Issus des méthodes japonaises, la gestion de
l'entreprise en flux tendus repose sur la mise en oeuvre de différentes
méthodologies permettant d'optimiser les ressources pour
améliorer la productivité, réduire les délais et
permettre à l'entreprise de produire au plus juste. La base de
l'amélioration continue est l'outil Kaizen (qui signifie kai «
changement » et zen « bon »). Le Kaizen est un ensemble de
méthodologies que nous détaillerons dans les paragraphes suivants
tels que le 5S, le SMED, la TPM,... conduisant par la mise en oeuvre de
méthodes simples et peu onéreuses à l'amélioration
des performances de l'entreprise. C'est une démarche qui repose sur des
petites améliorations quotidiennes requérant peu de moyens
financiers mais beaucoup de motivation et d'investissement de la part du
personnel de l'entreprise.
Les principaux objectifs de cette démarche sont :
· La simplification des flux
· L'amélioration de la qualité
· L'amélioration des délais
· L'amélioration de la productivité de
l'entreprise
· L'amélioration des conditions de travail.
Les « 5S » ont pour objectif de mettre en oeuvre,
contrôler et pérenniser les activités de rangement, de mise
en ordre et de nettoyage sur les lieux de travail. Elle repose sur cinq mots
japonais :
· SEIRI : qui signifie rangement. Il
s'agit de ranger, trier l'utile et l'inutile. Cette étape consiste
à faire le tri entre les objets nécessaires et les objets
inutiles sur chaque poste de travail pour éviter que l'accumulation
d'objets inutiles n'accroisse le temps de recherche de l'outil
nécessaire et empêche l'entretien et la propreté du poste.
La méthode généralement employée pour
réaliser ce rangement est la méthode ABC :
o A : Objets d'usage quotidien
o B : Objets d'usage hebdomadaire ou mensuel o C : Objets
d'usage rare.
Suite à ce classement en trois catégories de
l'ensemble des outils du poste de travail, l'opérateur pourra alors
faire le tri de ce qu'il doit impérativement conserver à
proximité immédiate de son poste de travail et de ce qu'il pourra
éloigner voire éliminer.
Lorsque l'opérateur a du mal à prendre la
décision de se débarrasser d'outillage qui ne lui sont que peu
utiles, il peut être envisagé d'établir provisoirement une
zone d'outil en attente de décision (ZAD) qui pourra être
éliminer avec un peu de recul lorsque l'opérateur se rendra
compte qu'il n'en n'a effectivement plus l'usage dans ses tâches
quotidiennes.
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· SEITON : qui signifie mettre en ordre
et réduire les recherches inutiles. Cette étape de la
méthode des « 5S » est souvent symbolisée par cette
phrase « Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
».
L'idée de cette étape est d'organiser le poste
de travail de manière rationnelle et d'établir des règles
de rangement afin de ne pas perdre de temps à rechercher les outils
nécessaires.
Elle doit permettre à l'opérateur de ranger et
retrouver tous les outils et documents qui lui sont nécessaires dans
l'exécution de ces tâches en moins de 30 secondes.
o Physiquement, il peut s'agir de peindre les sols pour
mettre en évidence les saletés ou de délimiter des zones
ou encore de définir les emplacements des différents outils par
la peinture de leur contour au niveau de leur lieu de rangement.
o Au niveau informatique, il s'agit d'opter pour un mode de
classement des documents cohérent permettant de retrouver rapidement
toute information utile.
· SEÏSO : qui
signifie nettoyage régulier. Cette étape peut être conduite
en parallèle avec les deux précédentes. Si les deux
premières étapes réalisées ont permis d'organiser
le poste de travail de manière rationnelle, cette étape doit
permettre d'effectuer le nettoyage du poste de travail et de définir
à la fois ce qui doit être nettoyé et à quelle
fréquence.
Instaurer un nettoyage régulier du poste de travail
permet de faciliter le contrôle de l'état de fonctionnement des
machines, d'inspecter tous les paramètres et pièces du poste de
travail et ainsi de permettre d'identifier et de réparer toute anomalie
ou dysfonctionnement avant que cela nuise à la production du poste.
· SEÏKETSU : qui
signifie conserver propre et en ordre. Si les premières phases de
l'application des « 5S » sont des opérations ponctuelles
réalisées à un instant t, il s'agit ensuite de les faire
accepter et perdurer.
Cette étape du processus a pour objectif de formaliser
les règles établies, et de définir des standards avec la
participation du personnel concerné. Il est important que les
opérateurs s'approprient ces règles car cela permettra par la
suite de les faire appliquer et respecter plus aisément. Cette
étape consiste donc à faire respecter les règles
précédemment établies en termes de classement, de
rangement et de nettoyage.
· SHITSUKE : qui signifie le suivi de
l'application. Cette dernière étape du processus de la
méthode des 5S consiste principalement à établir un suivi
de l'application de l'ensemble des règles et décisions prises
lors des précédentes étapes du processus. Cette
étape est donc l'étape d'auto-évaluation du processus.
L'objectif étant de garantir la pérennité des actions
menées. Cette étape consiste à :
o Instaurer des règles de comportement via des
éléments de communication visuels et de la formation du personnel
concerné
o Vérifier que l'ensemble du personnel se sente
impliqué dans le processus et
prenne sa part de responsabilité
par rapport aux tâches qui lui incombent.
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La mise en place d'une telle méthodologie, nous
l'avons vu, requiert une implication de l'ensemble du personnel
concerné. Pour mettre en oeuvre cette méthodologie avec
succès, il est important de respecter quelques règles
d'applications qui sont :
o Motiver l'encadrement
o Former le personnel concerné à la méthode
des 5S
o Faire une analyse et un état des lieux
général
o Commencer par cibler la première zone « pilote
» d'application du processus o Mettre en place un comité de
pilotage pour encadrer la mise en oeuvre
o Former le groupe de travail aux méthodes du 5S
o Mettre en place un tableau d'actions et de suivi de mise en
place du 5S o Démarrer le travail de préparation de la mise en
place du 5S
o Effectuer les cinq étapes du processus
précédemment définies
o Généraliser la méthode aux autres lignes
ou ateliers de l'unité de production.
