyen d'une pompe à piston de la cuve de stockage barbotine grès fin vers les deux cuves en acier inoxydable se trouvant à coté des deux batteries.

Avant l'opération coulage, les moules éviers installés sur les deux batteries sont poudrés au talc.

Le serrage des moules s`effectue manuellement avec une pression maximale de 50 bars à l'aide d'une manivelle.

Après contrôle de la barbotine, l'ordre est donné à l'opérateur de coulage pour placer les tuyaux d'air ainsi que ceux du remplissage pour alimenter les moules en barbotine, il ouvre les vannes d'alimentation et le chef d'atelier procède au coulage automatique à basse pression (1,5 bars) pendant environ 17 minutes.

Après un temps de formation de l'épaisseur sur les parois des moules, l'ordre est donné  pour le vidage des moules en procédant à l'envoi d'air à 0,16 bars à l'intérieur des moules suivi de l'ouverture de la vanne de vidage de la barbotine. L'opération vidage prend environ 20 minutes.

L'opération extraction des pièces ou démoulage est effectuée 30 à 90 minutes après consolidation des pièces à l'intérieur des moules. Les pièces démoulées sont chargées manuellement sur les chariots.

A l'issue de cette première coulée, l'opérateur procède au séchage des moules à 52°c pendant 2 heures, pour ce faire, il met en marche les ventilateurs de brassage et le générateur d'air chaud.

§ Coulage moyenne pression

La machine de coulage moyenne pression est constituée de 13 moules en résine ; elle est dédiée principalement au coulage des receveurs de douche de différentes formes et dimensions.

La capacité est de 400 receveurs de douches /jour en 3 postes en continu.

Les moules liés par un système de suspension mobile, sont déplacés manuellement jusqu'à leur position de fermeture, ils sont maintenus en position fermée par l'intermédiaire d'un vérin hydraulique avec une pression de serrage de 120 tonnes.

La barbotine de coulage alimente automatiquement un réservoir en acier inoxydable doté d'une résistance électrique qui doit maintenir la température de la barbotine à 50°c maximum.

Le remplissage des moules se fait à basse pression (3 bars) au moyen d'une pompe, le cycle commence par une purge des tuyauteries vers l'extérieur par la circulation de la barbotine.

Le coulage s'effectue à une pression de 10 bars maintenue pendant toute la durée du coulage.

A la fin du temps de coulage, la pompe haute pression est mise à l'arrêt, la barbotine est retirée des moules par l'introduction d'air comprimé.

Avant démoulage, les pièces doivent séjourner à l'intérieur des moules pour consolidation.

La fin du cycle de coulage est indiqué par un signal sur le tableau de commande, à ce moment précis la pression hydraulique est annulée et le vérin est relâché pour permettre l'ouverture manuelle des moules.

Les pièces démoulées sont posées sur les plateaux métalliques, l'opérateur procède à la finition à l'aide d'une éponge humide ; ensuite les plateaux sont chargés manuellement sur les chariots pour stockage et séchage.

§ Séchage des pièces

Deux séchoirs intermittents à deux chambres assurent le séchage des produits en grès fin ; les chariots portes pièces sont acheminés manuellement à l'intérieur du séchoir.

Une fois l'opération chargement des chariots terminée, les paramètres de séchage sont programmés selon les conditions :

- Cycle de séchage : 13 - 17 heures

- Température de séchage : 90°c

Après séchage, les pièces sèches sont déchargées sur des supports.

§ Contrôle - Emaillage

Avant émaillage, les produits secs subissent un contrôle/finition ; l'atelier contrôle de la ligne grès fin est constitué de quatre cabines individuelles jumelées.

L'émaillage au pistolet des produits après contrôle et finition, est assuré par quatre cabines individuelles jumelées.

Après émaillage et finition, les produits sont posés soigneusement sur des chariots mobiles.

§ Cuisson

La cuisson des produits émaillés est assurée par deux fours intermittents ; la température de cuisson est de 1240 °c avec un cycle de 18-19 heures.

Une fois le cycle de cuisson terminé, le conducteur éteint les brûleurs et arrête les ventilateurs ; lorsque la température atteint la valeur de consigne, il procède à l'ouverture de la porte des fours et à la sortie des wagons qui seront acheminés par transbordeur vers les lignes de stockage.

2.3.4 Triage - emballage

A la sortie des fours, les wagons sont dirigés vers la ligne de déchargement du produit fini.

Le produit fini, déchargé sur un banc de contrôle, est trié suivant cinq critères de classification : 1er choix, 2ème choix, 3ème choix, produit rebuté, re-cuisson.

Les produits triés (à commercialiser) sont rangés manuellement sur des palettes en bois ; les produits destinés à l'exportation sont d'abord emballés dans des boites en carton et ensuite palettisés.

2.3.5 Laboratoire de contrôle

Le laboratoire de contrôle des produits en cours et en fin de production est équipé d'appareils de mesure permettant le suivi de la qualité des matières premières, des produits semi finis et finis ; des enregistrements sont effectués à différents stades de transformation des produits. CERAMIT est certifiée ISO 9001 version 2000 - Système de management de la qualité, depuis avril 2004. 

Le contrôle de conformité du produit fini est régit par des Normes NA (Algériennes), NF et EN.

Parallèlement au contrôle de laboratoire, des enregistrements sur fiches sont effectués par les opérateurs à chaque stade de transformation des produits.

2.3.6 Atelier de fabrication des moules en plâtre

Les moules en plâtre nécessaires au coulage des pièces de différentes typologie, sont fabriqués à partir d'un plâtre d'importation ; les moules ont une durée de vie supérieure que ceux fabriqués à partir de plâtres locaux.

De plus, l'utilisation du plâtre d'importation réduit les rebuts au coulage.

2.4 La productivité des installations

Ateliers

Prévisions 1er semestre 2005

Réalisation 1er semestre 2005

Taux

Préparation barbotine

6 153 Tonnes

6 194 Tonnes.

101%

Préparation émaux

423 Tonnes

357 Tonnes

84%

Fabrication moules

3 221 pièces

3 466 pièces

108%

Produits vitréous

213 336 pièces

198 040 pièces

93%

Produits grès fin

76 105 pièces

59 816 pièces

78%

Total produit fini

289 441 pièces

257 856 pièces

89%

Globalement le taux de réalisation des objectifs est de 89%.

Le taux global de rebut sur la période est de 20% en vitréous, 27% en grès fin. Toute la matière étant recyclée, le préjudice se ressent surtout en termes de capacité et de productivité.

2.5 La productivité du personnel

Avec une production moyenne de 1 983 pièces / jour travaillé et un effectif total de 557 personnes, la productivité moyenne est de :

3,6 pièces / jour / personne.

En raisonnant sur le personnel directement lié à la production (évalué à 287 personnes), ce ratio devient :

6,9 pièces /jour / personne

2.6 Coût de production (bases 1er semestre 2005)

Pour procéder à une évaluation dans ses grandes lignes de la compétitivité de l'entreprise, nous prendrons le schéma simple du coût de revient du produit, composé par :

· Coût des matières premières

· Coûts des consommables et pièce de rechange

· Coût de l'énergie

· Coût du travail.

Les autres composantes du coût de revient sont des frais de structure tels que les amortissements, frais financiers, services, impôts et taxes, non mentionnés dans ce chapitre.

2.6.1 Coût des matières premières

Pour le premier semestre 2005, la production de 257 856 pièces a nécessité un besoin en matières premières d'un montant de 117 701 KDA (33,1% du prix de revient).

Le coût des matières premières à la pièce produite est de : 456 DA / pièce,

Soit : 4,96 Euro / pièces.

2.6.2 Coût de l'énergie (gaz et électricité)

Les consommations sont d'un montant de 7 387 KDA (2,1% du prix de revient).

Le coût de l'énergie à la pièce produite est de : 29 DA / pièce,

Soit : 0,31 Euro / pièces.

2.6.3 Coût des consommables et pièces de rechange

Les consommations sont d'un montant de 24 377 KDA (6,9% du prix de revient).

Le coût de l'énergie à la pièce produite est de : 95 DA / pièce,

Soit : 1,03 Euro / pièces.

2.6.4 Coût du travail

Le coût total des frais d'emploi correspondant à la main d'oeuvre sur la période est de 120 986 KDA (34% du prix de revient).

Le coût du travail à la pièce produite est de : 469 DA / pièce,

Soit : 5,10 Euro / pièces.

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