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la mise en place de systeme HACCP pour l'eau de table ,et preparation de l'iso 22000

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par taoufik alami
ecole superieure d'agro-alimentaire - ingenieur qualite 2008
  

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Première partie :

Concept HACCP

L'hygiène alimentaire est l'ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. Le CODEX alimentarius a publié depuis 1969 sa première édition du "Code d'usages international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire -CAC/RCP-1". Depuis, le code a subi plusieurs révisions : en 1979, en 1985, 1997 et 2003 .L'édition du 2003 est celle qui est actuellement en vigueur et elle est intitulée : Code d'usages international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire - CAC/RCP 1-1969, Rév. 4 (2003). Les Principes généraux d'hygiène alimentaire jettent des bases solides qui permettent de garantir l'hygiène des aliments et ils doivent être, au besoin, utilisés en conjonction avec chaque code spécifique d'usages en matière d'hygiène, ainsi qu'avec les Directives régissant les critères microbiologiques. Ils s'appliquent à la chaîne alimentaire depuis la production primaire jusqu'à la consommation finale, en indiquant les contrôles d'hygiène qui doivent être exercés à chaque stade. Afin d'accroître la sécurité des aliments, il est recommandé d'utiliser chaque fois que possible le système HACCP, tel qu'il est décrit dans le Système d'analyse des risques - points critiques Pour leur maîtrise (HACCP) et Directives concernant son application. Les exigences en matière d'hygiène qui s'appliquent aux établissements de transformation des denrées alimentaires sont communément appelées "Programmes Préalable (PP)" ou "Programmes Pré requis (PPR). En effet, ces programmes doivent fonctionner dans un système de produit avant que le système HACCP ne soit appliqué. Si ces programmes ne fonctionnent pas correctement, la mise en place de l'HACCP sera compliquée et aura Pour résultat un système lourd et bureaucratique. Les programmes préalables (PP) ou encore programmes pré requis (PRP) sont généralement regroupés dans six rubriques :

1 Des locaux

2 Transport et stockage

3 Equipements

4 Personnel

5 Assainissement et lutte contre les nuisibles

6 Procédure de rappel (Retrait)

Selon les recommandation pour les programmes préalable (situer dans le projet de la norme ISO2200) l'organisme et libre de choisir les critères permettant de classer les PRP en programmes d'infrastructure et de maintenance et PRP opérationnel .

I-le système HACCP

I.1. Description du HACCP :

Le système d'Analyse des dangers, maîtrise des points critiques (HACCP), est une méthode qui permet d'identifier les dangers et de calculer les risques potentiels pour l'innocuité d'un aliment dans le but d'établir des mesures pour les maîtriser. Elle est destinée à la maîtrise de risques dans les différents maillons de la chaîne alimentaire, depuis la production primaire jusqu à la consommation.

Le système HACCP pour l'innocuité des aliments a été créé à la suite d'une initiative conjointe de l'Agence Spatiale Américaine (NASA), les laboratoires de l'Armée des États Unis et la compagnie d'aliments Pillsbury ; vers la fin des années 1960 et le début des années 1970, tous les trois ont commencé à l'appliquer dans la production d'aliments " sans défauts " destinés aux programmes spatiaux de la NASA et par la suite, ils l'ont présenté officiellement en 1971 pour être discuté pendant la Conférence Nationale de Protection d'Aliments aux États Unis. Après ce début, l'acceptation du HACCP s'est accrue dans ce pays en 1973 et 1974, à cause du risque de botulisme dans les champignons en boîte, son emploi dans les aliments en boîte de basse acidité étant devenu routinier, jusqu'à être conseillé dans les années successives comme méthode d'élection pour assurer l'innocuité des aliments ; démontrant ainsi son utilité non seulement dans les grandes industries, mais aussi dans les moyennes et les petites, dans les stands mobiles d'aliments sur la voie publique et même dans les cuisines domestiques.

Le système HACCP est un instrument destiné à évaluer les dangers et établir des systèmes de maîtrise axés sur la prévention au lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle a posteriori du produit fini. Tout système HACCP est à même de subir des adaptations et des changements, compte tenu notamment des progrès réalisés en matière de conception de l'équipement, des procédures de fabrication ou de l'évolution technologique.

Le système HACCP peut être utilisé tout au long de la chaîne alimentaire, de la production au consommateur final. Outre le renforcement de la salubrité des aliments, les avantages comprennent une meilleure utilisation des ressources et une solution plus opportune aux problèmes qui se posent. De plus, l'application du système HACCP peut aider les services réglementaires dans leur tâche d'inspection et favoriser le commerce international en renforçant la confiance à l'égard de la salubrité des aliments.

Pour être appliqué avec succès, le système HACCP requiert l'engagement sans réserve et la participation pleine et entière des gestionnaires et de l'ensemble du personnel. L'application de ce système doit également être entreprise dans un esprit d'équipe. L'équipe doit être constituée de personnes ayant la compétence requise, telles que agronomes, vétérinaires, personnel de production, microbiologistes, spécialistes de la santé publique, spécialistes de la technologie alimentaire, chimistes et ingénieurs selon les besoins de l'étude particulière. L'application du système HACCP est compatible avec la mise en oeuvre des systèmes de gestion de la qualité, tels que ceux mentionnés dans les normes de la série ISO 9000. l HACCP est le système approprié pour assurer de la salubrité des aliments à l'intérieur de ces systèmes.

I.2. AVANTAGES

Les avantages du HACCP se traduisent pour celui qui produit, élabore, commercialise ou fait le transport des aliments dans une réduction de réclamations, de retours, de re-processus, de rejets ; pour l'inspection officielle dans une diminution dans la fréquence des inspections et une épargne des ressources ; et pour le consommateur dans la possibilité de disposer d'un aliment inoffensif.

L HACCP est compatible avec de systèmes de contrôle complet de la qualité, ce qui signifie que l'innocuité, la qualité et la productivité vont de pair avec les avantages d'une plus grande confiance du consommateur, un plus grand profit pour l'industrie et des meilleures rapports entre tous ceux qui travaillent dans le but commun d'améliorer l'innocuité et la qualité des aliments ; tout cela implique un avantage évident pour la santé et l'économie des pays. Ces considérations expliquent l'importance de la méthode HACCP dans le commerce international d'aliments. Il faut reconnaître, en outre, sa valeur inappréciable pour la prévention des maladies transmises par les aliments, aspect de la plus grande importance pour les pays en voie de développement qui doivent subir le poids de ces dernières et la limitation chaque fois plus pressante des ressources destinés au contrôle de l'innocuité des aliments.

II-Les principes HACCP

Le système HACCP permet d'identifier le ou les dangers spécifiques, de les évaluer et d'établir les mesures pour les maîtriser. Le système repose sur les sept principes suivants :

Principe 1 : Procéder à une analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire, à tous ses stades, depuis la culture ou l'élevage jusqu'à la consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la distribution. Evaluer la probabilité d'apparition du ou des dangers et identifier les mesures nécessaires à leur maîtrise.

Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers.

Principe 3 : Etablir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP est maîtrisé.

Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP grâce à des tests ou a des observations programmées.

Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en oeuvre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.

Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des procédures complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant l ensemble des procédures et des enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.

L'application des principes du système HACCP doit être précédée du respect des principes généraux d'hygiène alimentaire et des codes d'usage des produits appropriés.

Pendant l'identification, l'évaluation des dangers et les opérations ultérieures pour la conception et la mise en oeuvre du système HACCP, il y a lieu de prendre en compte l'impact d'éléments tels que matières premières, ingrédients, Bonnes Pratiques de Fabrication ainsi que le rôle joué par des procédés de fabrication dans la maîtrise des dangers, la destination finale vraisemblable du produit, les populations de consommateurs à risque et les preuves épidémiologiques relatives à la salubrité des aliments.

L'objectif du système HACCP est de mettre l'accent sur les actions de maîtrise à exercer au niveau des CCPs. La reconception de l'opération doit être envisagée lorsqu'un danger est identifié et qu'aucun CCP n'a été établi.

L'application du système HACCP doit se faire sur chaque procédé pris séparément. Les CCPs identifiés pour tout exemple donné dans tout Code d'usages en matière d'hygiène du Codex peuvent ne pas être les seuls CCPs identifiés pour une application spécifique ou peuvent être de nature différente.L'application du système HACCP doit être révisée et les changements nécessaires effectués lors de toute modification apportée au produit, au procédé ou à toute étape de la production.

Lors de l'application du système HACCP, il importe de faire preuve de souplesse en fonction du contexte particulier de l'application.

III-Mise en place et gestion d'une étude HACCP

III.1.Gestion d'une étude HACCP :

L'application des principes du système HACCP requiert l'exécution des tâches suivantes, identifiées dans la séquence logique d'activités pour l'application du système HACCP, et programme pré requis.

III.1.1. Constituer l'équipe HACCP :

Constituer une équipe pluridisciplinaire, possédant les connaissances spécifiques et l'expérience appropriée du produit considéré. Si une telle équipe expérimentée ne peut être obtenue sur place, il convient dans ce cas de s'adresser à d'autres sources pour obtenir des avis d'experts.

III.1.2. Décrire le produit :

Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée.

III.1.3. Identifier l'utilisation prévue :

L'utilisation prévue doit être fondée sur l'utilisation escomptée du produit par l'utilisateur final ou le consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas particuliers, les groupes vulnérables de la population (par exemple, restauration collective au sein d'institutions).

III.1.4. Elaborer un diagramme de fabrication :

Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP a une opération donnée, il convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures à l'opération en question.

III.1.5. Vérification sur place du diagramme de fabrication :

L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant.

III.1.6. Lister tous les dangers éventuels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et lister toutes les mesures destinées à maîtriser les dangers identifiés (Principe 1) :

L'équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger biologique, chimique ou physique dont l'apparition peut être logiquement envisagée à chacune des étapes.

L'équipe HACCP doit effectuer une analyse des risques pour déterminer les dangers qui sont de nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables soit essentielle au regard de la salubrité du produit alimentaire.

L'équipe doit ensuite envisager les mesures de maîtrise susceptibles d'application à chaque danger, le cas échéant, qu'il y a lieu de prendre.

Plusieurs mesures de maîtrise peuvent être nécessaires pour maîtriser un danger donné et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure de maîtrise.

III.1.7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (Principe 2) :La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP et PRP peut être facilitée par l'application d'un "arbre de décision" qui présente une approche de raisonnement logique. L'arbre de décision doit être appliqué avec souplesse. Il peut servir de guide pour déterminer les CCP et/ou LES PRP. Une formation aux tâches d'application des arbres de décision est recommandée.

Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour assurer la salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le procédé doivent donc être modifiés à cette étape, ou à tout autre stade antérieur ou ultérieur, en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise.

III.1.8. Etablir les limites critiques pour chaque CCP (Principe 3) :

Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des dangers. L'identification de ces points critique nécessite la création d'un arbre décisionnel .Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée. Parmi les critères fréquemment utilisés, on note les mesures de température, de temps, d'humidité, de pH, de taux de chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que l'aspect visuel et la texture.

III.1.9. Etablir un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4) :

La surveillance correspond à la mesure ou à l'observation programmée d'un CCP par référence à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être telles qu'elles permettent de déceler toute perte de maîtrise des CCPs. Par surcroît, la surveillance doit, idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques. Les résultats des opérations de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les connaissances et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant. Si la surveillance n'est pas continue, le nombre et la fréquence des opérations de surveillance doivent être suffisants pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des CCPs doivent être réalisées rapidement dans la mesure où elles correspondent à des contrôles en direct pour lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais analytiques. Des mesures physiques ou chimiques sont souvent préférées aux analyses microbiologiques à cause de la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles peuvent souvent attester de la maîtrise des caractéristiques microbiologiques du produit. Tous les enregistrements et les documents associés à la surveillance des CCPs doivent être signés par la ou les personnes réalisant les opérations de surveillance et par la ou les personnes de l'entreprise chargée(s) d'interpréter les résultats.

III.1.10. Etablir les actions correctives (Principe 5) :

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent. Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les dossiers HACCP.

III.1.11. Etablir des Procédures de Vérification (Principe 6) :

Il s'agit d Etablir des procédures pour s'assurer que le système HACCP fonctionne correctement. Des méthodes de suivi et de vérification des procédures et des tests, y compris l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le système HACCP. Les activités de vérification comprennent par exemple :

- L'examen du système HACCP et de ses documents ;

- l'examen des écarts et la destination donnée aux produits;

- la confirmation que les CCPs sont bien maîtrisés ;

- la revalidation des limites critiques établies.

III.1.12. Etablir un système d'enregistrement et de documentation (Principe 7) :

Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système HACCP. Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes doivent être documentées et ces documents doivent être réunis dans un manuel. Les enregistrements concernent par exemple : la sécurité des produits ; la transformation ; le conditionnement ; l'entreposage et la distribution ; les dossiers relatifs aux écarts ; les modifications apportées au système HACCP.

III.2. Formation : La formation du personnel des industries, des pouvoirs publics et des universités aux principes du système HACCP et à ses applications ainsi qu'une meilleure information des consommateurs sont des éléments essentiels pour la mise en oeuvre effective du système HACCP. La coopération entre les producteurs primaires, l'industrie, la distribution, les organisations de consommateurs et les autorités responsables revêt une importance capitale. Toutes les facilités doivent être données pour une formation conjointe du personnel de l'industrie et des autorités chargées du contrôle afin d'encourager et d'entretenir un dialogue

permanent et de créer un climat de compréhension pour la mise en oeuvre pratique du système HACCP.

Deuxième partie :

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