La méthode des flux tendus ayant pour objectif de
produire le « juste nécessaire » requis par la demande, cela
requiert des changements de série beaucoup plus fréquents que les
politiques précédentes de production de masse. Aussi la
difficulté pour l'entreprise réside dans le fait qu'un changement
de série impute à l'entreprise des frais non liés
directement à la production mais à des temps improductifs
inhérents aux changements de série de production incluant les
transports de matières et de produits finis, les changements d'outils,
...
Le SMED a pour principal objectif de réduire les temps de
changements de série entre deux séries de fabrication.
Cette méthode repose sur à la fois un
changement d'organisation du poste de travail et une automatisation des
changements d'outils. Ce processus implique donc d'une part les services
méthodes en termes de processus et d'autre part les départements
d'étude et de recherche dans la conception de la pièce permettant
un changement plus rapide des outils ou l'utilisation de mêmes outils
pour la conception de séries de pièces différentes.
La méthode a été inventée par Shigeo
Shingo elle distingue dans un changement de série, deux types
d'opérations distinctes :
· Des opérations internes,
c'est-à-dire qui ne peuvent être effectuées qu'une fois la
machine arrêtée nommées IED (Input Exchange of Die)
· Des opérations externes,
c'est-à-dire qu'il est possible d'envisager d'entreprendre en temps
masqué alors que la machine continue de fonctionner et donc de produire
des pièces nommées OED (Output Exchange of Die)
La première étape du SMED consiste donc
à observer le processus de changement de série au niveau des
différentes machines afin de classer l'ensemble des opérations
à entreprendre dans ces deux différentes catégories.
Il s'agit ensuite de transformer l'ensemble des
opérations qui sont actuellement réalisées une fois la
machine arrêtée en opérations externes.
Cela permet parfois de gagner jusqu'à environ 30% du
temps de changement entre deux séries.
Laetitia LEVEILLE Page 16 sur 33 ID : 662
L'étape suivante du processus consiste à
standardiser les fonctions qui doivent impérativement être
modifiées entre les deux séries à produire et minimiser le
plus possible les modifications de réglages de la machine entre deux
séries par exemple en équipant le magasin d'outils de la machine
de tous les outils nécessaires aux différentes séries
à produire.
Puis on optera dans la mesure du possible pour des moyens de
serrage rapides de type par enclenchement au détriment de boulon dont le
serrage qui pour reposer sur un nombre de filets suffisants requiert un nombre
de tours important et prend beaucoup plus de temps.
Le SMED incite enfin à adopter une synchronisation des
différentes tâches à entreprendre afin de minimiser les
déplacements inutiles donc une perte de temps.
L'entreprise peut parfois également opter pour une
automatisation des opérations de changement de série mais cela
est une opération coûteuse pour un gain pas forcément plus
conséquent. Le choix de s'engager dans ce type d'investissement devra
avoir été au préalable bien pesé en termes de
rentabilité.
L'application du SMED a ainsi permis à la plupart des
entreprises d'obtenir des gains de temps considérables pour le
changement de séries de production qui ont renforcé sa
flexibilité de production et aidé à fluidifier la
circulation des flux lors de la production. Les gains ont été
particulièrement importants dans le cadre de presses pour l'industrie
automobile.
Actuellement dans les mêmes objectifs, on voit
émerger de nouvelles méthodologies supposées
réduire les temps de changements de séries soit en limitant
l'intervention humaine dans ces opérations, c'est le cas du OTED (One
Touch Exchange of Die) ou encore en effectuant un maximum d'opérations
en temps masqués sans aucune intervention humaine, c'est le cas de la
méthode NTED (No Touch Exchange of Die).
