Afin de produire en flux tendus, il est essentiel de
maîtriser avec précision les temps de cycle de production.
D'autre part, les différentes étapes de
production n'ayant pas de stock ni d'en-cours, il est essentiel pour produire
en flux tendus que la production ne connaisse aucun aléa qui impacterait
immédiatement l'ensemble du processus de production.
La Total Productive Maintenance a donc, dans cet objectif
ambitieux pour objectif de maîtriser la capacité de l'ensemble des
équipements de l'unité de fabrication qui est souvent
diminuée par le fait d'arrêts liés à des
aléas.
La TPM est donc un processus qui maximise la
productivité des équipements. La TPM favorise l'engagement du
personnel dans toutes les actions d'amélioration liées à
la fiabilité, la qualité, le coût de maintenance des
équipements.
Les principaux aléas rencontrés dans une
production sont liés aux pannes des équipements ou à des
problèmes de non qualité. Les deux services impliqués dans
ce processus sont donc la maintenance et la qualité. Nous
étudierons les problèmes liés à la qualité
dans la suite de cette étude, mais dans le cadre de la TPM nous nous
intéresseront plus particulièrement à la maintenance.
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La première phase de la méthodologie (TPM) peut
consister à analyser l'existant. Afin de connaître l'impact des
aléas sur la productivité de l'unité, il existe un ratio,
qui permet de mesurer la performance de chaque poste de travail en termes de
productivité. Cet indicateur est appelé TRS (Taux de rendement
synthétique).
Le TRS est le rapport entre le temps réellement utile
d'utilisation d'un moyen de production et le temps d'utilisation réel de
ce même équipement. Il peut être calculé de la
manière suivante :
TRS
Nombre de pièces fabriquées bonnes
Temps d'ouverture cadence nominale
×
Il peut être calculé différemment en
fonction du type de produit et du type de fonctionnement de l'entreprise. Le
ratio est compris entre 0 et 1. Plus il est faible et plus les aléas ont
un impact important sur la productivité de l'équipement.
Une fois que l'on a ce ratio, il s'agit de déterminer
les principales causes de ces pertes de rendement par l'identification des
causes des différents arrêts afin de mettre en face des moyens et
des actions d'amélioration adéquates.
Les causes d'arrêt peuvent être de plusieurs
natures, principalement :
o Des pannes
o Des temps de changement de série
o Des attentes de pièces
o Des phases de contrôle
o Des ralentissements
o Des changements d'outils
o Des rebuts.
Une fois la répartition des pertes de rendement
effectuée en fonction des différentes causes, on pourra mettre en
place des actions permettant de réduire les impacts de ces aléas
sur la productivité de l'équipement.
Lorsque la principale cause d'arrêt est liée
à des pannes, on pourra par exemple prévoir un stock en aval de
la machine souvent en panne permettant de pallier à son interruption
momentanée sans nuire au reste du processus.
Lorsqu'il s'agit des temps de changements de séries on
pourra mettre en place la méthode SMED précédemment
présentée
Lorsqu'il s'agit d'attente de pièces, on pourra revoir
l'équilibrage des charges entre les différents processus.
Pour les phases de contrôle, mettre en place un dispositif
de détrompeurs tels que défini dans la méthode du Poka
Yoke,...
En ce qui concerne les pannes, il apparaît que les taux
de panne s'accroissent généralement avec la complexité des
machines. Même si la fiabilité des équipements d'une
unité est proche de 99%, l'enchainement d'équipements complexes
dans une ligne de fabrication multiplie les risques de pannes. Or si l'un
seulement des équipements est en panne, l'ensemble du processus de
fabrication est impacté.
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En terme statistique, la fiabilité de l'ensemble d'une
ligne de production est égale à la multiplication des
fiabilités de l'ensemble des équipements soit :
F =0,99*0,99*...*0,99 =
0,99n (n étant le
nombre d'équipements constituants la ligne de production. Plus n est
important plus la fiabilité diminue et plus le risque de panne pour la
ligne de production est important).
Les principales causes d'immobilisation importante pour cause
de pannes sont :
o Un manque de fiabilité des machines o Une
maintenabilité insuffisante
Le manque de fiabilité des machines
est parfois dû à un problème de conception même de la
machine d'où l'importance dans le choix de la machine lors des
investissements. Les critères de choix étant non seulement la
qualité, la productivité mais également le besoin
limité en maintenance des équipements. Lorsque les machines sont
achetées, il s'agit d'accroître leur fiabilité en
identifiant leurs points faibles et en leur apportant des améliorations
nécessaires permettant à la fois de réduire la
fréquence des pannes et de mettre en place un dispositif de surveillance
de l'état des équipements. On peut également
améliorer la fiabilité des équipements en facilitant son
contrôle et entretien régulier via la mise en place d'un
dispositif « 5S » au poste de travail concerné.
Lorsqu'il s'agit d'un problème de
maintenabilité qui est insuffisante,
il s'agit d'organiser la maintenance des équipements. Certaines
entreprises ayant tendance à attendre la panne d'un équipement
avant d'entreprendre toute action de maintenance dans le cadre de maintenance
curative. Si la fiabilité d'équipements est amoindrie pour cause
de pannes fréquentes, il est important de mettre en place une gestion de
la maintenance d'un autre type, la maintenance préventive :
o La maintenance préventive : La
maintenance préventive a pour objectif de déceler les anomalies
des machines avant que l'équipement ne tombe en panne afin
d'éviter qu'il ne tombe en panne et de réduire le coût de
la maintenance. En effet, une anomalie découverte rapidement lors d'une
opération de maintenance préventive alors que l'équipement
fonctionne correctement permet parfois d'éviter une dégradation
d'un élément plus coûteux à remplacer que la
pièce défaillante et également souvent de réduire
le risque de panne de l'équipement.
La maintenance préventive peut se planifier de deux
manières. Il peut s'agir d'opération de maintenance dans le cadre
d'une maintenance préventive systématique ou
prédictive.
o La maintenance préventive systématique
consiste à changer systématiquement des éléments et
remettre à neuf l'équipement à des
périodicités de fonctionnement fixées en fonction des
statistiques des pannes antérieures
o La maintenance préventive prédictive a pour
objectif d'éviter les changements superflus de pièces. Cela
requière de suivre régulièrement les équipements
pour identifier les dégradations et ainsi de prédire ainsi les
interventions nécessaires.
La maintenance préventive prédictive est
souvent retenue car elle est en principe moins coûteuse pour l'entreprise
mais elle requiert une meilleure connaissance des équipements faute de
quoi elle peut s'avérer plus coûteuse que la maintenance
préventive systématique.
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De plus, elle ne peut s'appliquer à l'ensemble des
processus de fabrication.
Ces deux types de maintenances préventives sont donc
complémentaires et doivent être prioritairement mises en place
afin de limiter les recours à la maintenance curative.
Comme toute méthode d'amélioration, la TPM
requiert l'implication de l'ensemble du personnel concerné. Pour mettre
en place une maintenance préventive, cela requiert une bonne
connaissance des équipements de la part des opérateurs. Cela se
traduit par d'une part :
· La réalisation des opérations simples de
maintenance par les opérateurs
· Le maintien de la propreté des
équipements
· La responsabilisation des opérateurs quant au
fonctionnement de leurs équipements
Cette méthode ne peut donc être mise en oeuvre
sans sensibilisation et formation du personnel qui permet en outre d'identifier
plus rapidement les causes de défaillances utilisant quotidiennement
l'équipement.
