Les principaux objectifs des flux tendus au niveau de la
production sont :
· De réduire les temps de cycle de fabrication et
administratif
· De réduire les gaspillages
· D'éliminer les causes de rupture de flux.
Le temps de cycle est l'intervalle de temps
entre la demande du client et la livraison du produit au client. Ce temps de
cycle est fonction à la fois du cycle de fabrication et du cycle
administratif.
Au niveau de la production, le cycle dépend des temps
d'approvisionnement des matières premières et composants, du
temps de fabrication à proprement parlé, ainsi que du temps de
stockage, de contrôle et de transport des marchandises vers le client
final. Ces cycles sont générateurs de dépenses ou
d'immobilisations importantes qui sont largement dépendants de
l'importance des stocks de matières premières et de produits
finis mais surtout des en-cours. L'objectif des flux tendus et donc de
réduire le temps de cycle et de pouvoir produire le juste
nécessaire afin de réduire l'importance des en-cours. Pour
réduire le temps de cycle, les méthodes couramment
employées au niveau de la production sont principalement le SMED (Single
Minute Exchange of Die), la TPM (Total Productive Maintenance) et le 5S que
nous étudierons dans la prochaine partie de ce mémoire.
Le gaspillage est l'ensemble des
opérations qui n'apportent aucune valeur ajoutée au produit de
l'entreprise, c'est-à-dire d'opérations qui ne sont pas utiles
à accroître, du point de vue du client, la transformation du
produit de la matière première à l'état de produit
fini. Il existe différents types de gaspillages qui sont principalement
:
o La surproduction qui consiste à produire trop par
peur de manquer de pièces. La méthode du Kanban permet de
dimensionner de façon exacte les besoins de chaque pièce à
chaque poste de travail juste au moment où ces pièces sont
nécessaires au processus de fabrication. Nous détaillerons cette
méthode dans la troisième partie.
o Les temps d'attente c'est l'ensemble des temps où les
ressources de production sont immobilisées mais ne peuvent pas produire.
Il peut s'agir de réduire à la fois les temps de changements de
série (SMED) ou de réduire les taux de pannes.
o Les transports et manutention inutiles, c'est l'ensemble
des manipulations et transports de pièces, d'en-cours ou de produits
finis qui représentent un coût et temps additionnel important pour
l'entreprise mais n'ont pas de réelle utilité dans la fabrication
et distribution des produits. Il s'agit généralement de revoir
l'implantation des unités de fabrication afin de réduire tout
déplacement de matières ou de personnes et toute manutention
inutile au processus.
o Le processus inadapté, c'est l'ensemble des
gaspillages de temps et le coût lié à l'utilisation d'un
processus inadapté aux tâches à réaliser. Il s'agit
généralement d'identifier dans le processus toutes les phases qui
n'apportent pas de réelle valeur ajoutée supplémentaire au
produit.
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o Les mouvements inutiles représentent l'ensemble des
gestes et mouvements effectués par chaque opérateur à son
poste de travail qui n'apporte pas de valeur ajoutée au produit (ex :
temps de recherche d'un outil, ...). Il s'agit généralement de
contrôler pour chaque poste de travail si celui-ci est organisé de
manière optimale par rapport aux tâches à réaliser,
par exemple par l'application d'un « 5S ».
o Les non qualité sont l'ensemble des produits
défectueux qui seront mis aux rebuts mais représenteront
néanmoins un coût de matière et de main d'oeuvre pour
l'entreprise. Il s'agit de repérer au plus tôt dans le processus
de fabrication les produits défaillants afin de limiter l'ajout de
valeur ajoutée sur un produit qui aboutira finalement au rebut mais
surtout de rechercher les causes de non qualité afin de réduire
les rebuts. On pourra mettre en oeuvre une méthode « Six sigma
» par exemple ou la TQM (Total Quality Management) ou encore des
méthodes de détrompeurs (Poka Yoke).
o Les stocks, perçus on l'a vu
précédemment comme la principale source de gaspillage est
l'ensemble des stocks de matières, de composants, d'en-cours ou de
produits finis qui ne sont pas nécessaires à l'entreprise pour
répondre à la demande. Ils représentent des
immobilisations financières et de place importantes pour
l'entreprise.
Les causes de rupture des
flux doivent être identifiées afin de fluidifier
au maximum l'écoulement des différents flux du processus de
production. L'objectif étant également de réduire le temps
de cycle en identifiant et apportant une solution pour éliminer toutes
les phases « goulet » du processus de fabrication qui le
ralentissent. Les causes de rupture de flux sont généralement de
deux types, il s'agit soient de causes aléatoires soient de causes
liées aux activités de l'entreprise.
Les principales causes aléatoires étant :
o Les files d'attente au poste
o Les éléments ou pièces manquant dans une
ligne de fabrication o Les pannes de machines
o L'indisponibilité des machines ou outils
o Un manque d'information
o L'absentéisme du personnel
o Les rebuts ou retouches
o Les attentes de décisions
o Les changements de programme de fabrication.
Les principales causes liées aux activités de
l'entreprise étant :
o Le contrôle des pièces
o Les procédures de suivi de fabrication
o Les immobilisations en stock (entrées et sorties du
magasin) o Les transports et manutentions
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