Chapitre 2 : PROCESSUS DE TRANSFORMATION
La structure de l'entreprise qui nous a reçu pour
notre stage est le service industriel cité plus haut et qui est
chargé de coordonner les activités au niveau de l'usine. Ce
service se subdivise en plusieurs départements de production dans
lesquels nous avons passé de brèves périodes dans le cadre
de notre stage. Ces visites respectives des différents
départements de l'usine nous ont permis une meilleure
compréhension des multiples étapes intervenant dans les processus
de production, d'évaluer la complémentarité de ces
différents départements, d'avoir une idée
générale des problèmes techniques de toute l'usine, avant
de choisir un thème d'étude particulier.
2.1 -) DEPARTEMENT DE FILATURE
La filature constitue le début de la chaîne de
production dans l'usine. C'est le procédé qui transforme le coton
fibre libéré des balles de coton en fils de coton destinés
à servir au tissage.
De type classique, il produit une gamme variée de
numéros métriques de fils allant de Nm 12 à Nm 40. Ce
département dispose de 77 personnes. Le processus de transformation du
coton en bobines de fils se fait en trois sections : la préparation, la
filature proprement dite et le bobinage.
2.1.1 -) Section préparation
On distingue la grosse préparation qui va du battage
à la carderie puis la petite préparation qui est
constituée de l'étirage et du bambrochage.
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2.1.1.1 -) la grande préparation
· Battage
Au battage, le coton est débarrassé de ses
impuretés. Ces impuretés sont généralement des
graines de coton de courtes longueurs. Deux procédures de battage sont
normalement exploitables : celle de la ligne POLMATEX et celle de la ligne
UNIFLOC, conçues pour assurer indépendamment le battage.
A la ligne UNIFLOC, un automate UNIFLOC prélève
les balles de coton fibres de manière automatique par des mouvements de
translations. Ce coton est ensuite chargé successivement dans dix
compartiments par un mono tambour où il subit une grande extraction
d'impuretés. Des chargeuses, le coton passe successivement dans deux
condenseurs batteurs qui poursuivent l'extraction des impuretés.
A la ligne POLMATEX, le coton est introduit manuellement et
à petits coups par des ouvriers dans les chargeuses mélangeuses
en évitant le plus possible leur bourrage. Les chargeuses
mélangeuses ont pour rôle de mélanger les
différentes variétés de coton. Des filtres à air
reliés à ces chargeuses libèrent le coton en partie de ses
déchets. Un tapis achemine le coton vers un transporteur qui le
débarrasse de déchets magnétiques grâce à un
aimant. Il va ensuite à un bloc constitué d'un condenseur, d'une
ouvreuse inclinée et d'une ouvreuse horizontale. Après avoir
ouvert le coton, ces ouvreuses le libèrent des fibres trop courtes
inutilisables. Ce bloc est également relié au filtre à air
grâce à un système de ventilation.
Le coton est ensuite introduit successivement dans deux
condenseurs tous reliés à des filtres à air, puis
dirigé séparément vers deux batteuses 2 et 3
reliées aux lignes 2 et 3 du cardage.
Il faut noter que la ligne UNIFLOC est bien plus rentable mais
se trouve malheureusement en panne actuellement.
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Figure 2.1 : batteuse Figure
2.2 : les compartiments de la
chargeuse automatique
· cardage :
Au cardage, le coton provenant du battage est
transformé d'abord en voiles puis en rubans enroulés dans des
pots. On distingue trois lignes comportant chacune huit cardes et
reliées à un filtre rotatif qui extrait les déchets. Un
système interne d'extraction de déchets permet aux cardes de
libérer le coton des dernières impuretés.
On dispose de deux lignes : la ligne 2 qui est
alimentée soit par l'automate UNIFLOC ou la batteuse 2 et la ligne 3 qui
est alimentée par la batteuse 3. Il faut signaler que la carderie
dispose également d'une ligne complémentaire, non
opérationnelle de huit cardes.
Les cardes sont programmées pour s'arrêter
après 4000 mètres de ruban, récupérés dans
des pots avec une capacité nominale de 25kg/h.
Figure 2.3 : La carde
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2.1.1.2 -) la petite préparation :
· Etirage :
C'est le début de la petite préparation. Il
consiste en deux passages respectivement sur des machines à
étirer. Il a pour but d'assurer le parallélisme des rubans
provenant du cardage et les rend plus souples.
· Bambrochage :
Les rubans souples étirés sont conduits au
bambrochage pour y être transformés en mèches de
numéros métriques variables suivant le réglage
effectué sur la machine (Ici 1250 m/bobine de 1 g/m). On dispose de six
bancs à broches dont cinq opérationnels. Chaque banc comporte
cent huit broches.
Figure 2.4 : L'étirage
Figure 2. 5 : Les bancs à broches
2.1.2 -) Section filature
A la filature, les mèches de coton produites au
bambrochage sont transformées en fils de numéros métriques
variables de 12 à 40 par des machines Continu A Filer (CAF) en leur
donnant la torsion nécessaire. Cette torsion leur confère un
poids précis suivant une longueur donnée. Ils peuvent ainsi
passer de 1g/m à 1g/12m, de 1g/m à 1g/17m, de 1g/m à
1g/34m ou encore de 1g/m à 1g/40m.
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2.1.3 -) Section bobinage
C'est la dernière étape de la filature. Les
fuseaux de fil réalisés par les Continu A Filer (CAF) sont mis
sous forme de bobines coniques de 2,5 kg par des noueuses et prêtes
à servir au tissage. On dispose de noueuses de types manuel et
automatique. Ces dernières sont conçues pour renouer
automatiquement la bobine de fil à une cartouche nouvelle dès
qu'une cassure de fil advient lors du bobinage, après avoir
évacué l'ancienne cartouche.
Figure 2. 6 : Le bobinage
2.2 -) DEPARTEMENT DE TISSAGE
C'est ici que prend forme le tissu proprement dit. Ce
département s'occupe de la transformation des bobines de fil en tissus
écrus, plats, éponges, mailles, toiles, sergés, satins et
basins. Il est doté de machines dont l'empeignage est de 3,90m et ayant
la possibilité de produire des tissus dont la laize (largeur) peut
varier de 1,10m à 3,65m. Il dispose de 44 personnes. La transformation
des bobines de fils se fait en deux grandes sections : la préparation au
tissage et le hall de tissage.
2.2.1 -) Section préparation
Elle est constituée de l'ourdissage, de l'encollage, du
rentrage et du cannetage des fils à tisser.
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· Ourdissage :
Une partie des bobines de fils provenant de la filature est
installée sur des chariots d'une capacité de 560 bobines. Ces
bobines sont défilées et soigneusement alignées sur un
ourdissoir en fonction du nombre exact de fils que nécessite le tissu
que l'on veut produire. Les fils sont ensuite mis en plusieurs rouleaux qui
constituent des ourdis.
Figure 2. 7 : L'ourdissoir
· Encollage:
À l'encollage, on superpose le nombre exact de
rouleaux nécessaires à la production du tissu suivant la
qualité escomptée, en amont d'une encolleuse, de manière
à former une seule nappe de fils grâce à un dispositif
appelé râtelier. Cette nappe est ensuite introduite dans un bac de
colle afin de donner, aux fils qui la constituent, la résistance qui
leur est nécessaire pour supporter les tractions lors de leur passage
sur les métiers à tisser. La nappe encollée passe ensuite
dans un séchoir et une zone de séparation. Une
têtière permet enfin d'enrouler à nouveau les tambours des
fils de la nappe. Ces fils encollés constituent la chaîne du tissu
écru.
Figure 2. 8 : L'encolleuse
Figure 2. 9 :
Séchoir et zone de séparation
Figure 2. 10 : Têtière
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· Rentrage :
On y définit le type de tissu à produire, sa
qualité et les motifs qui y figurent. Ces paramètres seront
fonction du nombre de harnais qu'on préparera aux métiers, du
nombre de lisses (lamelles minces) quelles porteront et de leur classement.
Dans ces lisses passeront les fils encollés.
· Cannetage :
Il consiste à préparer grâce à une
machine, des cannettes de fil à partir des bobines afin qu'elles servent
sur des métiers à navettes.
2.2.2 -) le hall de tissage
Les ensouples de fils encollés sont installées
sur les métiers à tisser et les fils sont soigneusement
disposés dans les harnais par les rentreurs. Ces rouleaux de nappes
encollées constituent la chaîne du tissu. Le tissage se fait soit
sur des métiers à navettes où la trame du tissu est
réalisée par les cannettes de fils, soit sur des métiers
à projectile où elle est réalisée par des bobines
de fil.
2.2.3 -) la bonneterie
C'est un hall disposant de métiers à tricoter
circulaires. Ils servent à réaliser des mailles pour la
confection des tricots, layettes, etc....
2.3 -) DEPARTEMENT DE FINITION
Le département de finition s'occupe de la teinture des
tissus écrus provenant du tissage. C'est le dernier traitement que subit
le tissu avant la couture. Le processus de transformation des tissus
écrus en tissus blanchis ou teints finis se fait en plusieurs
étapes :
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· Flambage
C'est la première opération que subit le tissu.
Elle a pour but d'éliminer les duvets (petits poils sur le tissu) afin
de le rendre totalement lisse. Mais la machine flambeuse étant en panne
et cette étape n'étant pas absolument indispensable, elle n'est
actuellement pas effectuée. Le tissu passe donc directement à
l'étape suivante.
· Désencollage
Il consiste à libérer le tissu de la colle
fournie aux fils par l'encolleuse. Il se fait par lavage sur une
désencolleuse, ici pad roll. En effet, cette colle empêcherait
d'une part une bonne adhésion entre la teinture et le tissu et
provoquerait d'autre part sa déteinte précoce en se
libérant avec la teinture dès que l'utilisateur du tissu le
plongerait dans de l'eau. L'opération suivante est la caustification.
· Caustification
Cette opération consiste a donner une
hydrofilité au tissu (absorption rapide de l'eau) et de
l'affinité (adhésion) au colorant. Elle est ici
réalisée grâce à la désencolleuse. Viens
ensuite la teinture du tissu.
· Teinture :
C'est l'art de donner une couleur au tissu. Plusieurs modes
opératoires sont utilisables en fonction de la qualité du tissu
et des colorants disponibles. Parmi elles, on peut citer les méthodes de
colorants de cuivre (teinture Pad-jig et teinture par épuisement) et les
méthodes de colorants réactifs (Pad batch et teinture par
épuisement). Celle utilisée ici est la méthode Pad batch
que nous présentons.
Elle se fait avec des colorants réactifs. On
imprègne le tissu dans un mélange du colorant et d'un agent
fixateur (alcali). La réaction dure deux à quatre heures. Un
rinçage à 90° ou à 95° C permet ensuite
d'éliminer les colorants qui par saturation de la matière,
n'auraient pas été fixés.
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Le tissu subit ensuite un séchage à la rame. On
le fait passer dans une résine pour améliorer sa consistance au
toucher. Il subit enfin la samphorisation pour l'empêcher de s'allonger
ou de se rétrécir au lavage.
Figure 2. 11 : Tissus teints
2.4 -) DEPARTEMENT DE CONFECTION
C'est le point final de la chaîne de production de
l'usine. Ce département s'occupe de la transformation des tissus
écrus ou teints en articles confectionnés. Ce sont des kakis
scolaires, des serviettes de bains de diverses dimensions, des toiles
légères pour chemises, des tissus basins, des draps de lit, des
vêtements de travail, des uniformes militaires, des tee-shirt, des
tricots, des peignoirs, des pyjamas, des nappes de tables, des trousseaux de
bébé, des bachettes, des chaussettes,etc
Le processus de confection des tissus écrus ou teints se
fait en plusieurs étapes :
- le tracé: on trace sur un tissu,
grâce à des patrons, les modèles des articles à
confectionner.
- Le matelas : on réalise grâce
à un chariot, un matelas de tissus en les disposant les uns sur les
autres suivant le nombre de modèles à réaliser.
- La coupe : elle s'effectue sur le matelas
grâce à des tronçonneuses manuelles ou automatiques suivant
le tracé des patrons.
- La chaîne : plusieurs machines
à coudre permettent à des couturiers de travailler en
chaîne sur les tissus coupés, chacun d'entre eux effectuant une
action bien précise.
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Enfin, un agent procède au contrôle des articles
confectionnés. Ils subiront ensuite un repassage avant d'être
emballés.
2.5 -) DEPARTEMENT DES SERVICES
GENERAUX
Ce département assure la maintenance de l'usine en
général. En fait, il vient en appui aux services de maintenance
spécifiques à chaque département grâce à ses
différents ateliers :
2.5.1 -) Atelier de fabrication mécanique
Il est doté de machines mécaniques : tours,
fraiseuses, perceuses ; d'outils d'ajustage, d'un poste de soudure et d'outils
divers. On y fabrique des pièces de rechange mécaniques
réalisables sur place ou, à défaut, on les
répare.
2.5.2 -) Atelier électrique
Les agents de cet atelier assurent la réparation des
pannes électriques qui interviennent sur les machines et les appareils
des différents départements. Cet atelier comprend aussi une
section rebobinage.
2.5.3 -) Centrale électrique
Elle fournit l'énergie électrique
nécessaire au fonctionnement de l'usine et provenant de la SBEE à
travers des transformateurs. Cette centrale dispose également de groupes
électrogènes actuellement non utilisés à cause de
leur faible taux de rentabilité par rapport à la SBEE et de leur
coût de maintenance trop élevé. Elle est aussi responsable
du bon fonctionnement de la chaudière.
2.5.4 -) Atelier d'entretien des dispositifs de
conditionnement d'air
Il est chargé de l'entretien et de la maintenance des
dispositifs de conditionnement d'air interne à chaque
département.
S'ajoutent à tous ces ateliers les ateliers de
menuiserie, de plomberie et de
manutention.
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Les Sections Visite et Contrôle Qualité
Quantité qui ne dépendent pas du Service Industriel mais de la
Cellule Statistique et Prospective participent également à la
rentabilité de l'usine ; d'où l'importance de les
présenter.
2.6 -) SECTION VISITE
Cette section travaille en étroite collaboration avec
le Service du Contrôle de la Qualité. Elle intervient avant et
après la teinture. Ses objectifs sont de déterminer, grâce
à des tables de visite, les différents défauts
présents sur le tissu, de corriger ceux d'entre eux qui sont corrigibles
et de répertorier suivant un code bien défini, ceux d'entre eux
qui ne le sont pas ou qui le sont partiellement. Ce répertoire
codé permettra au Service du Contrôle de Qualité de faire
mener les actions correctives nécessaires en amont suivant que ces
défauts proviennent des opérateurs ou des machines à
régler.
La visite contrôle également la longueur du
tissu et son poids indispensables à la teinture pour déterminer
les quantités de colorant à utiliser sur les rubans de tissu.
2.7 -) SECTION CONTROLE QUALITE ET QUANTITE
Ce service, bien que purement technique, a un important
impact sur la rentabilité de l'usine et sur bien d'autres variables
stratégiques de l'entreprise. Il s'agit d'un argument essentiel pour le
producteur car critère de choix pour la clientèle. Il ne faudrait
en effet pas perdre de vue que la qualité du produit fini est
très importante pour la renommée de la société et
aussi pour assurer la continuité de l'entreprise. Ce service a donc pour
objectif d'éviter que des produits qui n'ont pas la qualité
satisfaisante soient livrés aux clients ; mais il s'assure
également que ces produits répondent à la
conformité et aux normes recommandées afin d'éviter
à l'entreprise des pertes de production dues à un excès de
qualité.
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Le problème de défaut ou d'excès de
qualité se situant dans tout le processus de la chaîne de
production, le service est donc présent à chaque niveau de la
production pour y vérifier les quantités introduites en amont,
recueillies en aval, la qualité produite, la conformité pour les
produits semis finis et finis. Il détermine ainsi l'origine des
défauts provenant de la matière première, du fil du tissu
de la teinture ou de la confection, situant ainsi les responsabilités de
tous ceux qui ont une influence sur le produit fini. Les laboratoires du
service contrôle qualité quantité disposent à cet
effet de :
- balances électroniques qui permettent d'évaluer
le poids des bobines des mèches et des tissus au métrage,
- planchemètre qui permet de comparer l'aspect des fils
à l'oeil nu aux mesures standards et donc de les classer par grade,
- torsiomètre pour connaître la torsion des
fils,
- dévideurs électriques et manuels pour mesurer la
longueur des rubans ou mèches,
- micronaire permettant de connaître la finesse des fibres
de coton,
- USTER qui donne des indications sur les organes de machines
défectueuses et la régularité des fils, des rubans ou des
mèches.
Cette section dispose de bien d'autres appareils encore.
Tous ces résultats sont analysés grâce
à des méthodes statistiques et envoyés à la Cellule
de la Statistique et de la Prospective. Ils permettront d'effectuer les actions
correctives nécessaires au niveau des machines ou de leur
opérateurs.
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Chapitre 3 : ORGANISATION TECHNIQUE DU
TRAVAIL
Compte tenu de la vétusté des
équipements du COTEB, du manque de fonds de roulement et en attendant
les réformes, les activités de production au sein de l'usine sont
effectuées actuellement en deux quarts. Les deux équipes
travaillent entre 8h et 10h de temps par jour dans les grilles horaires variant
de 7h à 17h ; de 23h à 9h ou de 9h à 19h.
L'objectif est d'une part de maintenir l'outil de production
en état de fonctionnement et d'autre part d'échapper au
coût de l'énergie électrique de la SBEE entre 19h et 23h
qui est beaucoup plus élevé dans cette grille horaire.
Dans chaque département, le chef du département
coordonne toutes les activités en collaboration avec un
contremaître qui s'occupe de la production et veille à
l'exécution effective des travaux. Ce dernier a sous sa
responsabilité deux chefs d'équipes qui dirigent les ouvriers
travaillant sur les machines. Un chef entretien dirige les agents
chargés du nettoyage régulier des machines à la fin de
chaque cycle de production interne. En collaboration avec les agents des
services généraux, un service interne de maintenance est
chargé de résoudre les éventuelles pannes des machines. Un
quota de production est exigé par section en fonction des
périodes et de la demande.
Chaque département dispose d'un magasinier qui
gère les entrées et les sorties des moyens nécessaires
à la production. Il s'agit par exemple du stock de coton, des huiles de
graissage, des produits semi-finis, des pièces de rechange et autres.
Notons enfin qu'à la filature et au tissage, on
effectue un suivi de l'évolution de la température et de
l'humidité grâce à un dispositif de contrôle et de
réglage. En effet, du climat dans les enceintes de ces
départements dépend la résistance des fils aux
différentes tractions qu'elles subissent. L'organigramme
général des départements se présente comme suit
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Chef de
département
Contremaître
Chef
équipe B
Ouvriers
Chef
entretien
Mécaniciens
Polyvalents
Chef
équipe A
Ouvriers
Magasinier
Figure 3. 1 : Organigramme
général des départements de production
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